加氢精制装置操作规程.doc

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1、目 录第一章装置概况1 第一节加氢精制工艺原理1 第二节工艺流程简述4 第三节设计数据6第四节 工艺卡片第二章 岗位操作法 第一节反应系统操作法 第二节 加热炉操作法 第三节 氢压机操作法25 第四节压缩机的倒用方法第三章加氢精制催化剂3 1 第一节 简述3 1 第二节催化剂装填32 第三节 催化剂硫化34 第四节催化剂初活钝化39 第五节催化剂再生40 第六节 卸催化剂46第四章装置正常开工47第一节开工准备第二节吹扫试密第三节装置水联运第四节油联运第五节开工程序及步骤第五章装置正常停工65 第一节准备工作5 第二节停工步骤66 第三节装置停工要求7第六章事故处理69 第一节 紧急事故处理6

2、9 第二节 降温循环70 第三节 一般事故处理71第七章装置安全规程76 第一节 总 则76 第二节安全规程76 第三节环保规程88附表1装置设备规格表第一章装置概况第一节加氢精制工艺原理 加氢精制过程是在临氢及一定的温度、压力和催化剂的作用下，脱除原料中的含硫、含氮、含氧化合物中的硫、氮、氧杂原子从而改善油品的质量，对于二次加工产品来说，可使油品中的烯烃、二烯烃以及芳烃加氢饱和，与其他油品精制相比较，加氢精制具有产品收率高、质量好的特点。焦化汽、柴油是原油经二次加工以后的产品，它含有较多的硫、氮、氧化合物和烯烃，这些杂质在油品贮存过程中极不稳定，胶质很快增加，颜色急剧加深，严重影响油品的贮存

3、安全性和燃烧性能。因此，二次加工油品，必须经过加氢精制，除去含硫、含氮、含氧化合物和不稳定物质，获取安定性好、质量高的优质产品。一、加氢精制的主要反应 l、脱硫反应 在加氢条件下，石油馏分中的各种含硫化合物转化为相应的烃和H2S，从而脱除了硫。 含硫化合物加氢反应速度与其分子量大小有关，不同类型含硫化合物的加氢速度按以下顺序递减： 硫醇二硫化物硫醚氢化噻吩噻吩 同类硫化物：环状链状 分子量小分子量大 2、脱氮反应在加氢过程中，各种氮化物在氢作用下转化为NH3和相应的烃，从而脱除氮。加氢精制油品脱氮速度与氮化物的分子结构和分子量有关，分子量越大脱氮越难，碱性氮化物分解速度比非碱性的氮化物慢。 3

4、、脱氧反应 石油馏分中的含氧化合物通常很容易进行加氢而生成水和烃。 4、烯烃饱和 烯烃加氢速度很快，常温下即可进行，二烯烃加氢速度比单烃快，它们都被饱和成相应的烃类。 烯烃加氢速度随着分子量增大而减慢，正构烯烃加氢速度大于异构烯烃加氢速度，在上述反应中，含氮化物的加氢反应最困难，当分子结构相似时，几种非烃的加氢稳定性依次为： 含氮化合物含氧化合物含硫化合物 因此，在加氢精制中，为了保证必要的油品质量，常常由于要保证一定的脱氮率而不得不采取较为苛刻的反应条件。 二、影响加氢反应的主要因素 1、反应压力 反应压力的影响常常是通过氢分压来体现的，系统中的氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度以及原

5、料的汽化率。提高反应压力对加氢精制来说有利于脱除原料油中的S、N、0和烯烃的饱和，提高产品质量，但压力过高消耗增大，因此在保证产品质量合格的情况下，可以降压操作以降低能耗。 2、反应温度 反应温度对反应速度、产品质量和收率起着较大的作用。加氢精制是个放热过程，提高温度不利于加氢化学平衡往产物方向移动，但加氢反应速度又主要取决于反应温度，因此提温会促进加氢反应，提高精制深度，但厦应温度过高会使加氢裂化反应加剧，放出更多热量，导致催化剂严重超温，同时气体产率增加，产品质量下降，温度过低使得反应速度太慢而失去精制作用，因此，要随着催化剂活性下降而逐步提温，确保产品质量。一般根据反应器温升不大于507

