年产3万吨腐植酸改性脲醛树脂工艺设计.doc

《年产3万吨腐植酸改性脲醛树脂工艺设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《年产3万吨腐植酸改性脲醛树脂工艺设计.doc（27页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、12. 下列关于过程文件的说法中，错误的是_。学号 C 3 存放学生的学号A. 表单、报表和查询 B. 数据库、表单和报表?无此学号，请重新输入。A. SELECT * FROM 学生WHERE 出生日期=1982-03-20 AND 性别=”男”for i=1 to 2042. SQL查询语句中ORDER BY子句的功能是_。C. 查询、报表和视图 D. 表单、报表和标签case n=8【答案】B年产3万吨腐植酸改性脲醛树脂工艺设计摘 要 腐植酸脲醛树脂是一种用途十分广泛的有机化工产品，主要用做于粘胶剂。本设计产品是改性脲醛树脂（腐植酸改性脲醛树脂HUF），合成反应主要由加成反应和缩聚反应两

2、部分组成。由于脲醛树脂胶的原料是尿素和甲醛，原料来源丰富，且生产工艺简单、成本低、胶接性耐水性好、固化速度快、胶层无色以及使用方便等优点，很快成为我国人造板生产的主要粘合剂，目前约占木材工业用量的80%以上，但随着应用领域和用量的增加。脲醛树脂胶制品中散发出来的游离甲醛污染环境，特别是用该板材制成家具和进行家庭装潢后会释放出残留甲醛和挥发性有机物（VOC），对人体皮肤、呼吸道和眼睛粘膜有刺激作用，因而造成对人体的危害。本工艺专门针对如何降低散发游离的甲醛和改性脲醛树脂做了合理设计。本设计是年产30000吨腐植酸脲醛树脂工厂设计，主要进行了工艺计算、设备选型，并绘制了工艺流程图。关键词：改性脲醛

3、树脂；腐植酸；尿素；工艺流程图 目 录摘 要I第一章 绪论11.1 厂址及气象条件11.2 工厂设计可行性分析11.2.1 设计任务和依据 1第二章 产品与原料的性质与规格32.1脲醛树脂的质量标准和规格32.2生产脲醛树脂的原料的特性与规格3第三章 合成工艺设计和分析53.1 游离甲醛的来源53.2 降低游离甲醛含量的途径53.3 腐植酸改性脲醛(HUF)树脂的合成73.4不同工艺条件下改性脲醛树脂的合成结果53.4.1加成反应阶段各工艺参数变化对改性脲醛树脂的影响53.4.2缩聚反应阶段各工艺参数的变化对改性脲醛树脂的影响63.5 改性脲醛树脂合成工艺路线7主要反应73.6 合成脲醛树脂树

4、脂工艺73.6.1 反应阶段73.6.2 脱水阶段83.6.3 后处理阶段8第四章 工艺计算94.1 原始数据及所需技术资料94.2 物料衡算94.2.1对反映釜进行物料衡算：94.2.2对蒸发器做物料衡算：104.2.3对整个系统做物料平衡计算11第五章 设备工艺计算及其选型115.1 搅拌反应釜的设计115.1.1 物料衡算：115.1.2热量衡算：125.1.3 材料选择145.1.4釜体的设计计算155.1.5 封头的设计选型155.1.6 封头与釜体的连接形式155.1.7 支座形式155.1.8 反应釜的液位165.1.9 搅拌装置的设计165.1.10 传动装置设计175.1.1

5、1 传热装置设计175.1.12 反应器上的接管及尺寸175.2 蒸发器 单效蒸发器185.2.1原料液流量185.3 泵的选择195.3.1输送甲醛的泵195.3.2 输送成品泵205.4 换热器选型205.5旋风分离器选型20第六章设备一览表21第七章 设计小结227.1小结22第一章 绪论1.1 厂址及气象条件1. 厂区位置：合肥地区2. 地势：厂区地势平整3. 常年主导风向：东北风， 平均风力二级4. 气温：最高气温 40 最低气温 75. 地下水位：25m6. 运输条件：公路，铁路1.2 工厂设计可行性分析1.2.1 设计任务和依据本次设计根据章祥林老师的化工过程分析与开发3万吨腐植

