数控操作作业规范全解.doc

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1、 目 录1. 加工中心3加工工艺流程31、装夹52、底平面加工93、确定基准104、侧基准面加工115、键槽加工126、底面压板槽面（U型槽）加工137、底面V型槽加工148、导板面加工159、三销基准孔加工1710、镶块安装面加工1811、定位键槽加工1912、模座中滑块滑动面加工2013、孔加工2114、凸模定心孔加工2215、侧销孔加工2316、导柱、导套孔加工2417、型面加工2518、轮廓加工2719、凹模孔加工2820、非圆形小凹模孔加工2921、衬套孔加工3022、摆角加工冲裁类轮廓3123、刻线加工3224、刃口堆焊前的轮廓加工3225、刃口堆焊前的坡口加工3326、侧销面、槽

2、的加工3427、其他应注意事项：351. 加工中心加工工艺流程序号作业部位作 业 内 容页号1装夹（1）模座和压料器装夹方法2底平面（1）翻面（底平面朝上放置），加工底平面3确定基准（1）底面基准确定方法4侧基准面（1）侧基准面加工5模座类靠近底面的相关各面加工（1）底面键槽加工（2）底面槽（压夹槽）、压夹槽平面加工（3）底面V型槽、快速定位孔加工（4）底面汽缸安装面、螺钉孔加工6压料器、顶件器类靠近底面的相关各面加工（1）导板安装面加工（2）侧销面、槽的加工（3）压料器的凸模避空孔（背面）（4）小导柱、导套孔等7模座类相关各面（不带型面）加工 底面朝下放置（1）三销基准孔加工（2）导柱、导套

3、安装面，压料器、顶件器安装面，连接板安装面，气缸及安装座安装面等（3）镶块安装面及靠背面（4）定位键槽（5）斜锲、滑块安装面，滑块滑动面（6）卸料螺钉底孔，漏料孔，导柱（侧面）止动孔（7）导拄、导套孔(包括小导柱.导套孔)（8）导板安装面、导向面粗加工，单面留量：0.5毫米（9）刻模具中心线、没有靠背面的镶块安装位置线等（10）侧销孔的加工 8压料器、顶件器类相关各面加工底面朝下放置（1）三销基准孔的加工（2）镶块安装面及靠背面的加工（3）压料器、顶件器加工轮廓（4）修边、垂直翻边模的压料器、顶件器型面加工（5）修边、垂直翻边模的压料器、顶件器凸模过孔加工9刃口堆焊修边模型面、轮廓加工刃口堆焊

4、前加工（1）型面加工（2）锻件镶块修边轮廓粗加工（3）堆焊前修边轮廓粗、精加工（4）型面处开刃口堆焊坡口10刃口堆焊修边模型面、轮廓加工刃口堆焊后加工（1）刃口堆焊区型面加工（2）修边刃口轮廓加工（3）漏料孔加工（4）凸模定心孔（5）圆凹模孔加工（6）非圆凹模孔加工（7）衬套孔（8）导板安装面、导向面精加工（9）导柱、导套孔（10）其余各面、孔加工11型面加工镶块类和铸件类（1）型面加工（2）修边轮廓加工（3）翻边轮廓加工（4）漏料孔加工（5）凸模定心孔（6）圆凹模孔加工（7）非圆凹模孔加工（8）衬套孔（9）导板安装面、导向面精加工（10）导柱、导套孔（11）其余各面、孔加工1、装夹一、 模座

5、 1、正面铣工艺凸台铣四处工艺平台供底面加工垫平用注意事项： 四处工艺平台最好一样高 如果遇特殊情况不能一样高，则记好相对凸台的高度差，在垫铁上补偿差值 考虑加工的工艺平台在背后装夹时是否方便2、 背面装夹中间用千斤顶顶上，顶的面要平中间用千斤顶顶上，顶的面要平注意事项： 中间需用千斤顶顶上 模具长度大于2米，中间需顶上1点；大于3米，中间需顶上2点 千斤顶顶的地方必须要平 装夹时，要先带紧螺母，再顶紧千斤顶 精加工大面时，要松压板和千斤顶，再稍稍还紧3、正面装夹垫铁注意事项：模具长度大于两米，必须垫六块垫铁二、 压料器1、 正面铣工艺凸台铣四处工艺凸台注意事项：通常几个凸台不一样高，记好凸台