6、0的原则，调整反应器入口温度。 3、氢油比 反应物料中纯氢气量与原料量的体积比为氢油比，提高氢油比也就是提高氢分压，有利于加氢反应，抑制催化剂上积炭形成和反应热的导出，但氢油比过大要引起原料油气相分压降低，缩短反应时间，同时增大了动力消耗，使操作费用增大。 4、空速 单位时间内单位体积催化剂所通过的原料油量叫空速，空速反映了装置的处理能力，但空速的提高受到反应速度的制约，降低空速意味着增加原料油同催化剂的接触时间，增加了加氢深度，有利于脱除杂质，但是，空速过低，不仅降低装置的处理量，而且还会增加裂化反应，从而降低液收率，增加积炭。因此，应选择适宜的空速。 5、原料油的性质 原料油的组成决定加氢

7、反应的方向和放出热量的大小，也是决定氢油比和反应温度的主要依据。由于二次加工油易于氧化变质，堵塞设备，故作为加氢原料要进行惰性气体保护或直接进料。 6、催化剂的活性 催化剂在加氢精制工艺过程中起着核心的作用，本装置采用淄博万霖化工科技有限公司生产的JEHT一2l加氢精制催化剂。第二节工艺流程简述 原料油自装置外来，经过滤后进入滤后原料缓冲罐，由反应进料泵抽出升压后，先与氢气混合，再与加氢精制反应产物换热，然后经加热炉加热至要求温度，自上而下流经加氢精制反应器，在反应器中，原料油和氢气在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和等精制反应。 从加氢精制反应器中出来的反应产物与混氢原料及低分

8、油换热后，再进入反应产物空冷器，冷却至60左右进入反应产物后冷器，冷至45左右进入高压分离器进行油、水、气三相分离。为防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成铵盐，堵塞空冷器，在空冷前注入除氧水，高压分离器顶气体经循环氢分液罐进行气液分离后，在气体循环氢压缩机升压后，与经压缩后的新氢混合，返回到反应系统。 从高压分离器中部出来的液体生成油减压后进到低压分离器，继续分离出残余的水，液相去分馏部分。 从高压分离器底部及低压分离器底部出来的含硫、氨、H2S污水经减压后送出装置。2、分馏系统 低分油经与反应产物及柴油产品换热后，从中上部进入生成油脱硫化氢塔。塔顶油气经空冷器、水冷器冷凝冷却至40，进入

9、塔顶回流罐，液体由脱硫化氢塔顶回流泵抽出送至塔顶，作为塔顶回流，含硫气体和低分气一起送到延迟焦化装置进行脱硫，从塔底出来的脱硫化氢油直接进入分馏塔。 分馏塔顶分离出的油气经分馏塔顶空冷器和分馏塔顶后冷器冷凝冷却至40，进入塔顶回流罐，罐顶少量油气至放火炬系统，罐底轻石脑油用塔顶回流泵抽出，一部分作为回流打入分馏塔顶部，另一部分作为产品(石脑油)送出装置。 一、分馏塔底由分馏塔底重沸炉提供热量，精制柴油从塔底抽出后，经精制柴油泵升压与低分油换热后，再经精制柴油空冷器，后冷器冷却至45，作为产品送出装置。 主要参数控制手段 1)、反应温度控制：通过调节进入反应进料加热炉的燃料气流量来调节反应器上段

