九江焦化装置操作法.doc

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1、1 九江分公司100万吨/年焦化装置设计概况1.1 焦化装置工艺设计概貌1.1.1 装置规模：100万吨/年。1.1.2 装置组成：焦化、富气压缩及柴油吸收、干气脱硫三部分以及自带2000m3/h循环水场。1.1.3 装置原料：减压渣油和催化油浆的混合油，其混合比例为：9 ：1。1.1.4 主要产品：净化干气、凝缩油（液化气）、汽油、柴油、蜡油、焦炭和少量污油。1.1.5 主要工艺路线：采用一炉两塔的工艺路线。1.6 运输方式：干气脱硫后直接送入管网；凝缩油、汽油、柴油、蜡油由管线送出装置至罐区，焦炭依靠铁路和公路运输外销。1.1.7 本装置占地面积18610平方米。1.1.8 环境保护及安全

2、卫生情况加热炉排放的烟气经高烟囱排放，符合工业炉窑大气污染物排放标准排放要求，酸性气去硫磺回收装置生产硫磺，含硫污水去污水汽提装置处理。针对装置生产过程中的各种不安全因素，在防噪声、防毒、防火、防高温烫伤及事故紧急处理等方面均采取了相应必要的防护措施以保护操作人员的健康及安全。1.2 生产技术方案 1.2.1 采用一炉二塔的工艺路线。加热炉采用国内先进的双辐射室多火嘴卧管立式炉，并采用双面辐射、多点注汽、在线清焦等技术。加热炉的热效率可达90%以上。加热炉火嘴采用偏平焰低NOX火嘴减少环境污染。焦炭塔实现大型化，采用的直径大约8400。1.2.2 焦炭塔顶到分馏塔油气管线采用急冷油，防止管线结

3、焦。1.2.3 分馏塔底部分循环，并加强过滤除去焦粉，防止炉管结焦。1.2.4 增加分馏塔的塔板数量，减少柴油和蜡油馏分的重叠度。1.2.5 采用高效低压降的条型浮阀塔板，提高产品分离精度减少塔的压力降。1.2.6 采用塔式油吸收密闭放空技术，减少焦炭塔吹汽对环境的污染，以及污油的回用。1.2.7 焦炭塔使用料位计和必要时打消泡剂提高焦炭塔的利用率。1.2.8 焦炭塔采用上进下出暖塔工艺流程，缩短了焦炭塔的油气预热时间。1.2.9 加热炉采用空气预热空气，提高炉子的热效率。设置加热炉的余热回收系统及加热炉进料量和炉膛温度检测与燃料气控制的联锁控制。1.2.10 焦炭塔采用双塔单井架水力除焦方式

4、，节省约20%的钢材。1.2.11 焦炭塔水力除焦系统采用先进的PLC安全自保联锁系统。该技术可以有效实现水力除焦工作的顺利进行和安全操作。1.2.12 焦化富气采用压缩吸收和一级柴油吸收的工艺技术方案，为提高吸收效果，减少干气中C3以上的含量，增设了柴油吸收塔的中段回流。1.2.13 选择高效、高选择性、低腐蚀、不易发泡的复合脱硫剂SSH-1。1.3 原料来源、性质及产品性质1.3.1 原料来源及性质(设计值)本装置的原料为鲁宁管输原油的减压渣油和催化裂化油浆的混合油，其混合比例为：91。其性质如下：项目单位渣油油浆混合原料密度(20)gcm30.9821.0720.9912粘度50mm2S

5、122480mm2S2107460.6100mm2S614.7含硫量W1.681.731.69酸值氮含量W0.6370.6360.636残炭W16.3415.4CH凝固点372236饱和烃W21.6520.4121.53芳烃W37.9660.5440.22胶质+沥青质W403919.0538.25重金属含量：Nippm481043.2Vppm3.613.34Nappm15.5314.25Cappm5.85.8馏分范围蜡含量1.3.2 焦化汽油、柴油、蜡油的性质(设计值) 项目单位汽油柴油蜡油 备注密度(20)g/cm30.73690.8460.9342馏程：0%4517530210%78216

6、37530%10224243750%12827444770%15030146090%172330482100%195350495溴价gBr/100g12736.0总硫w%0.30.671.18硫醇ppm碱性氮w%0.0180.110.36凝点-10+30闪点60残炭w%0.3总氮w%0.120.78粘度80mm2/s0.481.706.321.3.3 凝缩油、净化干气、酸性气性质(设计值，V%） 组成分子量凝缩油净化干气酸性气备注H2210.7N2281.4O2320.3H2O186.8430.86.7H2S343.30620ppm 82.9CO2440.210.0CO280.1CH4161.

