48m简支箱梁节段拼装施工总结.doc

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1、 宝兰客专甘肃段BLTJ-3标一工区 48m简支箱梁节段拼装施工作业指导书编制： 审核： 审批： 中铁二十一局集团有限公司宝兰客专甘肃段项目经理部一工区二零一四年八月48m简支箱梁节段拼装施工作业指导书1. 适用范围适用于宝兰客专甘肃段BLTJ-3标48m简支箱梁节段拼装工程施工。2作业准备2.1 内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2 外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部

2、技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3技术要求3.1伯阳渭河1#、2#特大桥共布置12孔48m整孔双线简支节段梁，施工桩号伯阳渭河1#特大桥17#墩（DK747+609.75）至24#墩（DK747+956.35）；伯阳渭河2#特大桥23#（DK749+725.25）墩至28#墩（DK749+972.85）每孔节段梁共由11个节段组成，其中中间节段单段长度4.3m,共7段；渐变段单段长度4.0m，共2段；端节段单段长度2.7m，共2段。节段之间采用C50钢筋混凝土湿接缝连接，接缝长度0.6m。梁段顶宽12.2m，底宽5.5m，梁高4.6m，

3、最大单节段重量150吨。48m节段梁采用分段预制，移动支架造桥机节段拼装,现浇湿接缝的方法施工。3.2 梁体混凝土等级为C50，封锚采用C50的干硬性补偿收缩混凝土。4 . 施工程序及工艺流程4.1梁段总体施工方案4.1.1梁场布置本工程节段梁段数量132个,结合已选场址实际情况，将预制场地按横列式进行布置。预制场除生产区和存梁区外，其余的原材料区、办公区、住房区等均与钢筋加工场共用，目前已配备一台10t龙门吊，预制区建设完成后设置个跨度27m200吨的龙门吊，4个梁段预制台座，23个双层存梁台座，总共能存放46个梁段，砼搅拌站集中提供混凝土，门机配合料斗浇筑混凝土，在预制场中布置有制梁区、存

4、梁区。预制场平面布置图4.1.2施工准备及施工工艺流程在节段梁预制前完成制梁场硬化、制梁台座制作等施工前的准备工作，为确保混凝土拌合站生产出合格的混凝土，在技术监督局对计量设备标定完后，还必须局指挥部与监理验收合格后方可使用，同时混凝土养护设备、橡胶棒、龙门吊、卷扬机、钢筋加工设备、制梁模板等设施安装到位。继续养护养 护抽拔橡胶棒、拆模梁段成品检查、凿毛梁段移入存梁场混凝土运输现场取样做试件浇筑梁段混凝土检查、测量各部尺寸上报监理压随梁体养护的试件绑扎底板、腹板及顶板钢筋穿橡胶棒、芯棒安装端模模板刷脱模剂混凝土搅拌试验确定配合比备 料安装通风孔钢筋下料弯制焊定位网、预埋件 模板清理、校正调整底

5、模 节段梁段工艺流程（图）4.1.3模板工程4.1.3.1模板组成与安装（1）节段梁模板由底模、外侧模、内模、端模及相互连接体系等组成，模板采用钢制模板。底模焊接在台座预埋件上，台座用C25砼浇注而成，80cm条形基础加50cm扩大基础。由于底板拟采用直接灌注，插入式振捣棒可直接振捣，根据以往施工经验一般情况下无须设置底振，底板灌注完成后压盖木板防止反浆。（2）外侧模采用整体式大块钢模板，模板要有足够的强度、刚度能满足梁体轮廓尺寸和平整度的精度要求。底部采用钢筋混凝土条性基础预埋角铁与底模焊接固定，在外模的下侧采用螺旋千斤顶对外模支撑和调节作用。内模采用整体式大块钢模板，支承在纵梁滑道上，可在

6、纵梁滑道上移动。滑道立柱采用工字钢组焊件，底部与台座之间用混凝土连接固定，立柱上端与纵梁连接处设调节丝杠,采用液压系统控制内模的侧面腹板旋转及脱模问题。制梁时内模拖拉至制梁位置，用立柱丝杠及内模桁架丝杠调节好内模线形，连接内模与端模。脱摸时首先去除内模与端模的连接,利用内模桁架的收缩丝杠，收缩内模腹板位置，内模腹板收起后，利用立柱丝杠使内膜与梁体完全脱离。利用内模桁架上的走形轮，拖拉整个内膜到下一个制梁台座。为保证梁体外形尺寸的精度，采用端模包侧、内模，底模包端模的方式，端模为一整体加强钢模，保证强度与刚度，端模上留有钢筋及橡胶棒预留孔。4.1.3.2拆模当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以