10、床温度(即反应器入口温度)；通过调节进入冷氢箱的冷氢流量来调节反应器下段床层温度。2)、反应压力控制：通过调节新氢机的负荷来调节补入反应系统的新氢量，从而调节反应系统的压力。 3)、氢油比控制：(1)通过调节循环氢压缩机的转速来调节循环氢的循环量从而控制氢油比；(2)通过排放尾气提高循环氢的氢浓度来提高氢油比。 4)、催化剂床层飞温控制：(1)降低反应器入口温度；(2)增加冷氢量；(3)降低反应系统压力；(4)切断原料油；(5)灭加热炉。 二、原料组成及操作条件对催化剂的影响 1、 原料油 原料的性质和组成将直接影响催化剂的反应结果和使用的操作条件，进而对产品的性质有明显的影响。(1)、氮含量

11、、原料氮化物的含量和种类对催化剂的活性和稳定性有很大的影响。加工的原料的氮含量高，要达到目的脱氮率、转化率就是需要提高反应温度，同时会减少催化剂的运转周期。 (2)、硫含量：原料中的硫化物在加氢过程中形成硫化氢，对于使用的非贵金属催化剂保持活性是必要的，高硫含量原料易造成循环氢中的硫化氢浓度过高，除降低氢分压外还会腐蚀设备。 (3)、原料干点：原料干点提高，除了因为粘度增大以致原料分子向催化剂内部扩散的速度减慢，从而降低反应速度外，还带来数量更多、结构更为复杂的非烃化合物以及多环芳烃、金属等杂质，大大增加了加氢难度。同时这些杂质很不稳定，容易缩合生焦而使催化剂加速失活。 (4)、金属含量：金属

12、含量高会直接造成催化剂的永久失活，同时金属还会沉积在催化剂颗粒之间，从而降低床层的空隙率而使压降增加。 (5)、芳烃含量：原料中的芳烃含量高，在同等反应条件下，柴油的十六烷值低。第三节设计数据1、原料油性质1)原料组成见表 项目 m 万吨年 焦化石脑油 26.28% 21.03 焦化柴油 73.72 58.972）原料性质见表 项 目焦化石脑油 焦化柴油混合原料(模拟) 密度(20)，gm3 O.7328 0.8482 0.8102运动粘度，mm2S 20 4.134 苯胺点， 5l 凝固点 13 酸度mgKOHlOOml 1.5 4.6 实际胶质mg100ml 38 368 诱导期min 1

13、15 碱性氮ugg 75 368 闪点 80 苯胺点 5l铜片腐蚀(50，3h) 3b 2c 10%残炭 m 0.09 S， ugg 6500 8400 N， ugg 260 1096 溴价，g-Brl00ml 52.8 17.7 馏程 初馏10 4977 196220 3050 111129 26029l 7090 145162 315340 95终馏 168179 348357 十六烷值 463)新氢本装置的氢源为来自制氢装置的氢气 组成(V) H2 990 CO+CO230ppm 温度 40压力：0.8MPa(a) 4)催化剂 (JEHT一21)催化剂物化性质：牌号大粒度JEHT-21J

14、EHT-21形状三叶草三叶草直径，mm3.O1.3长度，mm3828耐压强度，Ncm100100化学组成，mMoO3 5.08.05.08.0W0319.025.O19.025.ONi0 3.O6.03.06.O孔容，m1gO.320.32比表面，m2g150150装填密度，gmlO.730.83O.730.83催化剂使用要求：床层允许压力降MPaO.420.42床层允许温度，4004002、产品本装置的产品为精制柴油、石脑油。加氢产品性质见表：项 目初 期末 期加氢精制产品石脑油精制柴油石脑油精制柴油密度(20)，gm30.7267O83650.73180.8383运动粘度，mm2S，204

15、.34.2凝固点，-4-4酸度mgKOH100mol0.36O.37实际胶质m/1 00mol2332氧化安定性m/100mol1.01.0碱性氮ugg 08 55 10 70 闪点 7068芳烃，2224铜片腐蚀(50，3h)合格合格10残炭，m0.020.03S ugg50 233 50300N ugg1.51202.1140十六烷值5352溴价，g-Br100mol0.431.720.481.82馏程，：初馏点501805018010682146721330105218104217501222711212707013829813829890156336155336951623441623