7、65148.90.4C2H6303.26717.4C2H4280.4723.7C3H8446.7548.0C3H6422.4234.4n-C4H105817.071.3i-C4H10582.570.3C4H85612.012.3C57243.6340.2合计100100100平均分子量57.322.833.861.3.4 焦炭性质 (设计值) 项目单位数 值备 注灰份w%0.30挥发份w%10.5水份w%0.28含硫w%2.551.4 全装置物料平衡 序号名 称W%Kg/ht/d104t/a备注一原 料渣油和油浆1001190482857100二产 品2净化干气6.77975191.4 6.7

8、0 3凝缩油1.15137433.0 1.15 4汽油1214290343.0 12.00 5柴油24.529172700.1 24.50 6蜡油2732143771.4 27.00 7甩油2238157.1 2.00 8焦炭2630956742.9 26.00 9损失0.6575718.2 0.65 合计1001190482857.2 100.00 1.5 主要工艺操作参数1.5.1 焦化装置的操作参数项目单位控制范围原料原料油进装置温度120E-107壳程出口原料温度29520原料油流量t/h80150D-101液面4070焦炭塔焦炭塔C-101顶温度390430C-101顶冷焦后温度90

9、C-101底冷焦后温度80C-101底预热后温度320焦炭塔急冷油量t/h1018小吹汽量t/h25大吹汽量t/h1015焦炭塔顶压力MPa0.25小吹汽时间h11.5大吹汽时间h23分馏塔C-102顶温度100125C-102柴油集油箱抽出温度200240柴油回流至C-102温度(A-103后)60C-102中段回流油抽出温度300330C-102中段油ER-101出口温度200230分馏塔C-102蜡油集油箱抽出温度335390C-102蜡油ER-102出口温度200230C-102蒸发段温度350420C-102油气进口温度395425C-102底温度310360分馏塔顶循油量t/h55

10、75分馏塔柴油回流量(22层)t/h1020分馏塔柴油回流量（25层）t/h4080中段油回流量t/h4060分馏塔蜡油回流量（4层）t/h1530分馏塔蜡油回流量（7层）t/h2540D-102压力MPa0.070.1C-102顶压力MPa0.130.17C-102柴油集油箱液面3070C-102蜡油集油箱液面3070C-102底液面4070D-102油液面2040D-102油水界面2040加热炉加热炉焦化油出口温度496500炉膛温度800炉管壁温650蒸汽进炉温度190过热蒸汽出炉温度220260加热炉进料分支流量t/h2550炉对流渣油进口注汽kg/h120200炉辐射渣油进口注汽kg

11、/h150300炉辐射管第六根注汽kg/h150250燃料气压力MPa0.20.4炉膛负压Pa(-100-50)加热炉进料压力MPa2.53.5放空塔放空塔C-103顶温度200E-110正常生产时出口温度100E-110开停工时出口温度150E-109出口温度45放空塔C-103底液面4070放空塔顶气液分离罐D-103油液面2040放空塔顶气液分离罐D-103油水界面2040吸收塔吸收塔中段回流量t/h1830吸收塔顶吸收柴油流量t/h1830吸收塔顶温度52C-201顶压力MPa1.2吸收塔C-201底液面3560D-202液面20D-202水液面1535脱硫塔干气脱硫塔顶压力MPa0.

12、95干气脱硫塔顶温度0.45干气脱硫塔底液面3070贫液流量t/h3050胺液浓度m/m2535贫液H2S含量g/L1.0吸收塔中段集油箱底液面3070D-301液面2040辅助部分封油油压MPa0.40.6D-120压力MPa1.1D-114压力MPa0.81.3D-105液面5080D-120液面4050公用工程3.5MPa蒸汽温度4401.0MPa蒸汽温度250非净化风压力MPa0.5净化风压力MPa0.5氮气压力MPa0.8新鲜水压力MPa0.4软化水压力MPa0.5除氧水压力MPa2.6环保排放指标焦化含硫污水排放浓度mg/L200焦化含油污水排放浓度mg/L2001.5.2 焦化循