7、上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时拆模。气温急剧变化时不进行拆模作业。（1）拆内模拆除端模后，再拆除内模。液压内模拆卸流程：安装拖行轨道拆卸螺旋支撑收缩端部变截面模板按序分段收缩中部液压式内模的一二级动模板拆除横向固定轴销，收缩顶升油缸落下轮箱滚轮到轨道上模板整体下落用卷扬机将内模整体拖出至内模清理拼装存放区。4.1.4钢筋绑扎和拼装模板4.1.4.1钢筋加工（1）钢筋焊接钢筋接长采用双面搭接焊。对焊遵守钢筋焊接及验收规范JGJ18-2003的有关规定。每批钢筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，成批焊接。（2

8、）钢筋的调直工艺流程：备料调直码放钢筋使用钢筋调直机进行调直；（3）钢筋切断工艺流程：备料划线(固定挡板)切断堆放。备料：将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。（4）钢筋的加工成型工艺流程：准备划线试弯批量加工。（5）定位网加工定位网在专用的模具上焊接。模具严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，最后将底板定位网按编号与同编号腹板定位网在专用模具上对应焊接成整体。定位网加工均采用搭接双面焊，焊接牢固，成形后的网片无扭曲变形。定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。各定位网在有孔道的网格

9、下部钢筋上进行标识。钢筋绑扎顺序:首先固定底模、外模和端模，以及腹板钢筋支撑脚手架，调节底板、腹板及梁高等尺寸，腹板角度、底模平整度达到要求。然后绑扎底板和腹板钢筋，焊好定位网片，穿入橡胶棒，滑入内模，正确固定连接合理。最后绑扎顶板及挡碴墙钢筋。由于梁段摆放到造桥机上以后，梁段间距较小，因此在梁段两端凿毛后，湿接头的蹬筋、箍筋应预先挂在梁段端头并固定好。4.1.4.2梁体钢筋绑扎（1）钢筋绑扎在胎模具上进行节段梁钢筋绑扎在绑扎胎位上一次绑扎成型，并且将橡胶抽拔棒提前穿好，采用200吨门吊一次将钢筋笼吊装到位，钢筋吊点采用电焊点焊，确保吊装过程安全稳定，钢筋入模不发生变形。（2）钢筋保护层垫块布

10、置垫块要求：垫块与钢筋绑正绑牢，放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于1m，确保每平方米4块。(3)梁体钢筋绑扎及成孔胶管安装梁体钢筋绑扎钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均为“八字形”。绑线尾端一律伸入梁体。 成孔胶棒安装胶棒安装牢固，绑扎铁线不扣入胶皮，胶棒内穿入一根75钢绞线，以增加胶棒刚度，保证管道顺直。（4）钢筋骨架的吊装为保证底、腹板钢筋及顶板钢筋整体吊装顺利，用1台200t龙门吊及专

11、用吊具进行吊装作业。吊点用形钢加强；底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。起吊时派专人检查吊点铁链和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。4.1.4.3预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。（1）支座板及防落梁预埋钢板加工及安装支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，并保证套筒垂直。保证焊缝高度，螺栓及支座钢板进行防腐处理。安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、

12、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓与支座板焊接等。（2）桥面预埋件防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、遮板、预埋钢筋、梁端伸缩缝及综合接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件严格按照技术部门的交底要求设置，对应每座桥上每孔节段梁具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋位置准确无误。（3）通风孔在节段梁两侧腹板上按设计间距布置通风孔，在通风孔处增设钢筋环。通风孔采用通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，待梁体混凝土初凝时及时松动拔出。（4）泄水孔桥面泄水孔在防撞墙内侧桥面板沿纵向设置PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁底

13、板泄水孔按设计要求设置，在浇筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置汇水坡。（5）吊装孔节段梁吊点设在梁端腹板外侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊孔采用钢管模具成孔，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。（6）检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置检查孔。（7）综合接地钢筋在梁两侧距梁端85cm处设置横向16接地钢筋，梁纵向设置4根16接地钢筋接地钢筋，纵向接地钢筋与横向接地钢筋采用L型钢筋