16、43终馏点 176350175350第四节 工艺卡片加氢精制单元主要操作条件：1）反应部分a）反应器 催化剂 JEHT-21 床层 2 催化剂装填方式 普通装填 运转时间 初期 总温升， 60 平均反应温度， 351 运转时间 末期 总温升， 59 平均反应温度， 381 体积空速,h-1 2.0 入口氢分压，MPa 6.4 入口氢油体积比 350b)高压分离器：操作压力MPa8.O操作温度45c)低压分离器 操作压力MPa 1.1操作温度45d)新氢压缩机 入口温度40出口温度92入口压力MPa 0.65 出口压力MPa9.1 e)循环氢压缩机 入口温度45出口温度82入口压力MPa 7.1

17、 出口压力MPa9.12)分馏部分：生成油脱硫化氢塔，塔顶压力MPa(a) 0.65 进料温度265分馏塔塔顶压力，MPa 0.19 进料温度 200 生产方案 运转初期 运转末期原料油量 th 100 100反应器入口氢分压 MPa 6.4 6.4反应器一床入口出温度 325359 355389反应器二床入口出温度 344370 375400精制剂体积空速 h-1 2.0 2O氢油比入口 VV 350：1 350：1催化剂装填示意表催化剂床层保护剂催化剂体积，m3重量，kg装填方式LH-042.11953000普通一床层LH-03A4.94553500普通JEHT一2125.43419076

18、普通二床层JEHT一2151.57538680普通合计84.07557756注：JEHT-21催化剂的重量按堆比密度为O75gml计算第二章 岗位操作法第一节 反应系统操作法反应系统包括反应器入口温度与床层温度的调节、系统压力、空速与氢油比的调节、催化剂的维护、高低分液位、界位的控制等。一、反应器入口温度调节反应器入口温度是通过调节加热炉消耗燃料气量控制的，它是控制床层温度调节产品质量主要手段之一。提降温度和进料量应遵守先提量后提温，先降温后降量的原则。l、波动因素及处理方法： (1)波动因素： 1)系统燃料气压力、流量、组分变化或带油 2)阻火器堵； 3)循环氢机入口分液罐中部温度指示失灵。

19、 (2)处理方法： 1)联系调度将燃料气压力、流量、组份调至正常，燃料气分液罐加强排凝； 2)联系仪表处理循环氢压机入口分液罐压力仪表； 3)切换清洗阻火器； 4)联系仪表处理原料油温度调节阀。 二、床层温度调节 床层温度是判断床层反应温度分布是否均匀，反应是否正常和加氢深度的标志。床层温度调节主要是通过调节反应器入口温度来实现的，必要时，可通过调节反应器床层间冷氢注入量来控制。1、床层温度高影响因素及处理方法：(1)床层温度高影响因素：1)反应器入口温度高；2)反应进料烯烃、硫、氮含量高，流量过大；3)冷氢量不够；4）循环氢流量小。(2)处理方法： 1)保证循环氢压缩机满负荷运行； 2)在产

20、品质量富余时适当降低反应入口温度； 3)床层下部温度过高则适当增大反应中部冷氢量； 4)联系调度适当降处理量。 2、床层温度低影响因素及处理方法： 1 床层温度低影响因素： 1)反应器入口温度低； 2)反应进料烯烃、硫、氮含量低，流量过小；3)循环氢流量大；4)加工量过大。 (2)处理方法： 1)提高加氢进料温度； 2)适当提高反应器入口温度； 3)降低循环氢量。 4)联系调度适当降处理量。 三、反应压力调节 反应压力是由循环氢分液罐出口向火炬系统排放废氢及系统补充新氢量来控制的。反应压力也是保证产品质量的主要手段之一。 1、反应压力低的影响因素及处理方法： 1)反应压力低的影响因素： (1)