13、环水场的操作参数序号项 目单 位控制范围1水 质见水稳剂操作法2出水温度4月1日10月15日3310月16日3月31日29出水压力MPa0.50回水压力MPa0.080.123总 磷mg/l见加药要求4浊 度mg/l125含油量mg/l56生物粘泥ml/ m337粘附速率mcm208异养菌总数个/ ml11059余氯量mg/l0.30.810技术经济指标浓 倍3.04.0腐蚀速度mm/a0.1002 工艺流程简介2.1 焦化系统焦化原料主要来自罐区的减压渣油和罐区的油浆，按照9 ：1比例混合进入原料油混合器M-101后,首先经柴油-渣油换热器（E-104/14）换热到196后进入原料缓冲罐（D

14、-101），然后由原料泵（P-101/1,2）抽出，先经中段回流-渣油换热器（E-106/1,2）换热至210，再经蜡油-渣油换热器（E-107/14），换热到295后进入分馏塔（C-102）下段换热洗涤区，在此与来自焦炭塔（C-101/1,2）的热油气（422）接触换热，原料油中蜡油以上重馏份与热油气（422）中被冷凝下来的循环油一起流入分馏塔底，塔底焦化油在350左右通过加热炉进料泵（P-102/1,2）抽出，分为四路，在流量控制下进入加热炉（F101）的对流段，转经加热炉辐射段快速升温到498左右。加热炉每路各设有3个注汽点，分别在对流段入口、对流转辐射及炉出口倒数第6根炉管，采用3.5

15、MPa蒸汽按比例注入。加热炉出口的高温物流经四通阀进入焦炭塔（C-101/1,2）底部。焦化油在焦炭塔内由于高温长时间停留，发生裂解、缩合等一系列反应，最后生成富气、汽油、柴油、蜡油和焦炭等产品。焦炭聚结在焦炭塔内，反应生成的油气自焦炭塔顶逸出，经蜡油馏份急冷后（422）进入分馏塔换热板下。从焦炭塔顶逸出的热油气（422）进入分馏塔换热段，与295的原料油直接换热后冷凝出循环油流入塔底，其余大量油气上升经6层换热板，进入分馏段，从下往上分馏出蜡油、柴油、汽油和富气。以塔底及6层原料油进料比例来控制分馏塔1层塔板下的气相温度。在增加循环比的同时，增加换热洗涤板的液相流量，保证洗涤效果。分馏塔蜡油

16、集油箱内蜡油（383）由蜡油泵（P-104/1,2）抽出，一部分返回分馏塔蜡油集油箱下做为热回流以控制蜡油集油箱下气相温度，从而控制蜡油干点，其余经蜡油-渣油换热器（E-107/14）降温至278后分成两路，一路经过封油冷却器E-111后至封油罐（D-105），另一路经蜡油蒸汽发生器（ER-102）产生蒸汽后降温到210，再分成三路，一路至焦炭塔顶作急冷油,一路返回分馏塔第7层作回流，另一路经蜡油-脱氧水换热器（E-108/1,2）后，温度降为152，又分成二路，一路到放空塔（C-103）作冲洗油，另一路经蜡油后冷器（E-108/3,4）冷却到90，又分成三路，一路返回C-102作冷回流，一路

17、至封油罐（D-105）作为高温油泵的封油，其余送出装置。中段回流油（314）从分馏塔17层塔板上由中段回流泵（P-105/1,2）抽出，经中段回流-渣油换热器（E-106/1,2）降温至287，再经中段油蒸汽发生器（ER-101），降温至210后返回分馏塔19层塔板作回流。柴油集油箱内柴油（229）由柴油泵（P-106/1,2）抽出分为两路，一路返回柴油集油箱下部做回流，一路经柴油-渣油换热器（E-104/14）降温到140后，经柴油-富吸收柴油换热器（E-105/1,2）降温冷却到110，再经柴油空冷器（A-103/14）冷却到60后分为两路，一路在柴油集油箱液控下出装置去加氢精制，一路送至