14、焊接，焊接长度单面焊20cm双面焊10cm，焊接厚度至少4mm。两侧梁端选用腹板外侧钢筋作为接地钢筋与梁顶横向接地钢筋和梁底接地端子用L型钢筋连接。梁顶纵向接地钢筋与选为接地钢筋的防护墙预埋钢筋用L型钢筋焊接。每孔梁端截面的接地端子设在每孔梁的小里程侧，梁顶分别在两侧防护墙、竖墙A、竖墙B设置接地端子，梁底设置2个接地端子。4.1.5节段梁高性能混凝土的施工4.1.5.1配合比配合比选定是保证节段梁施工质量的关键。在高性能混凝土进行试配时，对混凝土用水泥、粗细骨料、掺和料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍

15、落度45min损失不大于10%。对其泌水率、工作度、强度、弹性模量、耐久性进行试验，从中优选出优越的配合比。高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、护筋性、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。选各项指标最优的配合比为梁体混凝土配合比。对混凝土耐久性进行检验。4.1.5.2混凝土配置拌和前的准备 (1)混凝土拌和之前，对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。(2)搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按照施工配合比进行配料

16、和称量，并在微机上作好记录。采用电子自动计量，配料允许误差水、水泥、掺合料、减水剂为1%，砂、石为2%。4.1.5.3混凝土拌制搅拌时宜采用二次投料法，搅拌完成的混凝土应质量均匀、颜色一致，具有良好的流动性、黏聚性和保水性。混凝土的搅拌时间应根据拌合物的稠度、搅拌机的功率等确定。二次投料法基本流程为：1投入全部粉料（水泥、掺合料或有粉体外加剂）和细骨料至少搅拌30s2投入全部拌合水（或有液体外加剂）至少搅拌30s3投入全部粗骨料至少搅拌60s。混凝土的坍落度控制在1620cm，含气量控制在2%4%，前3盘逐盘检测。混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与

17、观察。混凝土入模温度控制在530，冬季搅拌时采用加热水的方法调整拌和物温度，水的加热温度不高于60。4.1.5.4混凝土的泵送采用混凝土搅拌运输车运送混凝土，通过混凝土输送泵。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。冬季气温低时，混凝土搅拌运输车加套保温套。夏季气温较高时，输送管路用湿海绵包裹。 4.1.5.5混凝土浇筑(1)浇筑顺序在每一个节段布置1台布料机，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀，布料机输送管路出口不与模板和钢筋直接接触。混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型。浇筑总的原则为“先腹板底中部及底板两侧、再腹板顶部及底板中部、最后顶板”，采用斜向分段、水平分层、

18、连续浇筑、一次灌成的方式。(2)浇筑及振捣方法浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法，先后两层混凝土的间隔小于30min，整孔节段梁浇筑时间不超过3h，炎热季节尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在535，混凝土拌和物入模温度控制在530。浇筑时防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m，并保持成孔管道不发生挠曲或位移，布料机管道口不直对腹板槽倾倒混凝土。浇筑底板时，沿节段梁轴线中部预留出部分混凝土不灌，防止浇筑腹板时因混凝土压力从底板涌出过多的混凝土，待腹板浇筑完毕后，再将底板混凝土补齐、抹平。腹板分5层浇筑，两侧混凝土高度一致，避免因两侧混凝土高低悬殊，造成挤压内模偏

19、移等后果。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振动工艺，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。插入式振捣棒操作时快插慢拔，垂直点振；振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径的1.5倍，每点振捣时间约2030秒，振捣棒插入深度进入下层混凝土面以下100mm。振动棒严禁触碰成孔胶棒。顶板混凝土浇筑时，采用从一端向另一端并自节段梁轴线向两侧的浇筑顺序，采用插入式振捣棒振捣，控制振捣棒触及翼缘板模型，边浇筑边用提浆整平机整平，并及时赶压、抹平，保证横向排水坡和梁面平整度。赶压、抹平时，施工人员在收浆平台上操作，避免踩踏在整平好的混凝