6、酸改性尿醛树脂设计任务书，联系自己在大学三年中所学的各种知识及实习过程中收集的资料来进行工艺设计的。长期以来，国内外许多研究人员一直致力于低甲醛释放量脲醛树脂的研究，并初步解释了甲醛释放的机理，形成了具有指导意义的降低甲醛释放量的理论降低甲醛与尿素的摩尔比和分次添加尿素是降低甲醛释放量的有效途径以。较低的摩尔比会给脲醛树脂带来粘度大、固化时间长和湿强度低等缺点。影响脲醛树脂湿强度的主要原因是树脂中存在一些亲水基团如羟甲基、羰基、氨基和亚氨基等。在一定范围内减少上述亲水基团可以有效地提高脲醛树脂的湿强度。目前， 将腐植酸(HA)进行羟甲基化改性然后按照m(HA羟甲基化溶液)：m脲醛树脂(UF)I

7、=I：4比例将两者混合均匀，制得腐植酸一脲醛树脂(HUF)第二章 产品与原料的性质与规格2.1 改性腐植酸脲醛树脂的质量标准和规格pH值 7.58.0游离甲醛% 0.15固含量% 75左右粘度 0.26Pa.s 2.2生产脲醛树脂的原料的特性与规格 尿素（CH4N2O）相对分子质量：60 标准生成焓：Hf=-47.1KJ/mol外观：白色结晶 热容：Cp=93.3J/mol.k含氮量（以干基计）% 46.3 缩二脲含量% 0. 5水分含量：0. 5 铁（Fe2O3）含量%：0.002游离氨（NH3）含量%：0.01 水不溶物含量%：0.02工业甲醛（福尔马林溶液）的物理性质外观：无色透明液体，

8、在低温时能自聚成微浑 30%含量密度 815Kg/m3 标准生成焓：Hf=-116KJ/mol甲醛含量，g/100g：370.5 甲醇含量，g/100g：12甲酸含量g/100ml：0.04 铁含量，g/100ml：0.0005灼烧残渣含量，g/100ml：0.005 闪点，：60沸点，：96 贮存温度，：15.632.2氢氧化钠（NaOH）相对分子质量: 40 含量:40%密度:2.130g/m3 熔点: 318.4 沸点: 1390 甲酸（HCOOH）密度: 1.22 g/m3 含量:10%熔点: 8.6 沸点: 100.8闪点: 68.9 粘度: 1.784 mpa.s第三章 合成工艺设

9、计和分析3.1 游离甲醛的来源（1）在脲醛树脂合成的过程中，由于部分质子化的甲醛分子的存在，在胶体粒子周围形成吸附双粒子层，使树脂的稳定性加强，一旦加入固化剂后，树脂固化过程中在电解质的作用下，吸附粒子层遭到破坏，从而释放出甲醛。（2）在树脂合成中已参与反应的甲醛，由于生成了不稳定的基团，它们在热压或板材使用过程中分解，又释放出已结合的甲醛。（3）在温度高、湿度大的环境下，产品内的胶层老化，以及木材中的半纤维素分解，也会释放甲醛。由上所知，甲醛释放的原因是很复杂的，并且是不可避免的，而产生甲醛释放最主要、最直接的原因是液胶中的游离甲醛的含量和微观结构的不合理。因而，降低甲醛释放量的最有效的方法

10、是合成甲醛含量低、微观结构合理的树脂。3.2 降低游离甲醛含量的途径（1）低物质的量比（F/U）分批加入尿素通常胶合板生产使用UF 树脂胶接剂F/U为：1.7-2.0。有研究表明，当尿素与甲醛比从1：1.8 降到1：1.3 后，甲醛释放量会降低2/3。UF树脂的合成反应主要由加成反应和缩聚反应两部分组成。两个反应是先加成后缩聚，但又没有明显的界限，受反应条件影响只是在弱碱性条件下加成反应占优势，在弱酸性介质中缩聚反应进行的较顺利。具体发生的化学反应主要如下：在碱性条件下的反应是生成以羟甲基脲的反应，在特殊条件下，甲醛过量时，也可生成三羟基脲和四羟基脲。 在酸性条件下的反应是先羟甲基和氨基，后羟