18、柴油吸收部分经贫吸收柴油冷却器（E-202/1,2）冷却到40，经柴油吸收泵（P-201/1,2）后分成两路，一路打入柴油吸收塔(C201)作为富气吸收剂，另一路作仪表冲洗油。自柴油吸收塔底返回的富吸收柴油经柴油-富吸收油换热器（E-105/1,2）与柴油换热后和自E-104/14及空冷(A103/14)来的两股柴油一起，作为分馏塔柴油回流返回塔25层塔板。柴油及富吸收柴油混合后返塔温度为126。为了保证来自系统的燃料气（或自产瓦斯）进入加热炉火嘴前不带凝液，同时利用余热，燃料气与分馏塔顶循环回流油（136）经顶循环瓦斯换热器（E-102）换热后进瓦斯分液罐（D-104）。换热后的顶循环回流油

19、温度降为132，由分馏塔顶循环回流泵（P-107/1,2）送经顶循回流空冷器（A-102/14）、顶循回流后冷器（E-103）冷却到60返回分馏塔，从而控制分馏塔顶温度。分馏塔顶油气（注水、注缓蚀剂）经分馏塔顶空冷器（A-101/16），并经分馏塔顶后冷器（E-101/14）冷却到40，进入分馏塔顶油水分离器（D-102），在罐内分出的汽油在分液罐液控下由汽油泵（P-108/1,2）抽出后分为两路，一路送出装置，一路至顶循环回流线作冷回流；焦化富气经压缩机入口富气分液罐（D-201）脱液后进入富气压缩机。分馏塔顶油水分离器（D-102）分水包分出的含硫污水用含硫污水泵（P-114/1,2）在界

20、面控制下部分送出装置，部分注入A-101/16和A-201/12前作洗涤水。焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量高温蒸汽及少量油气进入放空塔（C-103），从顶部打入蜡油馏份，洗涤油气中的柴油以上重馏份。塔底重油用放空塔底泵（P-112/1,2）抽出，送至放空冷却塔底油及甩油冷却器（E-110）冷却后，一部分作为放空塔顶回流，控制顶部气相温度，另一部分在液面控制下送出装置。放空塔顶油气及大量蒸汽直接进入放空塔顶空冷器（A-105/18） 、后冷器（E-109/1,2），冷却到40进入塔顶油水分离器（D-103）分出污油、污水，其中污水由泵（P-113/1,2）送至冷焦溢流、放空储水罐（D-133），污油

21、送出装置。不凝气排入瓦斯放火炬系统。焦炭塔预热时产生的冷凝油进入甩油罐（D-106），经甩油泵（P-110/1,2）抽出送至分馏塔（C-102）回炼或送至放空冷却塔底油及甩油冷却器（E-110）冷却后出装置。2.2 富气压缩、柴油吸收、干气脱硫系统自焦化部分来的富气分液后经富气压缩机（K-201）升压到1.3MPa，然后经富气空冷器（A-201/1,2）冷却到60，进入富气后冷器（E-201/1,2）冷却到40，再进入压缩富气分液罐（D-202），分液后的富气进入柴油吸收塔（C-201）1层塔板下。焦化部分来的柴油经贫吸收柴油冷却器（E-202/1,2）冷却到40，用吸收柴油泵（P-201/1

22、,2）打入柴油吸收塔（C-201）25层塔板，富气经与柴油逆流接触吸收，脱去大部分C3+组分，吸收塔顶的干气去气体脱硫塔(C-301)。塔底富吸收柴油在塔底液面控制下自压经柴油-富吸收油换热器（E-105/1,2）换热后，与自E-104/14及空冷(A103/14)来的两股柴油一起返回分馏塔作回流。为提高吸收效率并控制热平衡，吸收塔设中段回流，回流油由泵(P-201/3)自塔第11层上方集油箱抽出经E-203/1,2冷却40后返回C-201第11层。自吸收塔顶(C-201)流出的干气经干气冷却器（E-301）冷却至40，进入干气分液罐（D-301）之后，干气进入干气脱硫塔（C-301）底部。装

23、置外来的贫液进入溶剂缓冲罐D-302后经脱硫贫液泵P-301/1,2送至脱硫塔顶部22层，与进入脱硫塔的干气逆向接触，吸收干气中的硫化物。脱硫后的干气进入燃料气管网，吸收了硫化物的富吸收剂自压出装置进行再生，然后再经泵送回装置。2.3 冷焦水系统焦炭塔运行到冷焦时，开启冷焦水给水泵（P-131/1,2），从冷焦水储水罐（D-132）将冷焦水送入焦炭塔进行冷焦，焦炭塔溢流及放空水排入冷焦溢流、放空储水罐（D-133），浮油浮至水面，粉焦沉至罐底，冷焦溢流、放空储水罐（D-133）中的水经冷焦热水泵（P-132/1,2）加压后经过过滤器（M-133/1,2）后，再进入离心分离器（M-132/1,2