21、新氢量过低或纯度低； (2)高压分离器顶去脱硫单元或高分向低压瓦斯系统排放有故障或漏损过大； (3)反应系统其它部分泄漏； 2)处理方法： (1)检查新氢及循环氢纯度，若循环氢纯度低则联系调度提高新氢量； (2)如果循环氢纯度高则联系仪表及时处理高分去脱硫单元或高分向低压瓦斯系统的故障，减少漏损； (3)若反应系统其它部位泄漏则查清泄漏点并进行处理。 三、氢油比的调节 单位时间内反应器入口氢气的标准体积流量(nM3h)和原料的流量(nM3h)的体积之比称为氢油比。 1、氢油比大，氢分压高，带走反应热过多，炉管和催化剂不易结焦，氢油比过小，床层温度易超高，催化剂结焦倾向大，精制效果差。2、提高氢

22、油比的调节方法：1)提高循环机负荷；2)提高补充新氢的流量、氢纯度； 3)降低反应进料量。五、催化剂日常维护要点 1、严格控制原料的干点，胶质含量不超标，原料油不带水； 2、严格控制反应器床层温度，不超温：严格控制床层温升柴油不超过60，汽油不超过150； 3、保证足够的氢分压和一定的空速； 4、提降温度压力时，应严格按照规定的速度操作： 5、在任何情况下，尽可能保证反应床层的气体流动； 6、在增加或减少进料量，调整反应入口温度的操作时，要缓慢平稳； 7、保证循环氢中H2S含量0.1(V)。六、高压分离器的操作(D-2002) l、液面 高压分离器液面是通过液控阀LV2011向低压分离器调节流

23、量来控制的，液面过高，循环氢易带油，影响循环氢正常运行，液面过低，易造成高压串低压事故。 1)液面波动的主要因素 a、进料量波动 b、高分压力波动 c、液控阀LV2011有故障 2)处理方法： a、保证原料泵的运行平稳以稳定进料量； b、控制好高分循环氢排放量以稳定高分压力； c、及时联系仪表处理高压分离器液控阀LV201l的故障，必要时改付线控制。 2、界位 高压分离器界位为酸性含硫污水，是通过界控阀LV2013向含硫污水系统调节污水排出量来控制的，界位过高，含硫污水易带入低压分离器。界位过低，造成高压串低压现象。七、低压分离器的操作(D-2003) 1、压力： D-2003压力操作正常是通

24、过压控阀PV2011向尾气系统调节排气量来控制的，压力高于指标危及安全生产，压力过低，生成油不易压入生成油脱H2S塔，造成满罐。 2、液面 D-2003液面正常操作是通过液控阀LV2016向塔C-2001调节进料量来控制的，液面过高，生成油易带入尾气系统，液面过低，易造成串压事故。 3、界位低分界位过高，脱硫塔进料带水，影响脱硫塔平稳操作，严重时造成产品质量不合格，界位过低，含硫污水易带油造成污染和浪费。八、原料油缓冲罐D-2001的操作D-2001液面过高易满罐，液面过低泵P-2001易抽空，D一2001必须加强脱水，界位过高，进料带水，造成反应器入口温度及床层温度波动，损坏催化剂。 九、冷

25、换设备操作 1、换热器操作： (1)在投用换热器前应首先检查放空阀是否关闭，投用时应先开冷流后开热流，停用时应先停热流，后停冷流。(2)在开工中，热流未启用时，冷流温度较高，应打开热流放空阀或热流进出口阀，以防受热憋压，当用蒸汽单程吹扫时，另一程必须开放空阀，以防憋压。 (3)经常检查换热器进出口温度、压力、头盖、丝堵、法兰等处密封情况。 2、空冷器的操作 (1)启动前要清除空冷器上及周围杂物，风机盘车，检查润滑油是否充足，皮带是否牢固，松紧适度。 (2)启动后，检查风机转动磨擦情况。 十、异常情况处理 (一)反应进料中断 l、现象： (1)炉出口温度急剧升高； (2)D-2001液面LG-2

