机械制造技术课程设计换挡叉的加工工艺及铣叉脚2面距离8mm夹具设计【全套图纸】.doc

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1、课程设计说明书 题目 设计“换挡叉”的机械加工工艺规程及铣叉脚2面距离8mm夹具设计 班级：10机制（二）班 姓名： 指导教师： 完成日期：2013.9.2任务书一、设计题目换挡叉机械加工工艺规程及铣叉脚2面距离8mm夹具设计夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图 1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料 1绘制零件图 1张 2毛坯图 1张 3编制机械加工工艺过程综合卡片 1套 4编制机械加工工艺卡片（仅编制四道工序的机械加工工艺卡片） 1套 5绘制夹具装配图（A0或A1） 1张 6绘制夹具中1个零件图（A0或A1。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般

2、为夹具体）。 1张 7编写课程设计说明书（约5000-8000字）。 1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。1第l2天查资料，熟悉题目阶段。2第37天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。3第810天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。4第1113天，完成夹具总装图的绘制。5第1415天，零件图的绘制。6第1618天，整理并完成设计说明书的编写。7第19天，完成图纸和说明书的输出打印。8第2021天，答辩五、指导教师评语成 绩： 指导教师日期 全套图纸，加153893

3、706目 录第1章 零件工艺性分析5 1.1换挡叉的概述5 1.1.1换挡叉的功用5 1.1.2换挡叉的结构特点5 1.2换挡叉的技术要求5 1.3分析换挡叉的工艺性6 1.4确定换挡叉的工艺类型7第2章 换挡叉机械加工工艺规程设计7 2.1换挡叉材料及毛坯制造方法72.2确定毛坯尺寸公差和加工余量72.2.1铸件机械加工余量等级72.2.2铸件公差等级72.2.3确定铸件基本尺寸8 2.3定位基准的选择82.3.1粗基准82.3.2精基准8 2.4制订工艺路线8 2.4.1工艺路线方案一92.4.2工艺路线方案二102.4.3工艺方案的比较与分析102.4.4工艺路线确定10 2.5确定切削

4、用量及基本工时112.5.1切削用量的计算122.5.2基本工时的计算13第3章 铣叉脚2面距离8mm夹具设计15 3.1问题的提出16 3.2夹具设计163.2.1定位基准的选择163.2.2切削力和夹紧力计算163.2.3定位误差分析163.2.4夹具设计及操作的简要说明16第4章 参考文献17第1章 零件工艺性分析1.1换挡叉的概述1.1.1换挡叉的功用 换挡叉头以孔套在变素差叉轴上，并用销钉经孔与变速叉轴联接，换挡叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中，当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过换挡叉头部的操纵槽带动换挡叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，换挡叉脚拨动双联变速齿轮在花键轴上滑动以变

5、换档位，从而改变机器的运转速度。1.1.2换挡叉的结构特点换挡叉在改变档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应换挡叉的工作条件。该零件的主要工作表面为换挡叉脚两端面、叉轴孔和锁销孔，在设计工艺规程时应重点予以保证。1.2换挡叉的技术要求零件图换挡叉零件技术要求如下表加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度等级表变粗糙度Ra/形位公差/mm换挡叉头两端面42IT1312.5换挡叉头部上端面21IT136.3换挡叉头部方槽两侧面14IT133.2换挡叉头部方槽底面IT143.2孔IT80.2换挡叉脚两端面IT110.8换挡叉脚内表面IT103.2该换挡叉形状特

6、殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。为实现换挡、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。差脚两端面以及换挡叉头部方槽两侧面在工作中需承受冲击载荷为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为55-63HRC；为保证换挡叉换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔mm垂直度为0.1。为保证换挡叉在叉轴上有准确的位置，该换档位准确，换挡叉采用螺栓螺纹连接定位。为保证整个零件的硬度和加工性能，要求对整个零件进行热处理、调质，硬度为18-25HRC。 综上所述，该换挡叉零件的各项技术要求制定的较为合理，符合该零件在变速箱中的功用。1.3分析换挡叉的工艺性 分析零件图可知，拨插头两