24、），使油和水与焦粉分离，油和水进旋流分离器（M-131/1,2），分出的油进污油罐（D-134），水则经过空气冷却器（A-131/16）冷却后回冷焦水储水罐（D-132）重复使用。冷焦、溢流放空储水罐（D-133）中的浮油与旋流出的污油一起流入污油罐（D-134），脱水后污油通过污油泵（P-134/1,2）送至全厂污油罐。污油罐（D-134）中的水排入含油污水管网。D-132、D-133中的焦粉与离心分离器（M-132/1,2）分离出的焦粉进入一次沉淀池。2.4 切焦水系统从焦炭塔排出的焦炭和切焦水进入储焦池后，切焦水先进入一、二次沉淀池，经过自然沉淀，大颗粒粉焦沉淀后，水在池内通过三道格网拦

25、截漂浮物，进入切焦水提升泵吸水池（V-133），然后通过切焦水提升泵（P-133/1,2）将水送入过滤器（M133/3,4）后，再进入离心分离器（M-132/3,4），分离后的油水进入切焦水储水罐（D-131），经静置除油后，将切焦水通过高压水泵（P-120/1,2）将水提高压力至28MPa后送至焦炭塔除焦。由离心分离器（M-132/3,4）分离出的焦粉与切焦水储水罐（D-131）的沉积焦粉一道进入一次沉淀池（V-131）。2.5 除焦系统焦炭塔生焦到一定高度后切换到另一个焦炭塔进行生焦。焦炭塔在停止进料后，即进行小吹汽1小时，汽提油气到分馏塔，接着进行大吹汽2.5小时，汽提油气到放空系统，然

26、后进行水冷却，当塔内焦炭温度降到100以下时，放掉冷却水，准备除焦。水力除焦是利用高压水喷射的动能冲击塔内焦炭，使其破碎成小块而被清除出塔。启动高压水泵将切焦水升压到28MPa，经高压水管线送到有井架除焦系统进行除焦。除焦过程分为两个阶段：第一阶段为钻孔，由除焦器的一个底喷嘴和三个扩孔喷嘴喷出高压水流自上而下将焦层中间通道扩大；第二阶段为切焦，利用除焦器上四个水平喷嘴，自上而下地分层将焦炭全部除净。焦炭与水由塔底经卸盖机保护筒和溜焦槽流入贮焦场，贮焦场内焦炭由桥吊按品种堆放。含焦污水经格栅自流入沉淀池，经沉淀焦粉后去切焦水系统被循环使用。成品焦炭由桥吊抓上火车厢运走。本装置还设有燃料气、封油、

27、热油泵冲洗油、污油以及化学药剂和乏汽等辅助系统。公用工程部分主要包括3.5 MPa蒸汽、1.0 MPa蒸汽系统、净化风和非净化风系统、低压氮气系统、软化水、脱氧水、新鲜水、循环水系统。2.6 焦化循环水场流程2.6.1 风机冷却系统由各冷换设备而来的循环热水经循环回水总管汇至冷却塔，经上塔立管及配水支管均匀分配至每间塔上配水管，经喷头溅洒在填料上形成水滴和水膜，在下降的过程中与强制抽风机从凉水塔下面抽上来的冷空气进行热交换，带走热量，达到冷却的目的。冷却后的水汇至塔底水池。冷却塔采用逆流式混合结构冷却塔，共两座，每座处理量为1000t/h，淋水填料采用斜梯坡PVC薄膜式填料。2.6.2 加压系

28、统塔池来水流至吸水井内，再由循环水泵加压后送出，经循环水管送给各用水个体，完成换热目的后，再以余压返回冷却塔，一部分与机泵换热的水流到提升水池，再由提升水泵送到塔下集水池。循环水泵共二台，单泵流量为1836t/h，吸水井在塔下集水池内用隔珊围出。2.6.3 加药系统为控制循环水对换热器表面及管道系统的腐蚀、结垢影响，需要向循环水中连续投加水质稳定剂，保持一定的水稳剂浓度。浓度的控制可以通过调整水稳剂的加入量来控制水稳剂浓度。2.6.4 加氯系统为抑制循环水系统中微生物、藻类的繁殖及粘泥的滋生，需要向系统中间断投加杀菌剂。氯气通过加氯系统冲击式投加到循环水中。如加氯不能满足工艺要求，或为了避免微