11、甲基和羟甲基之间的缩合反应。这种缩合反应使分子增长，生成含有羟甲基的低聚物，将这种低聚物作为胶粘剂使用。并且胶粘剂的固化是在酸性条件下进行的，树脂进一步缩合形成立体构造的巨大分子。在反应的初期，甲醛过量有利于生成二羟甲基脲，对增加树脂的胶联度有较大的作用。（2） 加入复合改性剂通常UF 树脂的F/U 物质的量比降低时，会同时带来以下一些问题：树脂胶粘性能下降、树脂的储存期缩短、树脂的水溶性降低、树脂的初粘性下降等。为了解决这些问题，在树脂合成时要添加各种改性剂。据报道，复合改性剂有PQ 复合添加剂、聚乙烯醇（PVC）和木质素磺酸盐类等。改性剂加入后与在缩聚阶段产生的羟甲基碳正离子进行缩醛化反应

12、，其作用是控制树脂的胶联度，不断与反应过程中游离出的甲醛进行反应。（3） 对体系微观过程和体系的动力学研究应用脲醛树脂胶体理论，从主要影响因素入手，通过大量实验，研制低游离甲醛含量的脲醛树脂。实践证明，为改善树脂的微观结构，适当降低缩聚阶段的PH 值，有利于加快缩聚反应速度和减少反应体系的羟甲基的相对含量，从而减少了在微观结构上形成二甲基醚或醚结构的几率。国内也有对反应釜内流体动力学研究的报道。搅拌过程是一产生流体复杂动力学的过程，其中很可能存在着非线性浑浊现象。搅拌的关键作用是尽可能使反应釜内的流体流动处于完全混合的状态，这样充分搅拌就能减少反应器内温度和浓度梯度，这与胶的合成缩聚过程的条件

13、相匹配，所以充分搅拌是必要的。制胶过程涉及到复杂的工艺和设备的优化问题，如在工业生产中，往往应用了很成功的小试成果，但总达不到小试的效果，这在很大程度上是由于工业设备放大过程中，只注意了机理过程的相似性，而没有充分考虑达到相同机理所应具备的条件和环境应该相同或相似。人们又往往忽略掉最重要的一条：动力学特征的相似性，即设备放大前后，其动力学特征应尽可能的保持不变。当前，在这方面的工作正在进行着。3.3腐植酸改性脲醛(HUF)树脂的合成本设计工艺先加入尿素、甲醛摩尔比为1:1.6生成尿醛树脂，之后将腐植酸(HA)进行羟甲基化改性然后按照m(HA羟甲基化溶液)：m脲醛树脂(UF)I=I：4比例将两者

14、混合均匀，制得腐植酸一脲醛树脂(HUF)。3.4.1加成反应阶段各工艺参数变化对改性脲醛树脂的影响（1）PH 改性脲醛树脂的影响脲醛树脂的形成机理表明,加成产物除受尿素与甲醛摩尔比的影响外,还受反应介质p H 的影响.反应介质的p H 为7 . 5 以上时,很少发生缩聚反应,但加成反应在此附近开始,且反应速度随p H 的升高而加快,当p H 达到1113 时,一羟甲脲与二羟甲脲的形成极慢,这样就会导致羟甲基化不完全,游离甲醛含量升高,树脂的其他性能下降。因此加成反应阶段的p H 选择8 . 0 ,9 . 0和10 . 0 ,其他工艺条件不变,由实验结果可知,p H 变化对改性脲醛树脂的黏度变化