7、端面和差脚两端面均要求切削加工，且在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少里加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚度；mm孔的端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面（换挡叉脚两端面、内表面mm和差轴孔mm）外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。1.4确定换挡叉的工艺类型设计要求该零件的生产类型为大批生产。第2章 换挡叉机械加工工艺规程设计2.1换挡叉材料及毛坯制造方法

8、由于该换挡叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强换挡叉的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件，该换挡叉的轮廓尺寸不大，且生产类型属于中批生产，为提高生产率和铸件精度，以采用砂型铸造方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度为5。2.2确定毛坯尺寸公差和加工余量要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。2.2.1铸件机械加工余量等级查表2-51得铸件机械加工余量等级为FH，取G级。2.2.2铸件公差等级由于铸件选择机器造型，材料为ZG45，生产类型为大批量，查表2-11得铸件公差等级CT为812级，取10级。2.2.3确定铸件基本尺寸换挡叉铸件尺寸公差、加工余量和基本尺寸如下：加工表面公差

9、等级加工面基本尺寸铸造尺寸公差机械加工余量公差等级RMA毛坯基本尺寸换挡叉头部上端面10212.4G1.423.6换挡叉头部方槽两侧面0换挡叉头部方槽底面0换挡叉头部两侧面10422.8G1.446.2螺纹孔端面10142.2G1.416.5孔0换挡叉脚两端面1082G1.411.8换挡叉脚内表面10R433.2G1.4R40.82.3定位基准的选择2.3.1粗基准作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面欠缺。粗基准：选择换挡叉脚两端面和内表面作为粗基准。2.3.2精基准根据该换挡叉零件的技术要求和装配要求，选择换挡叉头右端面和叉轴孔mm做为精基准，零件上的很多表面都可以采用他们作基准

10、进行加工，即遵循了“基准统一”原则。叉轴孔mm的轴线是设计基准，选用其做精基准定位加工换挡叉脚两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用换挡叉左端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”的原则，因为该换挡叉在轴方向的尺寸多以该端面作为设计基准；另外，由于换挡叉刚性较差，受力易产生弯曲变形，为了避面在机械加工中产生加紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位的原则，夹紧力作用点不能做用在叉杆上。选用换挡叉头右端面作精基准，夹紧可作用在换挡叉左端面上，加紧稳定可靠。2.4制订工艺路线2.4.1工艺路线方案一工序1：粗铣换挡叉头左右两端面工序2：钻mm

11、孔。工序3：拉mm孔至图样尺寸。工序4：锪mm孔处倒角145。工序5：粗铣换挡叉头上端面。工序6：粗铣精铣换挡叉头部方槽。工序7：粗铣精铣磨削换挡叉脚两端面。工序8：粗铣精铣换挡叉脚内表面。工序9：粗铣螺纹孔端面。工序10：钻M10mm底孔8.5mm，倒角120 ，攻螺纹M10mm。工序11：清洗。工序12：终检。2.4.2工艺路线方案二工序1：粗铣换挡叉头左右两端面工序2：钻扩铰mm孔至图样尺寸。工序3：锪mm孔处倒角145。工序4：粗铣精铣磨削换挡叉脚两端面。工序5：粗铣精铣换挡叉脚内表面。工序6：粗铣换挡叉头上端面。工序7：粗铣精铣换挡叉头部方槽。工序8：粗铣螺纹孔端面。工序9：钻M10

12、mm底孔8.5mm，倒角120 ，攻螺纹M10mm。工序10：清洗。工序11：终检。2.4.3工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是先加工换挡叉头部两端面及16mm孔，再加工换挡叉头部方槽，再加工换挡叉脚部端面及内表面，最后加工M10mm螺纹孔。方案二是先加工换挡叉头部两端面及16mm孔，再加工换挡叉脚部端面及内表面，再加工换挡叉头部方槽，最后加工M10mm螺纹孔。显然在加工换挡叉脚部端面及内表面之后在加工换挡叉头部方槽，较易保证方槽的加工精度和形位公差，所以方案二较合理。2.4.4工艺路线确定在综合考虑工序顺序安排原则的基础上，表4列出了换挡叉的工艺路线。表4换挡叉工艺路线及定