29、生物产生抗药性，可间隔性地投加非氧化性杀菌剂。2.6.5 旁滤系统为防止冷却水在循环使用过程中浊度升高，循环回水总量的2-5即60t/h的水量分别进入一座（二间）重力式无阀滤池进行过滤处理，滤后水流入塔下集水井中。旁滤池选用重力式无阀池，处理能力60t/h座，共一座。2.6.6 监测系统实现对循环冷却水水质处理效果进行不停车连续监测，并对系统结垢和腐蚀进行综合评价，模拟生产装置换热器的操作条件，设置监测换热器一台，挂片盒一个。2.6.7 水量平衡系统由于循环水在使用过程中有不断浓缩的趋势，为把循环水质保持在控制值以内，有必要进行强制性排污。设计有DN150强制排污阀，设在吸水井底部。由于蒸发风

30、吹及飞溅、强制排污的损失。为了使系统水量保持平衡，设计有DN150自动补水阀，水源为新鲜水。2.7 关键的生产工序说明本装置关键的生产工序主要是加热炉、焦炭塔部分的工艺操作。2.7.1 焦化加热炉焦化加热炉是焦化装置的核心设备，采用多点注汽、在线除焦、双向烧焦技术。多点注汽是每路炉管，根据工艺计算对结焦临界点注入中压蒸汽，一般设三个点或更多的点，中压蒸汽自管网来，在流量控制下自动注入炉管，每点的注入量不同，这比在炉入口一点注汽相比具有节省蒸汽、降低炉管压力降的优点。在线除焦是在不停炉的条件下，炉管内通入蒸汽，通过控制炉管温度，使焦炭脱落并由蒸汽吹出进入焦炭塔。双向烧焦主要是在烧焦时大块焦粉使炉

31、管堵塞的情况下采用反向吹汽的措施，这样可以使烧焦更完善。烧焦时的烟气排入烧焦罐，通入水急冷后排至焦池。2.7.2 焦炭塔焦炭塔是间歇操作的设备，当一个塔在进料时，另一个塔在处理。焦炭塔生产操作的工序主要有：（1） 向焦炭塔内少量吹汽，把油气吹入分馏塔；（2） 向焦炭塔内大量吹汽，该吹汽汽提至吹汽放空塔，并在放空系统冷凝冷却回收污油；（3） 向焦炭塔内少量给水，给水汽化的蒸汽及油气至放空塔；（4） 向焦炭塔内大量给水，水溢流到冷焦水系统的热水罐；（5） 排放焦炭塔内的水至冷焦水热水罐；（6） 拆卸塔顶、塔底出焦口法兰；（7） 采用高压水切除焦炭塔内的焦炭；（8） 安装塔顶、塔底法兰；（9） 对焦

32、炭塔进行气体试压检查塔顶、底盖的密封性；（10） 引另一个焦炭塔的油气对该塔预热，油气自塔引入至塔底再经甩油罐返回到分馏塔。待焦炭塔的温度达到要求后，切换四通阀，该阀正常进料，另一个塔进行上述过程的处理。即为“一炉两塔”的焦炭塔操作周期，每焦炭塔操作周期为48小时。3 日常生产管理与系统操作3.1 日常生产管理3.1.1 班长岗位3.1.1.1 班长是装置日常生产的直接指挥者，日常的工作管理就是组织、统筹安排本班的工作，管理装置的水、风、蒸汽、瓦斯总管阀门及照明开关。3.1.1.2 负责内操、外操等岗位的操作指挥工作，协调不正常情况的处理，检查班组每一位人员的工作是否到位。3.1.1.3 指挥