26、004指示逐渐降低。 2、原因 (1)反应进料泵故障； (2)罐区原料不能正常供给。 3、处理方法 (1)若原料泵故障，则紧急启用备用泵，若备用泵也不能启动则装置按气体循环降温步骤进行，设备处理完毕装置恢复正常生产； (2)若罐区原因紧急联系调度恢复原料正常供给。 (二)、产品柴油闪点不合格的原因及处理方法? 原因：(1)、分镏塔压力高，进料温度低；(2)、重沸炉出口温度低；(3)塔顶温度低或回流量过大。 处理方法：(1)、降低分镏塔压力，提高进料温度；(2)、提高重沸炉出口温度；(3)提高塔顶温度，降低回流量。 (三)、汽油干点不合格的原因及处理方法?指汽油干点高，大于203。原因是汽油中有

27、较重的烃分子。原因：(1)分镏塔顶温度高；(2)重沸炉出口温度高；(3)分镏塔压力低，进料温度高。 处理方法：(1)降低塔顶温度，增大回流量；(2)降低重沸炉出口温度；(3)提高分镏塔压力，降低进料温度。 (四)、循环氢带液的原因及有何危害、处理方法? 原因：冷高分气液分离不好及气体流量过大，冷高分液面及温度过高。 危害：由于液体是不可压缩的，液体带入压缩机会损坏叶轮及机体产生强大冲击，造成叶轮及机体的损坏。 处理方法：(1)加强分液罐入口排凝；(2)降低循环量；(3)降低冷高分液面及温度；(4)由于冷高分液控阀为高压阀，特别是在停仪表风或压力下降时，要及时打开液控附线，防止液面超高，循环氢带

28、液。 (五)、高压串低压有何现象? (1)、低分压力急剧上升；(2)管线振动剧烈；(3)高分液面下降；(4)系统压力急剧下降。 (六)、新氢纯度降低时，对压缩机及系统的影响? 如变换出口新氢纯度低，会使循环氢压缩机转数突然加快，增加循环氢压缩机的负荷，使循环机出口振动剧烈，循环氢的流量加大，同时也会使硫化氢含量偏高，循环氢分子量加大，进而影响反应系统差压变小，减小氢分压，不利于加氢反应的进行，加氢深度低，影响产品质量。 (七)、反应系统差压增大的原因?(1)炉管结焦；(2)杂质堵塞催化剂床层，反应器压降增大；(3)铵盐堵塞高压换热器和空冷器；(4)氢气量及组成变化；(5)进料量太大。第二节加热

29、炉操作法 一、操作注意事项 按工艺指标控制好炉辐射出口温度，防止炉管结焦，搞好加热炉的操作，提高加热炉效率。 基本原则： 1)点火前，炉膛用蒸汽吹扫，分析瓦斯氧含量0.5(V)。 2)调整好烟道挡板开度，控制合适的负压值。 3)严格执行操作指标，经常检查火咀燃烧情况，炉管受热情况，检查炉管是否弯曲脱皮、发红发暗。 4)经常检查各部分流量、温度、压力变化情况，瓦斯泄漏情况，发现问题及时处理。 5)燃料气罐定期脱液，防止瓦斯带油或带水。二、正常操作(1)加热炉点火准备a、用蒸汽贯通火嘴，检查是否好用； b、消防设施准备齐全； c、关闭加热炉人孔、防爆门、看火孔； d、引干气到炉边燃气罐排空，待氧含

30、量小于1(V)为合格，关闭排空。 (2)点火步骤 a、全开自然通风门，并将烟道挡板开至12处； b、向炉膛内吹蒸汽，烟囱冒汽10-15分钟后停汽； c、将点火棒点燃，从点火孔伸入，放在火嘴上端，开干气阀点火； d、如火熄灭，立即关闭燃气阀，向炉膛吹汽10分钟； e、当炉出口温度升至200后，同时关自然通风门。 (3)点火注意事项 a、点火时不要正视火嘴和看火窗，以免烟气伤人； b、燃料气一定要脱水、脱油，防止瓦斯带液； c、点好火必须观察一段时间方可离开，以防火嘴缩火或漏油。 (4)火焰的调节： 1)调节原则 a、正常燃烧时应是炉膛明亮，火焰呈浅兰色，不飘不散，火焰整齐一致，不扑炉管。 b、风