20、土面上。梁端支座板和防落梁预埋钢板处钢筋较密需加强振捣。在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人值班监视振动器运转情况和检查模板、钢筋，发现螺栓和支撑等松动及时紧固，漏浆处及时处理，预埋件和钢筋移位，及时校正。4.1.5.6混凝土养护梁体高性能混凝土养护是一个关键工序，以确保强度慢速增长，防止干缩及温度裂纹产生，特别是干旱地区及昼夜温差大的季节。梁体混凝土养护采用自然养护。桥梁浇筑后至拆模前用蓬布苫盖。夏期气温高昼夜温差小，采用自然养护。夏期桥梁浇筑后桥面及时采用布包海绵垫蓄水，篷布苫盖。梁体拆模后梁体浇水养护。自然养护当环境湿度小于60% 时，自然养护时间不少于28d；当环境湿度大于60% 时，自然

21、养护时间不少于14d。当环境温度低于5时，节段梁表面除喷涂养护剂外，另采取保温措施，禁止对混凝土洒水。4.1.5.7混凝土测温(1)测温点的布设在混凝土芯部、表面及箱室内和养护棚内布置测温点，每孔节段梁共设4个测温点，使用自动测温系统，通过在测温点预埋温度传感器探头测温。(2)测温时间和频次从浇筑完成开始至拆模时止，每小时测温1次。控制梁体混凝土芯部与表层，表层与环境，箱室内与环境温差在15以内。梁体混凝土芯部温度，表层温度，箱室内温度是按测点的平均值来计算各部位的相互温差。及时填写测温记录。4.1.5.8高性能耐久性混凝土的检验与评定(1)试件分别从节段梁底板、腹板及顶板三个部位随机抽取。每

22、个部位混凝土强度试件9组：随梁体同条件养护试件为4组（1组作为脱模和预张拉的依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用）；弹性模量试件为2组，其中1组随梁同条件养护，1组标准养护。混凝土强度试件共计27组；弹模试件共计6组（每组6块）。(2)同配合比、同搅拌站，每20000m3混凝土随机抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。(3)混凝土强度评定以一个阶段为验收批，执行铁路混凝土强度检验评定标准TB10425-94标准的规定。(4)施工过程的检验:梁体混凝土坍落度、含气量、入模温度、试件强度、弹性模量必须符合客运专线高性能混凝土暂行技

23、术条件及客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的质量要求。(5)施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝、蜂窝、麻面、气泡等。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求由梁场组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。4.1.6预应力施工4.1.6.1制孔1号梁段采用内径90mm金属波纹管成孔，3号、5号梁段采用内径88mm橡胶抽拨棒成孔,湿接缝采用外径86mm的金属波纹管成孔。4.1.6.2钢绞线的制作和穿束（1）下料与编束钢绞线下料场地保证平坦，采用无齿锯切断，长度误差控制在5mm内。编

24、束时先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度，用铁线绑扎，两头距端510cm处用双根铁线绑扎，其余每隔1.5m绑扎一道，成束后，将钢绞线束人工抬移至堆放地点，分开堆放并标识。（2）穿束穿束的顺序：由上向下、由里向外。穿束采用卷扬机牵引穿束，穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道，用特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两根钢绞线端部安装夹片打入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上，一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。（3）钢绞线的张拉工艺流程制束穿束预应力张拉锚具外钢绞线切割。张拉机具选用千斤顶、油泵:选用YCW3050B型液

25、压千斤顶，ZB4-600H型超高压电动油泵，油表精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。设备计量标定张拉千斤顶在使用前与其配套使用的油压表共同进行拉力油压值标定工作。千斤顶校正系数小于1.05。千斤顶校正系数在1.01.02之间时，张拉控制应力不需调整，千斤顶校正系数在1.021.05之间时，对张拉应力进行补偿。千斤顶标定有效期为一个月，油压表为一周。千斤顶必须与配套校验油压表同时使用。4.1.6.3预施应力（1）新建梁场对生产的前2孔节段梁进行管道摩阻、喇叭口及锚口摩阻测试，按测试结果调整张拉力。（2）预应力钢绞线应待湿接缝混

26、凝土强度及弹模达到设计值且龄期不得小于10天后，按张拉顺序以及各钢束的张拉应力进行张拉，张拉时采用双控，张拉顺序为：张拉初始应力做标记逐级加载至设计张拉应力测伸长量持荷5分钟回油至零锚固。（3）钢绞线切割在终张拉完24h后经检查确认没有滑丝断丝，并测量梁体弹性上拱度后，进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具3035mm，端头钢绞线使用砂轮片切割。切割完成后用聚氨酯防水涂料对锚具、锚垫板及外露钢绞线头进行防锈处理。4.1.6.4压浆与封锚（1）压浆预应力筋终张拉完成后，在48小时内进行管道真空辅助压浆。浆体拌制压浆用水泥为强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水胶比不超过0.30，且不泌