33、岗位人员排除生产和设备事故，随时做好指挥班组人员处理突发事故的思想准备；服从并执行调度及有关部门的生产指令。3.1.1.4 抓好内外工作协调与联系，及时向调度和车间汇报本班的生产、安全、设备状况；做好安全、质量、设备、环保能耗等工作管理，做好本班的各方面工作信息反馈及记录工作。3.1.1.5 负责检查督促本班内操、外操等岗位执行工艺卡片，抓好处理量，能耗、环保、产品质量、轻油收率、设备使用工作，保证操作平稳，搞好安全和生产达标。3.1.1.6 严格执行车间工作安排和上级指令，及时检查质量分析反馈，生产操作波动和异常情况及时调整，负责检查设备在运情况，备用设备完好情况，发现异常及时汇报和处理。3

34、.1.1.7 设备出现缺陷时，能整改的立即整改，并提出检修项目，作好设备问题登记。负责检查各岗位设备维护“三级过滤”和“五定”工作的落实及区域卫生。设备完好，泄漏利用率应达到规定。3.1.2 内操岗位3.1.2.1 配合班长完成各项工作，并协助外操调整工作。认真进行班前预检查和参加班前会，执行“十交五不接”。3.1.2.2 负责连续生产区域所有工艺参数的控制、调节和巡视。掌握工艺操作，确保生产安全和产品质量合格，努力降低能量消耗和原料单耗。3.1.2.3 熟悉本装置全部工艺流程，掌握所有控制点和操作参数，掌握DCS操作，灵活运用联锁，全面掌握装置生产特点，具备能够独立操作的操作技能。3.1.2

35、.4 生产情况变化大时(方案切换、切换四通、提降量等)，及时通知班长。根据生产操作需要，指挥外操进行现场调节。3.1.2.5 按时按点做好操作记录、及时填写产品质量记录，做好物料和消耗台帐，认真写好本岗位交接班日记，对不准确的数据和异常现象，及时调整和报告班长。3.1.2.6 按时完成车间及班组布置的任务，搞好区域和岗位卫生，保持室内整洁等工作。3.1.3 外操岗位3.1.3.1 在班长及内操的领导下，负责焦化车间连续生产区域的设备维护及巡视工作，配合现场操作调节及取样等项工作。3.1.3.2 负责连续生产区域所有现场操作的指挥及组织协调。负责所辖单元现场问题的处理，根据内操的要求及时调整现场

36、操作，保证操作平稳。3.1.3.3 确保所辖单元流程正确，管线畅通，工艺参数正常，保证生产顺利进行。负责现场设备的巡回检查工作，按时做好操作记录，认真写好本岗位交接班日记，及时掌握现场设备状况，发现问题及时处理或汇报。3.1.3.4 负责焦炭塔周期切换、冷焦、预热、污油回收和回炼的具体工作。3.1.3.5 负责对本区域的机泵等运行设备的冷却，预热和润滑油管理工作，并作好冬季的3.1.3.6 防冻防凝工作。按时完成车间及班组布置的任务，搞好区域和岗位卫生，以及消防器材维护保养，根据季节特点做好各项工作。3.1.4 除焦岗位3.1.4.1 负责现场设备的巡回检查工作，按照要求对高压水泵和除焦器的运

37、行的工况进行检查，按时做好操作记录，认真写好本岗位交接班日记。3.1.4.2 按照要求拆装焦炭塔顶、底盖，负责焦炭塔的清焦工作，按时将焦炭塔的焦炭清完，交运行班试压生产。当除焦器或高压水泵发生故障,以及阀门法兰和管线泄漏等情况时，要及时报告班长和运行班组，并积极协助维修人员进行维修。3.1.4.3 电梯、高压水泵和除焦器（水涡轮等）的运行管理和日常保养，并做好冬季的防冻防凝工作。3.1.4.4 按时完成车间及班组布置的任务，搞好区域和岗位卫生，以及消防器材维护保养，根据季节特点做好各项工作。3.1.5 天车岗位3.1.5.1 负责天车的日常维护保养，配合清焦班的除焦工作，负责日常的移堆和装车工

38、作，并根据焦炭分析结果按要求进行分堆。3.1.5.2 负责焦炭装车台现场检查，冲洗装车车辆，并按照要求对运焦车进行冲洗。以保证焦炭不会撒落地面。负责现场设备的巡回检查工作，负责焦炭分析的取样，按时做好操作记录，认真写好本岗位交接班日记，并做好冬季的防冻防凝工作。3.1.5.3 负责装车前对产品运输车辆（车皮）检验工作，对焦炭装车有高度监督义务，做好产品出厂的各项工作。负责装车台现场洗车水管的使用和装车台的环保，对天车的运行设备进行检查维护，并配合维修工进行天车维修工作。3.1.5.4 按时完成车间及班组布置的任务，搞好区域和岗位卫生，以及消防器材维护保养，根据季节特点做好各项工作。3.2 系统