15、影响不大;固化时间随p H 的降低而降低,并且当p H 从10 降到9 时,固化时间的变化较大。游离甲醛含量随p H 的降低而升高,羟甲基含量、储存期随p H 的降低而升高。胶合强度及甲醛释放量随p H 的降低而降低,预压性能随p H 的降低而越来越好。因此加成反应阶段降低p H 有利于提高改性脲醛树脂的各项性能。（2） 反应温度改性脲醛树脂的影响在其他工艺条件相同时,加成反应温度较高有利于羟甲基化的完全反应。由表3-4 可知,反应温度在85时改性脲醛树脂的黏度增加较快,表明低温条件下进行加成反应对提高黏度有利。反应温度越低,改性脲醛树脂的固化速度越快,树脂中的游离甲醛和羟甲基含量随反应温度的

16、降低而升高,改性脲醛树脂的储存期随反应温度的降低而缩短。加成反应温度对胶合强度的影响较小,预压性能随加成反应温度的下降而下降,甲醛释放量随加成反应温度的降低而略有升高 。综合而言,升高加成反应温度有利于提高改性脲醛树脂的综合性能，最终选择为85。（3）反应时间改性脲醛树脂的影响在其他工艺条件不变时,反应时间对改性脲醛树脂各项性能的影响不具有明显的规律性 。相比较而言,适中的反应时间对改性脲醛树脂的合成有利。本设计采用连续操作。3.4.2缩聚反应阶段各工艺参数的变化对改性脲醛树脂的影响（1）pH改性脲醛树脂的影响缩聚反应阶段的pH 控制被认为是脲醛树脂合成的关键因素。在酸性条件下,一羟甲脲和二羟

17、甲脲与尿素及甲醛进行缩聚反应,主要生成亚甲基键和少量醚键连接的低分子化合物,在p H 较低的情况下,缩聚反应速度快,易生成不含羟甲基的聚次甲基脲不溶性沉淀,树脂的水溶性降低,游离甲醛含量增加,适用期缩短,缩聚反应不易控制。这些不利因素在改性脲醛树脂的合成中同样存在。p H 对固化时间、游离甲醛含量和羟甲基含量的影响无明显规律性。这可能是p H 相对较高造成的(普通脲醛树脂缩聚反应的p H 在4. 5 左右) 。而粘度在p H 为5. 2 时有较大的增长。p H 对储存期的影响相当显著,p H 较高有利于储存期的延长;胶合强度随p H 的降低而增大;预压性能在缩聚反应的整个p H 范围内均较理想

18、。p H 对甲醛释放量的影响相当显著,随着p H 的降低甲醛释放量明显下降。12 号实验的结果可以解释为:较低的p H 增加了反应速度及激烈程度,在缩聚过程中小分子生成较多,这是导致黏度、游离甲醛含量和羟甲基含量上升的原因;以N H4 Cl 为固化剂时胶液体系中需含有一定量的游离甲醛才能使胶液固化,而12 号实验结果中游离甲醛含量相对较高,从而导致胶合强度上升,甲醛释放量下降。（2）反应温度改性脲醛树脂的影响较高或较低的反应温度,对黏度的影响都较大;改性脲醛树脂的固化时间随缩聚温度的降低而缩短;改性脲醛树脂的游离甲醛随反应温度的降低有降低的趋势;改性脲醛树脂的羟甲基含量随反应温度的降低而增加;

19、高温或低温反应不利于储存期的延长和胶合强度的提高;反应温度越低则胶合板预压性能越差;另外,高温反应有利于降低甲醛释放量。（3）初摩尔比改性脲醛树脂的影响由于为了减少产品甲醛的排放量，本设计采用尿素过量甲醛不足摩尔比为1:1.6，有研究表明，当尿素与甲醛比从1：1.8 降到1：1.3 后，甲醛释放量会降低2/3。3.5 改性脲醛树脂合成工艺路线 脲醛树脂合成采用弱碱弱酸弱碱工艺。主要反应：(1) 加成反应(羟甲基化)：甲醛与尿素首先生成一羟甲基脲和二羟甲基脲。(2) 缩聚反应因为缩聚反应是逐步形成的,在脱水过程中, 相邻羟甲基脲分子之间通过亚甲基键或二亚甲基醚键相连形成聚合物, 所以工业生产脲醛