13、位基准、设备的选用工序号工序名称机床设备刀具定位基准1同时粗铣换挡叉头左右两端面卧式双面铣床三面刃铣刀叉脚左侧边2钻扩铰16mm孔四面组合钻床麻花钻、扩孔刀、铰刀叉脚内表面和叉顶部侧面3锪16mm孔处倒角145四面组合钻床叉脚内表面和叉顶部侧面4粗铣精铣换挡叉脚两端面卧式双面铣床三面刃铣刀16mm孔，叉头部右端面5粗铣精铣叉脚内侧面立式铣床X51铣刀16mm孔，叉脚外曲面6粗铣换挡叉头上端面，并粗铣、精铣方槽立式铣床X51铣刀16mm孔，叉脚内表面7粗铣螺纹孔端面立式铣床X51铣刀16mm孔，叉脚内表面8钻M10mm底孔8.5mm倒角 ，攻M10mm螺纹四面组合钻床麻花钻，锪钻16mm孔，叉脚

14、内表面，叉头右端面9去毛刺钳工台平锉10中检11热处理换挡叉脚两侧面和方槽两侧面高频淬火淬火机等12校正换挡叉脚钳工台手锤13磨削换挡叉脚两端面平面磨床M7120A砂轮16mm孔，叉头部右端面14清洗清洗机15终检2.5确定切削用量及基本工时2.5.1切削用量的计算工序1：同时粗铣换挡叉头左右两端面。该工序就一个工步，即同时粗铣换挡叉头左右两个端面。（1）背吃刀量的确定 mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率510kW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工件的每齿进给量取为0.08mm/z。（3）铣削速度计算 由表5-9，按镶齿铣刀、d/z=80/10的条件选取，铣削速度v可取为44.

15、9m/min。由公式（5-1）n=1000v/d可求得该工序铣刀转速，即n=100044.9m/min/80=178.65r/min，参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再取此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=40.2m/min。工序2：钻扩铰16mm孔。（1） 背吃刀量的确定 由表2-28，mm。（2） 进给量的确定 查表5-22，按钢件45刚查表得进给量取=0.25mm/r。 （3） 切削速度的确定 查表5-22得切削速度v=20m/min.工序3：锪16mm孔两端倒角145（1） 背吃刀量的确定 mm（2） 进给量

16、的确定 查表5-32，取进给量=0.10mm/r.（3） 切削速度的确定 查表5-32，取切削速度v=14m/min.工序4：粗铣精铣换挡叉脚两端面本工序由两个工步组成，即工步1：同时粗铣换挡叉脚两端面；工步2：同时精铣换挡叉脚两端面。（1） 背吃刀量的确定 工步2的机械加工余量为1mm，所以工步1的背吃刀量mm；工步2的背吃刀量mm。（2） 进给量的确定 工步1：查表5-7，取每齿进给量= 0.08mm/z；工步2：查表5-8，进给量=1.5mm/r。（3） 铣削速度的确定 工步1：铣削速度同工序1，即:v1=40.2m/min；工步2：铣削速度同工步1，即v2=40.2m/min.工序5：

17、粗铣精铣叉脚内侧面本工序由两个工步组成，即工步1：粗铣换挡叉脚内侧面；工步2：精铣换挡叉脚内侧面。（1）背吃刀量的确定 工步2的机械加工余量为1mm，所以工步1的背吃刀量mm；工步2的背吃刀量mm。（2）进给量的确定 工步1：查表5-7，取每齿进给量= 0.08mm/z；工步2：查表5-8，进给量=1.5mm/r。（3）铣削速度的确定 工步1：铣削速度同工序1，即:v1=40.2m/min；工步2：铣削速度同工步1，即v2=40.2m/min 工序6：粗铣换挡叉头上端面，并粗铣、精铣方槽本工序共有三道工步，即工步1：粗铣换挡叉头上端面；工步2：粗铣方槽；工步3：精铣方槽。（1） 背吃刀量的确定