27、水，流动度3050s，抗压强度不小于50MPa,压入管道的水泥浆体积收缩率小于2%，初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不超过35。水泥浆掺入预应力压浆剂（包括高效减水剂、微膨胀剂），不掺入氯化物或其他对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。压浆前的准备工作清除孔道内杂物和积水，用砂浆对锚头进行封堵，防止在压浆过程中造成漏浆。开启压浆泵，使浆体从压浆管中排出，以排出压浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压浆。管道压浆工艺采用真空辅助压浆。用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力稳定在-0.06-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用连续式压浆泵

28、以0.50.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。由一端压入浆体，当另一端喷出的浆体与进浆口浓度相同时，关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.50.6MPa时，关闭进浆口，且持压2min。待浆体初凝不流动时拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。压浆质量检验浆体的28天强度不低于50MPa，抗折不低于10MPa。浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。试件制作7.077.077.07cm3共2组，1组28d标养，1组随梁体同条件养护。检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。（2）封锚孔道压浆完毕，经检查无不饱满

29、情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。为保证混凝土结合良好，检查锚穴混凝土表面凿毛情况。浇筑封锚混凝土之前，先将锚垫板表面和封闭锚头的砂浆铲除干净，对锚板与锚垫板之间的交接缝用防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，浇筑封锚混凝土。防水处理后利用安装于锚垫板螺栓孔的短钢筋，与设计锚穴钢筋网片绑扎在一起，保证封锚混凝土与梁体连为一体。封锚采用无收缩混凝土，混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封锚混凝土及时抹面压光，封锚后混凝土面与梁体混凝土的错台不超过2mm。加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封锚混凝土与梁体之间产生裂纹。在梁端悬挂一块麻布或草帘，对混凝土进

30、行洒水养护7天。封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封锚混凝土与梁体混凝土接缝处进行防水处理。评定混凝土28d强度及检验混凝土实际强度试件：每天从拌制封锚混凝土（不超过5m3）中随机取样。制作6组试件，其中5组（未知法）为28d标养；1组随梁养护。4.1.7节段梁在制梁场的移运和存放节段梁在制梁场内移运、起落存放作业均200t门吊完成。节段梁在制梁台座上经过初张拉后，吊运至存梁区存放养生，并进行后续工序施工。（1）节段梁的起吊吊装设备采用200t龙门吊。在制梁台座上把梁体吊起后，移向存梁区。使四个吊点位于同一平面，形成四点受力，防止节段梁受扭。在起梁、吊装、运输时梁吊装孔严格按图纸执行。

31、（2）存放节段梁在场内运输、存梁以及出场装运到运梁车上的容许悬出长度，按照设计要求办理，存梁支点位于支座板内侧，将支座板悬出。桥梁从制梁区通过200t龙门吊运输到存梁区内，放置在存梁承台上，梁体的四个支点在同一平面上，相对高差不大于2mm。支墩初期存梁时，定期对存梁四个支点高差进行观测。（3）节段梁检验及验收节段梁检验分原材料和配件检验、节段梁型式检验和出场检验三类。节段梁出厂前逐孔进行检查、验收。桥梁成品必须具备完善、详实、准确的资料和优良的产品质量和外观。桥梁各种试验报告、施工记录、工程检查证等资料必须记录详实，认真填写，签证齐全。安全注意事项：桥梁吊、送、运、存、装作业，必须注意安全，认

32、真、稳妥、可靠，统一操作指挥。及时作好保养与检修。吊运前进行安全排查，确保无安全隐患。搬运梁机由专职司机开车起吊，严格按设备说明操作。在吊梁以前先检修好200t门吊、起升架及吊具等起吊设备。4.2架梁总体施工方案4.2.1架梁施工总体思路桥梁架设采用TP-48型造桥机架设，采用200吨运梁车进行运输。造桥机架梁时采用流水线式一次架设完成。主要施工步骤及工艺要点见后图支架拖拉就位梁段调整就位穿钢绞线、连波纹管绑扎湿接缝钢筋立湿接缝模板拆 模养 生张 拉压 浆封 端拖拉准备工作梁段装车运输梁段吊入造桥机钢绞线下料模板清理、校正现场取样做试件拼装造桥机杆件运输到位安装桥梁支座浇注湿接缝砼安装锚头、夹