20、树脂时, 可以根据缩聚反应的深入程度来控制产物的相对分子质量。其水溶液随相对分子质量的高低表现为低黏度、高黏度、透明和浑浊的浆液。工业生产的脲醛树脂相对分子质量为数百至数千。3.6 合成脲醛树脂树脂工艺脲醛树脂的生产分三个阶段，每个阶段具体工艺如下：加成反映缩聚反应蒸发混合3.6.1 反应阶段（1）加成反应阶段 加成反应阶段,p H 的降低对改性脲醛树脂各项性能的提高是有利的;升高加成反应温度对改性脲醛树脂综合性能的提高有较好的影响;选择适中的加成反应时间有利于提高改性脲醛树脂的综合性能;（2） 缩聚反应阶段 缩聚反应阶段,p H 的降低除不利于储存期的延长外,对改性脲醛树脂其他性能的提高均有

21、较好的影响;缩聚温度不宜过高或过低,否则不利于改性脲醛树脂综合性能的提高;此外，初摩尔比的变化能明显地影响储存期,初摩尔比越高储存期越长;甲醛释放量有随初摩尔比降低而呈升高的趋势。3.6.2 脱水阶段将反应釜中的溶液送到蒸发器中脱水，使产品的固含量达到质量标准。3.6.3 混合阶段将1/5300001000/8000=750Kg/h的经过羟甲基的的腐植酸加入生成尿醛树脂混合均匀，即可以得到腐植酸尿醛树脂。第四章 工艺计算4.1 原始数据及所需技术资料年产30000吨腐植酸改性脲醛树脂工艺设计计算的基础数据年产量3万t；年开工时间8000h；单体总转化率99.5%；原料甲醛溶液浓度30%，釜中甲

22、醛浓度25%；纯水温度10；聚合釜平均温度85；聚合系统压力0.44MPa；计量罐压力0.1MPa，泵压0.8MPa。设计选用配方：单体25%；水约75%。产品为75%的腐殖酸改性脲醛树脂溶液全装置总损耗2.3%，总收率97.7%。损耗分配如下：包装损失：0.1%除尘损失：2.0% 计算基准连续反应操作过程以kg/h为基准。4.2 物料衡算衡算公式：进料量 = 出料量 + 损失量计算基准定为千克/小时 （Kg/h）产量Wh= 3000010004/（80000.9775） = 3070.624 Kg/h主要原料投料量 甲醛投料量 =3070.624 /10230 2 =1806.249Kg/h

23、尿素投料量 =1806.249/(301.6)60=2257.868Kg/h工业甲醛为30%甲醛溶液，所以甲醛溶液投料量 = 1806.249/30% =6020.980 Kg/h4.2.1对反映釜进行物料衡算： 在反应过程中，甲酸和NaOH只是调节反映体系的pH值，其本身并不参加反应，所以进料和出料平衡，在衡算过程中可以省去。则此时的进料就为工业甲醛和尿素。进料量 = 工业甲醛 + 尿素 = 6020.980 + 2257.868 =8278.758Kg/h根据化学计量式有和甲醛反应的尿素量 = 1806.249/60 60 = 1806.249 Kg/h未反应的尿素量 = 2257.868

24、 1806.249 = 451.574 Kg/h甲醛，尿素反应生成的脲醛树脂量 = 1806.249 102 / 60 = 3070.623 Kg/h甲醛，尿素反应生成的水量 = 1806.249 18 / 60 = 541.875 Kg/h 系统中的水 = 541.875 + 6020.980 63% = 4756.561 Kg/h出料量 = 脲醛树脂 + 水 + 未反应的物料量 = 3070.623 +4756.561 + 451.574= 8278.758 Kg/h进料量 = 出料量 = 8278.758 Kg/h 所以反映釜物料平衡 4.2.2对蒸发器做物料衡算：进料量 = 8278.