31、量、干气量配备适当，保证燃烧完全，烟气氧含量控制在指标范围内。 2)调节方法 a、火焰偏斜时应适当减少偏斜侧的燃烧量、风量或加大另一侧的燃烧量、风量。 b、火焰发红，炉膛发暗，应减少干气量。 c、火焰发软，颜色呈红黄，炉膛不明亮，冒烟、炉膛温度上升，烟囱冒黑烟，可能是燃气带油，应加强燃气罐排液。三、加热炉调整操作 1、加热炉烟氧含量的控制 (1)开工时首先将两加热炉燃烧器上的风门开到合适开度状态，然后分别同步调整两加热炉燃烧器的风门，使其达到最佳燃烧状态。 (2)正常使用时通过两台加热炉上的氧化锆测氧仪测得的最小氧含量，自动员或手动分别调整各自风道上的空气调节挡板F5和F6，控制烟气氧含量达到

32、需要值。 2、加热炉炉顶负压的控制原理 (1)开工时首先手动将两台加热炉烟道上的挡板F1和F2开度调整到合适开度。 (2)正常状态下，通过两台加热炉上的辐射顶测压管，自动或手动调整各自烟道上的调节挡板F1或F2，控制炉顶负压达到设定值(约等于-20Pa)。 3、加热炉排烟温度的控制原理 (1)开时首先手动将空气预热器的控温系统调整到合适的位置。 (2)正常状态下，通过引风机出口烟道上的热电偶，自动或手动调整空气预热器的调节控温系统，使排烟达到合适温度。 4、事故状态连锁和控制原理 (1)引风机和热烟道密封挡板F4，旁路烟道密封挡板F3连锁，引风机故障时，完全打开旁路烟道密封挡板F3，确认打开后

33、关闭热烟道密封挡板；确认以上动作并热空气温度低于80度后可以选择打开快开风门，并在确认后关闭鼓风机。此时分别通过F1和F2分别控制两台加热炉炉顶负压。 (2)鼓风机和快开风门及旁路烟道密封挡板F3连锁，鼓风机故障时，打开快开风门，同时完全打开旁路烟道密封挡板F3，确认以上动作后，关闭引风机，关闭热烟道密封挡板F4；此时通过F1和F2分别控制两台加热炉炉顶负压。四、不正常情况的处理(1)炉出口温度高(2)炉入口压力升高影响因素处理方法影响因素处理方法1、反应器温度高2、燃料气压力突然升高3、火焰燃烧不好4、加工量减少注H2量减少5、换热后温度高6、仪表失灵1、控制好反应器温度2、控制好干气压力3

34、、加强巡检，调整火焰4、平稳加工量5、平稳换热6、联系仪表处理l、加工量增大2、注H2量加大3、炉管结焦4、仪表失灵l、稳定加工量2、稳定H2量，及时调节3、炉管结焦，入口压力上升，若不严重可降量操作，维护生产，若入口压力过高，则按降温循环或停工处理。4、联系仪表处理(1)炉管点火 现 象 影响因素 处理方法烟囱冒烟着火1、炉温急剧变化，波动太大。2、腐蚀严重1、立即熄灭，往炉内通蒸汽，按紧急停工处理2、更换炉管 (2)瓦斯带油 现 象 处 理 方 法1、炉膛发暗且火焰颜色发红1、加强燃料气罐脱液、火嘴熄灭，用蒸汽吹扫，重新点火2、烟囱冒烟，炉底漏油着火2、必要时熄灭炉子火嘴，防止温度过高3、