33、片4.2.2 TP-48型造桥机结构组成总体构成: TP-48节段拼装架桥机主要由支承台车、主框架、前导梁及横联、后导梁、前支腿、托架倒运辅助机构、吊挂装置及调整机构、起重天车、天车吊具及辅件、液压系统、电气系统、模板工作车、架桥机发电装置、运梁平车系统（含发电机）、辅助补件等组成。(1)、主梁图4.2-1 造桥机总图见图4.2-1。主梁为钢箱型结构形式，由上下两层组成，翼缘板宽2.4m，梁高2.8+0.8m，全长56m（4*14m）。(2)、前、后支腿见图4.2-2。前、后支腿结构形式相同，均可适应在墩顶的支撑。前支腿拼装后的外形尺寸：12.1*2*0.6m。前支腿上端与主梁铰接，保证造桥机

34、为简支架梁，使受力明确；下端立于桥墩上，用螺纹钢筋锚住，保证其稳定性。下支座内设调高装置，可调节前支腿的高度。 图4.2 -2 前、后支腿(3)、托架、台车见图4.2-3。托架用于支撑和移动整个架桥机，其上设备有顶升和横移、纵移油缸，驱动架桥机完成各个动作。图4.2 -3(4)、天车天车是用于将运梁车上的节段梁段转移至造桥机设定位置上的配套设备，可以完成梁段的起升、移运、横移等功能。该天车走行部分采用变频调速技术，走行平稳，速度为010m/min无极调速；起升部分采用两台慢速卷扬机，起升速度为0.4m/min。梁段横移由两套25t液压缸提供动力，横向调整范围为300mm。(5)、运梁车该运梁车

35、采用轮胎式，运梁车高度为3m，轴重控制在22t以内，走行速度020Km/h。(6)、电气液压系统本机的供电系统采用外接电源（也可另配发电机组供电），电缆采用三相五线制式，并在架桥机的各个工作区域，如预应力钢绞线的的张拉区、湿接缝混凝土的浇注区等，设置220V和380V电源接口。同时在天车、造桥机走行等电路系统中均设置了过载保护和过流保护装置。液压系统设计以安全可靠、维护方便、运行平稳为原则，液压元件均采用国内外知名品牌，相互之间的匹配合理。在关键部位设置了机械锁死装置、双向液压锁装置等安全保护装置。(7)、动力系统该机采用钢绞线液压油缸顶推系统。将钢绞线固定在主梁的下盖板上，设置两套ZGGK1

36、型液压油缸拉住钢绞线往前推送造桥机整机前移，油缸反力作用于安装处的牛腿上。移动速度为0.45m/min，每次最大推送距离为1000mm。由于设计时对相对的滑移面使用了高分子聚合减摩材料，使得顶推力大大降低，整机前移运行平稳。4.2.3造桥机施工工艺（1）造桥机的安装调试伯阳渭河1#特大桥在17与18墩之间搭设，伯阳渭河2#特大桥在28与27墩之间搭设，从前往后依次拼装主箱，当拼装至造桥机第二个横梁（即造桥机长度64.67m）时便可进行第一孔梁的架设，当第一孔梁架设完成后，顶推前移造桥机，采用边拖边拼的方法将造桥机安装完成（拖拉过程中要保证抗倾覆稳定系数不小于1.3）。（2）前移造桥机当建造完第

37、一孔梁后，启动液压泵站，利用液压缸将造桥机顶推前移就位于下一孔跨。（3）梁段的运输、吊装和调位用梁场200吨龙门吊将梁段放在运梁车上，将梁运送到造桥机的尾部，利用造桥机上的天车将梁段吊起并放到造桥机上设计位置处，接着用双坐标千斤顶对梁段进行纵向和横向精确就位，要求线路中心线和梁体中心线重合；纵向两端的一号梁段预埋螺栓对正支座预留孔，考虑预应力张拉后及后期混凝土徐变引起梁体收缩，梁段在摆放时，纵向按设计预留收缩量。梁段间距按60cm间距布置；竖向按二次抛物线设置反拱度。（4）穿钢绞线、连波纹管为了提高穿钢绞线的效率,采用人工和机械牵引相结合的方式穿钢铰线。穿钢绞线时，应随时观察和调整预先插在湿接