25、758Kg/h 蒸发出的水 = 8278.758 3070.623/0.75 = 4184.594 Kg/h产品=3070.623/0.75 = 4094.164 Kg/h出料量 = 产品 + 蒸发出的水= 4184.594 + 4094.164= 8278.758 Kg/h 进料量 = 出料量 所以蒸发器物料平衡 4.2.3对整个系统做物料平衡计算进料量 = 6020.980 + 2257.868 = 8278.758 Kg/h出料量 = 4094.164 + 4184.594= 8278.758 Kg/h 总物料平衡， 所以整个系统物料平衡。 物料平衡表物料名称数据（ Kg/h ）纯净甲醛

26、1806.249工业甲醛6020.980尿素2257.868系统中水4756.561产品4094.164第五章 设备工艺计算及其选型5.1 搅拌反应釜的设计连续反应操作，先对反应釜做物料和热量衡算5.1.1 物料衡算：连续反应操作，采用六釜并联操作每釜主要原料投料量 尿素投料量 = 2257.868/6= 376.311 Kg/h甲醛投料量 = 1806.249/6 = 301.042 Kg/h工业甲醛投料量 = 301.042/30% = 1003.472 Kg/h对反映釜进行物料衡算： 在反应过程中，甲酸和NaOH只是调节反映体系的pH值，其本身并不参加反应，所以进料和出料平衡，在衡算过程

27、中可以省去。则此时的进料就为工业甲醛，和尿素。进料量 = 工业甲醛 + 尿素 = 1003.472+ 376.311 = 1379.783Kg/h根据化学计量式有 脲醛树脂的生成量=301.042/60 102=511.771Kg/h反应的尿素量 = 301.042 60/60 = 301.042 Kg/h未反应的尿素量 = 376.311301.042= 75.269 Kg/h反应生成的水量 = 301.042 18 / 60 = 90.313 Kg/h系统中的水 = 90.313 + 1003.472 70% = 792.743 Kg/h出料量 = 聚合混合物 + 水 + 未反应的物料量

28、=792.743 + 511.771 + 75.269 = 1379.783 Kg/h进料量 = 出料量 = 1379.783 Kg/h 所以反映釜物料平衡 5.1.2热量衡算：(1)计算依据及基准Q物料带入+Q热负荷=Q物料带出+Q热损失 化学热量衡算一般方程式 Q1+Q2+Q3=Q4+Q5+Q6其中： Q1 所处理的物料带入设备的热量；Q2 换热剂与设备和物料传递的热量（符号规定加热剂加入热量为“+”，冷却剂吸收热量为“”）；Q3 化学反应热（符号规定过程放热为“+”，过程吸热为“”）；Q4 离开设备物料带走的热量；Q5 设备消耗热量；Q6 设备向周围散失的热量，又称热损失。(2) 热量衡

29、算由于各股物料都是在常温下加入，所以 Q1 = 0反应热的计算：Q3其中用到化学键键能：N-H: 389 KJ/mol C=O: 728 KJ/mol C-O: 326 KJ/molC-N: 305 KJ/mol O-H: 464KJ/mol 此反应断裂：N-H C=O中的C-O 合成 C-N O-H断键需要的能量 1mol 389KJ/mol 2 + 2mol (728-326)=1582 KJ 合成键释放的能量 1mol 2 305 + 1mol 2 464= 1538 KJH = 1538 -1582 = -44 KJ/mol Q=1806.249/60 (-44)= - 1324.58

30、 KJ此反应断裂：N-H C-O 合成 C-N 断键需要的能量 1mol 389KJ/mol+ 1mol 326 KJ/mol=715 KJ 合成键释放的能量 1mol 305 KJ/mol 2=610 KJ合成聚合单体： H=610-715= - 105 KJ/molQ=1806.249/60(-105)= - 3160.936 KJ所以 Q3= Q+ Q = - 1324.58 +（-3160.936） = - 4485.516 KJ根据化学反应式求得的化学反应热较小，在衡算过程中可以忽略 即 Q3 = 0求 Q4可按公式 Q4=先求平均 = 1806.249/8278.848 1.18

31、+ 2257.868 /8278.848 1.55 +4214.7318278.484 4.2 = 2.818 KJ/KgQ4 = = 2.818 8278.848 (85 10 )=1.75 106 KJ由后面的设备计算知设备的质量是446.508 KgQ5 = C M t= 0.5 446.508 (85 10 )= 1.674 104 KJ 热损失取总热量的3% 因为 Q1 + Q2 + Q3 = Q4 + Q5 + Q6Q1 = 0 Q3 = 0Q4 = 1.75 106 KJ Q5 = 1.674 104 KJQ6 = 3%（ Q1 + Q2 + Q3 ）Q2 = Q4 + Q5 +