18、 工步1：mm；工步2：由于精加工余量为1mm，所以mm；工步3：该工步进给量包括方槽纵向背吃刀量和左侧及右侧横向背吃刀量，三个背吃刀量相同，即mm。（2） 进给量的确定 工步1和工步2的进给量相同，即mm/z；工步3的进给量为=1.5mm/r。（3） 铣削速度的确定 三个工步的切削速度相同，即v=40.2m/min。工序7：粗铣螺纹孔端面（1） 背吃刀量的确定 mm。（2） 进给量的确定 = 0.08mm/z。（3） 铣削速度的确定 v=40.2m/min。工序8：钻M10mm底孔8.5mm，倒角120，攻M10mm螺纹本工序包括三道工步，即工步1：用8.5mm的麻花钻钻削底孔；工步2：用锪

19、钻钻削倒角；工步3：攻M10mm螺纹。（1） 背吃刀量的确定 工步1：mm；工步2：=0.5mm；工步3：mm。（2） 进给量的确定 工步1：查表5-22，按钢件45刚查表得进给量取=0.0.15mm/r。工步2：查表5-32，取进给量=0.10mm/r；工步3：由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，取本螺纹的螺距为1mm，所以本工步的进给量=1mm。（3） 切削速度的确定 工步1：查表5-22得切削速度v=20m/min；工步2：查表5-32，取切削速度v=14m/min。工步3：由表5-37差得攻螺纹的切削速度v=38m/min，暂取v=3m/min。由公式（5-1）求该工步的主轴转速r

20、/min，又由立式钻床主轴转速表4-9，取转速44r/min。再将此转速代入公式（5-1）可求出该工步的实际切削速度m/min。2.5.2基本工时的计算工序1：同时粗铣换挡叉头左右两端面按表5-43，取=22mm，mm，mm 工序2：钻扩铰16mm孔（1）钻16mm孔根据表5-41，取=42mm，mm，mm （2）扩16mm孔mm（3）铰16mm孔mm工序4：粗铣精铣换挡叉脚两端面=19mm，mm，mm 工序5：粗铣精铣叉脚内侧面=26mm，mm，mm 工序6：粗铣换挡叉头上端面，并粗铣、精铣方槽（1） 粗铣换挡叉头上端面时所用基本工时计算：=42mm，mm，mm （2） 粗铣方槽所用基本工时

21、为=12mm，mm，mm （3） 精铣方槽两侧面所用基本工时为=12mm，mm，mm 工序7：粗铣螺纹孔端面=14mm，mm，mm 工序8：钻M10mm底孔8.5mm，攻M10mm螺纹（1）钻M10mm底孔8.5mm所用基本工时为=8mm，mm，mm （2）攻M10mm螺纹所用基本工时为=8mm，mm，mm3 换挡叉铣叉脚2面距离8mm夹具设计3.1 问题的提出本夹具要用于铣换挡叉铣叉脚2面距离8mm夹具设计精度等级为IT12级，粗糙度为6.3。本道工序只精铣一下即达到各要求，因此，在本道工序加工时，我们应首先考虑保证槽的各加工精度，如何提高生产效率，降低劳动强度。3.2 夹具设计3.2.1

22、定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。16的孔和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的16孔和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以两销和两已加工好的16孔的端

23、面作为定位夹具。 为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。3.2.2切削力和夹紧力计算（1）刀具： 高速钢错齿三面刃铣刀 160mm z=24机床： x61W型万能铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 （2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=20mm，材料45钢 性能级数

24、为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=2.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠， 使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力3.2.3定位误差分析（1）定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和一定位销，孔与销间隙配合。 （2） 工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为

25、孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一定位销，一挡销定位，工件始终靠近定位销的一面，而挡销的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。3.2.4夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为镗床夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。本工序为精镗切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到

26、本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。第4章 参考文献1赵丽娟，冷岳峰.机械几何量精度设计与检测M阜新:辽宁工程技术大学出版社,2010.2孙丽媛.机械制造工艺及专用夹具设计指导M北京:冶金工业出版社,2002.3李凤平，张士庆.机械图学M沈阳:东北大学出版社,2003.4黄健求.机械制造技术基础M北京:机械工业出版社,2010.5徐萃萍，赵树国.工程材料与成型工艺M北京:冶金工业出版社,2010.6孙志礼，冷兴聚.机械设计M沈阳:东北大学,2000.7李育锡.机械设计课程设计M北京:高等教育出版社,2008.8吴拓，方琼珊.机械制造工艺与机床夹具课程设计指导M 北京:机械工业出版社,2006.