38、缝孔道中的波纹管的位置，以避免钢绞线在穿过湿接缝时将波纹管拉坏。钢绞线穿好后，将插在孔道内的波纹管拉出，联通孔道，检查所有波纹管有无损坏，如有应马上更换。当确定所有波纹管均完好无损后，将两头用砂浆密封。4.2.4湿接缝施工（1） 准备工作梁段在从存梁场地移至支架上之前，将梁段的端面凿毛，外伸钢筋理顺调直，各湿接缝用钢筋挂在外伸钢筋相应位置处，波纹管插入预留孔道。（2）钢筋的绑扎湿接缝钢筋绑扎按常规方法进行。由于节段梁腹板钢筋密、波纹管多，湿接缝混凝土采用振动棒振捣，为保证波纹管在施工中不被破坏，要求梁段腹板接茬钢筋要上下排列绑扎，以增大振动空间。 （3）立 模考虑模板的安装方便和空间限制，采用

39、钢木结合模板。模板周边贴上薄海绵条，以防止漏浆。立模的顺序依次为底模、侧模和内模。底模、外侧模和内侧模均用对拉螺杆拉紧与梁段密贴。（4）灌注湿接缝混凝土由于所有的荷载均由造桥机承托，随着灌注的进行，支架必将产生一定的挠度变形，如灌注次序不当，随着混凝土的凝固将影响到整孔梁的线型。节段梁的湿接缝要对称灌注，依次从两端向中间进行。整孔梁所有湿接缝必须一次灌注完毕，中间不得停顿。每一个湿接缝的灌注顺序依次为底板、两侧腹板和顶板，混凝土灌注也必须连续进行，中间不得停顿，以免留下施工薄弱层。（5） 养 生湿接缝混凝土养生采用自然洒水养生的办法。（6） 拆 模湿接缝混凝土初凝以后，微拧内外模板之间的对拉螺

40、栓，以免螺栓与混凝土凝固在一起而拔不出来。当混凝土强度达到50%设计强度后，开始拔出对拉螺栓，拆模顺序依次为外侧模、底模和内模。（7）预应力钢绞线张拉梁部设计为后张法预应力混凝土节段梁，张拉按设计要求进行。 张拉设备的标定：张拉设备在工地第一次使用前必须按初始预应力值、中间预应力调整值和设计预应力值进行标定，建立油压与张拉力关系图表。标定时对千斤顶、油泵和压力表配对编号，工地使用时按此编号组配，并应对张拉设备按规范要求定期标定。 钢绞线下料：根据孔道计算长度并考虑锚头高度、千斤顶支撑点至尾部工具锚间长度、工具锚外富余量，从成卷钢绞线中截取。 预应力钢束的张拉：采取左右两侧对称同步张拉，以控制张

41、拉力为主、伸长量为辅的双控法进行。张拉顺序是;张拉初始应力做标记张拉吨位测量伸长量持荷五分钟回油至零锚固。（8）梁段支撑的调节节段梁在第一阶段预应力钢束张拉前，梁的全部重量多支点弹性支承在造桥机主梁上。每个梁段由四根钢棒承受，用作高程的调整。当预应力钢束开始张拉后，随着张拉的进行部分自重将转为由梁体自身承受，同时造桥机承受的梁段重量将逐渐减轻，主梁反弹上托力发生变化。随着预应力钢束逐步张拉，节段梁自承能力越来越大，最后梁的重量由造桥机主梁承受转为节段梁承受。为防止上托力过大而顶裂梁体，在张拉过程中要及时调整悬吊钢棒长度，以减少造桥机的上托力。（9）预应力孔道的压浆封端 当预应力钢束张拉后，对预

42、应力孔道应及时进行压浆处理。按设计要求，孔道压浆采用标号不低于M50的纯水泥浆。压浆具体步骤如下: a注水清孔:清除孔内的遗杂物。注水时同时检查梁体是否有渗漏水现象，发现有渗漏水的部位应用砂浆堵漏。 b. 压浆:用UB3型压浆机将拌制好的纯水泥浆从梁的一端压向另一端。孔道两端均设有控制阀，当出浆端排出浓浆后，先把出浆端控制阀关死，压浆端继续压浆，当孔道内压力升到0.6MPa后，稳压3分钟，将压浆端控制阀关死。 c补压浆:压浆机前移至原出浆端，检查出浆端的浆是否充满孔口。发现空隙的孔道应进行补压浆处理。 封 端在所有孔道压浆完成之后，对节段梁端部进行清理，绑扎封端钢筋，立封端模板，灌注混凝土。4