32、 3%（ Q1 + Q2 + Q3 ） 即Q2 = Q4 + Q5 + 0.03 Q2代入数据解得Q2=1.822 106 KJ所以 ，总热量 Q总 = Q2 = 1.822 106 KJ KJ5.1.3 材料选择 由于在反应过程中有腐蚀性物质的加入，所以材料应选用耐腐蚀材料。对该反应器选用镍铬不锈钢，钢板标准为GB4237 。在100下的许用应力为114Mpa。5.1.4釜体的设计计算反应釜体积 V= 323.196/1478.761 815 + 587.629 /1478.761 1335 + 17.629/1478.761 1598 + 550.307/1478.761 1000= 17

33、8.125 + 530.501+ 19.060 + 372.141= 1099.827 Kg/m3V= = = 1.345 m3装料系数= 0.7 反应釜体积Vt = V / = 1.345 / 0.7 = 1.921m3根据GB98451988钢制机械搅拌容器圆整取 Vt = 2.0 m3反应釜高H = 1500 mm 反应釜内径 D = 1200 mm该反应设计压力为1.01 105 Pa 设计温度为90 。所以容器壁厚d = P Di / (2t -P) + C = 1.011200 / 21141-1.01 + 0.8 = 6.14 mm 公式中t = 114 Mpa = 1 C =

34、0.8 对壁厚圆整取d = 10 mm 反应釜的质量W = DHd = 3.141.21.50.017900 = 446.508 Kg 5.1.5 封头的设计选型（1） 上封头选择 上封头选取标准椭圆形封头。具体参数如下：封头内径DN = 1200 mm （GB901988） 封头高度h = 0.25 D = 0.25 1200 = 300 mm 封头侧面积 = 1.083 D2 = 1.083 1.22 = 1.56 m2 封头体积 = 0.131 D3 = 0.131 1.23 = 0.23 m3 封头直边高度h2 = 40mm 曲面高度h1 = 350mm 封头厚度 = 15mm (2)

35、 下封头选择 由于反应体系属于高黏度流体，为使流体能顺利快速的流出反应釜，所以下封头选用90度锥形封头。具体参数如下： 封头内径DN = 1200mm 封头高度h = 0.5D =0.5 1200 = 600mm 封头侧面积 = 1.11D2 = 1.11 1.22 = 2.18 m2 封头体积 = 0.1309 D3 = 0.1309 1.23 = 0.23 m35.1.6 封头与釜体的连接形式封头与釜体的连接形式选用平面法兰连接。具体参数如下：内径DN = 1200 mm D = 1330 mm D2 =1290 mm D3 = 1241 mm = 46mm d = 23mm螺柱M20 数

36、量取40个 。非金属软垫片 D5 = 1240mm d5 = 1200mm5.1.7 支座形式支座选用耳式B型带垫板支座。选用标准为JB/T47292。具体参数如下：材料为Q235AF，垫板材料为0Cr18Ni9。 耳座用4个，厚度= 12mm 5.1.8 反应釜的液位（1） 最高液位 反应液体积VR = 1.313 m3 下封头体积V头 = 0.255 m3 下封头高度h = 675mm在釜体中的实际反应液体积V1 = 1.313 0.255 = 1.058 m3H1 = V14 / D2所以H1 = 1.0584 / D2= 1.0584 / （3.141.22） = 934mm所以，最高

37、液位H = H1 + h= 934 + 675 = 1534mm(2) 最低液位 最低液位 H = 1/3 D = 1/3 1200 = 400mm5.1.9 搅拌装置的设计5.1.9.1 搅拌浆设计由于被搅拌流体黏度很高，且搅拌的作用是要将物料充分混合，所以搅拌浆叶的形式选为螺带式搅拌浆。其具体设计参数如下：Z = 1 搅拌浆直径d = 0.95D =0.95 1200 = 1140mm 螺距S=d b/d =1/10 搅拌浆高度Hm = d +h= 1140+675=1815mm搅拌转速n = 10 r/min 搅拌器底部与反应釜底部的距离C = 0.01 d =11.4mm5.1.9.2