39、操作法3.2.1加热炉操作法(包括烧焦、在线清焦)3.2.1.1 正常操作3.2.1.1.1 正常操作要点（1）按工艺指标控制好加热炉出口温度，保证有足够的反应深度，防止炉管结焦，要经常观察分析指示是否准确。（2）控制好加热炉进料流量，注意分支量分配，要确保平稳，减少波动。（3）炉膛温度控制不大于800，要保持各火嘴燃烧完全，炉膛明亮，各点温度均匀。要严格防止管架变形，炉管局部过热、弯曲、氧化爆皮等现象发生，努力提高加热炉管的使用寿命。（4）控制炉管出入口压力(总管、注汽)，注意压力变化；分析影响因素，判断炉管结焦情况，以便及时采取措施，保证长周期正常生产。（5）调节好烟道档板，保证炉膛有合适

40、的抽力，控制好炉膛负压。（6）调节好火嘴、风门、烟道挡板，保证各火嘴燃烧完好，做到多火嘴、短火焰、齐火苗，努力降低燃料消耗。（7）注意烟道气的温度与化验分析数据，控制好排烟温度及过剩空气系数，提高加热炉热效率。（8）加强空气预热器及鼓风机、引风机的管理，提高热风温度，调节好火嘴配风量，发现火嘴结焦及时清焦。3.2.1.1.2炉出口温度的控制影响炉出口温度的主要因素：（1）加热炉进料量的变化原因：1) 进料泵流量不稳；2) 注汽量波动；3) 控制仪表故障。调节方法：1) 查明流量不稳原因，调稳好流量；2) 稳定注汽量；3) 联系仪表处理，并改手动操作。（2）入炉压力变化原因：1) 进料流量变化，

41、注汽量变化；2) 炉出口温度变化；3) 炉管结焦、烧穿、弯头漏油；4) 仪表失灵。调节方法：1) 调稳入炉流量，注汽量；2) 调整好炉出口温度；3) 炉管结焦、烧穿等应请示车间，按规程进行处理；4) 联系仪表工处理。（3）炉膛温度的变化原因：1) 燃料气压力变化或瓦斯质量差；2) 进料量及温度的变化；3) 火嘴燃烧不好；4) 外界气温、风向、风力的变化；5) 仪表控制指示不准；6) 炉管烧裂；7) 瓦斯带液。8) 烟道挡板的开度变化。调节方法1) 检查瓦斯系统，平稳瓦斯压力小，联系调度改善瓦斯质量；2) 控制好进料流量和分馏塔底温度；3) 查明原因(风、烟道挡板)，进行相应处理；4) 对于外界

42、的影响，应及时调整；5) 仪表问题，联系仪表处理；6) 按停炉处理；7) D-104及时排液；8) 调节好烟道挡板的开度。（4）注汽量的变化原因：1) 进料压力的变化；2) 蒸汽系统的压力变化；3) 仪表失灵。调节方法：1) 平稳进料压力；2) 控制平稳蒸汽压力；3) 仪表改手动，平稳注汽量，联系仪表处理。（5）燃料气性质变化原因：瓦斯变轻或变重调节方法：根据炉出口温度及火嘴燃烧情况调整操作，并联系调度改善瓦斯质量。3.2.1.1.3 炉管结焦的判断（1）结焦的原因：1) 火焰长短不齐或直扑炉管，炉管受热不均匀，造成局部过热；2) 进料量和注汽量大幅度变化；炉管内流速大幅度降低；3) 原料性质变化残炭值高；4) 仪表指示不准，炉出口温度偏高；5) 四组进料分支偏流；6) 控制及指示仪表假象，造成判断错误。（2）炉管结焦的判断方法：1) 炉出入口压差增大，入炉压力上升；2) 炉出口热电偶指示偏低，反应迟缓；3) 操作条件不变，炉膛温度明显上升，炉出口温度提不上去；4) 炉管局部发红，甚至脱皮出现斑点，炉膛耐火砖吊架由暖红变白；5