43、.2.5重点部位施工方法、施工工艺4.2.5.1一般孔造桥机施工（一）造桥机采用原位拼装，利用两台300吨履带吊，将架桥机吊装就位后，即进入架梁状态，架梁过程分以下六步：第一步：造桥机到位后，用精扎螺纹钢筋将造桥机尾部与已成梁锚住，节段梁场龙门吊将节段梁段转移到提升架的下方，在采用提升架将节段梁段转移至运梁车上，运梁车沿已成梁上的轨道将节段梁段运送到造桥机尾部。（第一孔，利用架桥机自身提升装置将节段梁段从下部直接提升至拼装位置）第二步：运梁车继续向前走，直至梁段吊点位置越过中横梁，天车移至梁段正上方，安装吊具，将梁段转移给天车。第三步：梁段由天车吊运，运梁车返回运输下一个梁段，天车沿造桥机主梁

44、轨道前移至梁段预安装位置附近，启动天车卷扬机将梁段下降至接近标高位置。第四步：重复以上步骤，可以将如上图所示的梁段安装到位。第五步：精确调整所有节段梁段的位置达到设计线型，进行湿接缝钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、养生及整孔张拉后架梁完成。（二）架完一孔梁后，造桥机进行前移过孔，其主要分以下五步：第一步:将运梁小车及其上的混凝土梁喂进后支点后并将混凝土梁与后横梁适当锚固，顶起后支点调整混凝土梁与后横梁之间高度，边顶边在后横梁下垫枕木和垫片，直到后横梁标高比设计标高高10mm为止，注意混凝土梁与后横梁之间加垫橡胶。此时天车应在前一跨跨中。注意起顶力控制在50t以内。第二步：倒运小支墩及后摇枕支撑

45、，同时顶起前、中支点直到将中摇枕支撑倒运到前一孔位置。注意前支墩起顶力控制在100t以内，中支墩控制在200t以内，同时顶起需同步，同步控制在20mm以内，严禁中支点少顶。当后摇枕倒换到位后天车走行到后一跨跨中。第三步：降低前支点，使得造桥机前支点落到中摇枕支撑上，将中、后小支撑的上垫梁与造桥机主箱底板用对拉螺杆相连接，使小支撑悬挂与造桥机底部。同时将前支腿下部的螺杆收到最高位置，将天车移至后跨跨中作为配重，造桥机达到走形状态；第四步：启动中摇枕支撑上的顶推液压缸，造桥机前移，造桥机上前方墩之前整机稳定性要进行检查确认。第五步：造桥机到位后支起前支腿，准备架梁作业。4.2.5.2首孔造桥机施工

46、首跨位置较为特殊，受场地限制，造桥机无法完全拼装，只能先拼架梁段进行架设，然后边向前拖拉造桥机边拼装后面的机箱。主要分以下七步进行：第一步：中横梁临时安装在图中位置，将运梁小车及其上的混凝土梁喂进后支点并将混凝土梁与中横梁适当锚固，同时顶起前支点与中支点调整混凝土梁与中横梁之间高度，边顶边在中横梁下垫枕木和垫片，直到中横梁标高比设计标高高10mm为止，注意混凝土梁与中横梁之间加垫橡胶。此时天车应在前一跨跨中。注意起顶力控制在150t以内,前支点稍顶高，两端同步。第二步：倒运小支墩及后摇枕支撑到指定位置，同时顶起前、中支点直到将中摇枕支撑倒运到前一孔位置。注意前支墩起顶力控制在150t以内，中支墩控制在150t以内，同时顶起需同步，同步控制在20mm以内，严禁中支点多顶。当后摇枕倒换到位后天车走行到后一跨跨中。第三步：降低前支点，使得造桥机前支点落到中摇枕支撑上，将中、后小支撑的上垫梁与造桥机主箱底板用对拉螺杆相连接，使小支撑悬挂于造桥机底部。同时将前支腿下部的螺杆收到最高位置，将天车移至图中位置作为配重，造桥