35、炉膛温度上升，炉出口温度上升，控制不住3、联系调度，尽快解决燃料气带液问题4、炉底着火4、炉底着火，用蒸汽掩护灭火，若火势太大，可联系消防队处理五、正常停炉： 1)装置停工时，按不大于30h降温； 2)温度每下降30时，进料量调到80%； 3)当炉出口温度降到250时，装置切柴油进行循环恒温，降温恒温8小时； 4)炉出口温度200时，停止进油；5)炉出口温度200时，进行热氢循环，热氢带油时间不小于12小时，继续降温到150，尽可能大氢气流量吹扫催化剂；停新氢机。 6)继续降温到反应器入口温度8090，加热炉熄火，全开自然通风，开烟道挡板；停循环机。 7)如停工时间较长，用氮气置换系统，为保护

36、催化剂需保持一定氮气压力(O.6MPa)。 六、紧急停炉 1)遇有下列情况、需紧急停炉： a、炉管严重破裂泄漏；b、反应器进料中断，一时不能恢复；c、全装置性大事故。 2)紧急停炉的步骤： a、切断燃料、加热炉熄火：b、炉管破裂后，立即停反应进料泵；c、停循环机、新氢机、停注H2，自循环机K一2002出口补高压氮气进行反应器R-2001置换；d、开蒸汽消防线，向炉膛吹汽；e、上述操作的同时汇报调度，通知消防部门。 七、烘炉 在新加热炉投用之前或加热炉内耐火材料大范围检修之后，加热炉必须进行烘炉。 l、目的 1)脱去炉体内耐火砖及耐火材料内的水分，防止在炉膛急剧升温时因水分大量汽化而造成炉体衬里

37、裂纹或变形，甚至倒塌。 2)使耐火材料充分烧结 3)对燃料气(燃油)系统、蒸汽系统的管线和设备以及自动控制仪表进行热负荷试运。 4)考核炉体各部件在热状态下的性能。 2、要求 1)对加热炉质量进行全面验收。 2)检查炉墙砌筑情况； 3)检查炉体保温及保温层的质量情况： 4)检查炉管、防爆门、看火窗、火嘴、火盆等部分的安装情况； 5)检查炉子的活动部件是否好用； 6)燃料气(油)管线及喷嘴是否畅通： 7)准备好点火用具，准备好安全措施： 8)炉管及蒸汽系统贯通试压合格； 9)升温速度按烘炉曲线进行见下列表50h温度1 3、烘炉操作步骤 1)烘炉时先向炉管内缓慢通入1OMPa蒸汽，防止发生水击，通

38、入蒸汽的目的：一是赶出吹扫试压中管内存水；二是用蒸汽暖管烘炉膛：三是启用火嘴时防止炉管干烧。以50h升温速度暖炉烘炉膛1天时间，据炉墙砌筑的工程及干湿度适当增减天数。 2)当炉膛温度达130时，启用火嘴烘炉，此时，适当关小炉管注汽量，以提高炉管背面的墙面温度，提高烘炉效率。 3)150恒温一天，以除去耐火材料的自然水。 4)以7h升温速度，约一天时间炉膛温度达到320恒温一天，以除去耐火材料的结晶水。 5)以78h升温速度，约一天时间炉膛温度达到500恒温一天，使耐火材料进一步烧结。 6)以15h降温速度降至250，此时，火嘴熄灭，风门和烟道挡板全关进行焖炉，让其自然降温，炉管停注汽。 7)当炉膛温度降到100时，应打开人孔、风门和烟道挡板，进行自然通风冷却。 8)烘炉时注意事项 a、烘炉时炉管出口的蒸汽温度，碳钢管350，合金钢炉管450，炉管出口温度可通过蒸汽量大小来调节。 b、烘炉时，各火嘴交替使用，以检查火嘴使用情况。 c、升温速度尽量平稳，达到短火苗、齐火苗，防止局部过热， d、每小时记录一次炉膛情况，绘制烘炉曲线。