38、 搅拌轴设计(1) 搅拌轴材料选为1Cr18Ni9 ,其=1525MPa 取20 MPa许用应力变化系数A = 13.4 11.3 ，取A = 12 搅拌轴直径 圆整去d = 65mm (2) 搅拌功率计算搅拌轴功率根据诺谟图进行简捷计算：搅拌反应器容积V = 2+0.255+0.255= 2.510 m3 = 2510 L反应液黏度定为0.26pa.s ，密度= 1290Kg/m3 ，搅拌形式为螺旋式缓和搅拌根据诺谟图可知轴功率Pa = 1.5hp = 1.5 735.499W = 1.1KW搅拌轴密封选用机械密封所以轴密封消耗功率为Pm = 12%Pa = 1.1 0.12 = 1.32

39、W 所以，搅拌器电机消耗功率为P = Pa+Pm / 0.9 = 1.1 + 0.132 / 0.8 = 1.36KW式中传动效率内为0.9 5.1.10 传动装置设计（1） 减速机选用摆线针齿行星减速机 型号为X31 （2） 电动机选用V1型立式机座，不带底脚，端盖上有凸缘 。电动机功率Na=1.36KW(根据诺谟图求得) 所以电动机型号选Y90L2型（3） 连轴器选用凸缘连轴器（4） 机座选用JA型机座。主要参数如下：D1 =400mm D2 =360mm D3 =320mm D4=435mm D5=400mm D6=325mm H =540mm H1=260mm b1=22mm b2=2

40、2mm f1=5mm f2=6mm n1=8 d1=18 n2=8 d2=18 S=12（5） 动轴选用ASC型 ，主要参数如下：d = 65mm d1= 45mm d2 = 55mm L =480mm 5.1.11 反应器上的接管及尺寸5.1.11.1液体进料管 液体进料的进料时间定为10min 。流体流速为2m/s ，流体为40%甲醛。进料体积V = m甲/甲 = 6020.980/815 = 5.727 m3/h体积流量VS = V/t = 5.727/3600 = 0.00205 m3/s进料管内径 =36.15mm圆整取d = 452.55.1.12.2 出料管 反应产物出料时间定为

41、10min ，且物料为高黏度流体，取u= 1m/s 出料体积V = m / =8278.985/1051.039= 7.875 m3/h 体积流量VS = V/t = 7.875/3600 = 0.00219 m3/s 出料管内径 d= 52.85mm 圆整取d =683 进出料管都选用普通无缝钢管5.2 蒸发器 单效蒸发器5.2.1原料液流量 已知：(1) F= 8278.958 kg/h 温度为100C(2) 原来液组成0.7 完成液组成 0.8（3）蒸发器中溶液的沸点 102.80C（4）加热蒸汽的绝对压强为450kPa,蒸发室的绝对压强为20kPa（5）蒸发器的平均中传热系数为1200

42、 W/(m2 .OC) 热损失可以忽略计算：（1）蒸发量W=F(1-x0/x1)=8278.985(1-0.7 /0.8)=1034.8kj/kg(2) 加热蒸汽消耗量DH + Fho= WH+ （F-W）h1 + Dhw有附录查得压强为440kPa时饱和蒸汽的参数为温度 T = 147.7 OC 蒸汽焓 H = 2747.8 kJ/kg 液体焓 hw =622.42 kJ/kg有附录查得压强为20kPa时饱和蒸汽的参数为温度 T = 60.1 OC 蒸汽焓 H = 2606.4 kJ/kg 原料液的焓 h0 376 kJ/kg 完成液 h1 686 kJ/kg将已知代入焓衡算式：2747.8D+8278.958376 = 1034.82606.4+(8278.958-1034.8)686+622.42DD= 23270kg/hQ = D(H- hw) = 23270(2747.8-622.42