6、间的相对高差值，用垫铁差值补偿2、背面装夹压板要压的位置见光注意事项： 压板要压的位置见光 四周用侧顶装置顶上3、正面装夹不得伤到侧销槽面注意事项：如果要压侧销槽，必须用圆头压板，并用铜皮保护侧销槽里面，不得伤到侧销槽面2、底平面加工底面序号作业内容作 业 要 求工量具1粗基准面加工（1）正面，用画针（中心钻）测量四角的底平面铸造余量线的高度差，保证高度误差不大于4mm，若满足不了要求则加垫调平（2）用面铣刀加工粗基准面（不少于四处），最好等高（高度差取整数），不允许在模具型面处加工粗基准面（3）加工吊耳中间的通管，单边安全距离3mm垫块面铣刀立铣刀2底面粗加工（1）背面，垫好等高块，用先找正

7、长边后找正短边的方法检查粗基准是否可靠，底平面是否有加工余量，若满足不了要求则加垫调平。第一刀完后测四角的模板厚度是否一样，对角是否一样（2）底面粗加工，留量：0.30.5mm垫块面铣刀3倒角按图纸（工艺）要求倒角刀4底面精加工（1）无应力装夹：先松压板，释放加工内应力。再把压板稍回紧（沿对角方向），压紧力不应太大，若压紧力不够，则应用挡块在四周抵的方式进行装夹（2）精加工到位面铣刀5检测表面粗糙度1.6,平面度2m/0.02百分表注意事项：（1）铣粗基准面要检查铸造余量线（2）精加工前必须松压板，再把压板稍回紧 （3）压板压紧前，检查垫块是否有松动 （4）加工吊耳通管时先单边留58mm粗加工

8、，然后已最少处留3mm精加工，保证不伤到吊耳Y（宽方向）3、确定基准X（长方向）序号作业内容作 业 要 求工量具1工件校平（1） 用画针（中心钻）对长方向中心刻线拉直（2） 确认宽方向中心刻线直线度（3） 确认周边尺寸直线度5mm画针（中心钻）2确定粗基准（1）如上图，用长方向刻线设为Y向零点（2）用宽方向刻线分中确定X向零点画针（中心钻）3复查基准（1）确认毛坯周边尺寸画针（中心钻）4确定基准（1）用侧面尺寸校对基准，保证侧面尺寸均匀画针（中心钻）注意事项：用周边毛坯尺寸校对基准，保证侧面尺寸均匀4、侧基准面加工Y向基准X向基准序号作业内容作 业 要 求工量具1侧面基准粗加工（1）当铸件铸有

9、侧基准面时在其面上加工（2）当铸件未铸有侧基准面时应在尽可能远离非加工面上加工侧基准。加工面尺寸约5020mm立铣刀2侧基准面精加工精加工与精光加工（无余量切削）硬质合金铣刀3检测平行度0.01mm、垂直度0.01mm，表面粗糙度1.6百分表注意事项：1.精光加工即精加工时硬质合金铣刀加工两遍以上 2.不能伤到吊耳处或加工在吊耳上 3基准面表面光滑，无砂眼或气孔 4基准值加工成整数5加工基准后准确记录在基准书上5、键槽加工键槽侧面模具中心键槽底面序号作业内容作 业 要 求工量具1键槽粗加工键槽侧面留余量（单面）：铸件0.5mm，钢件0.3mm键槽底面到位，长度尺寸按图纸尺寸+1mm加工硬质合金

10、铣刀2键槽精加工键槽精加工与精光加工（无余量切削）硬质合金铣刀3检测键槽尺寸公差按图要求：25H7（00.021）32H7（00.025）键槽中心位置度公差（中心同轴度、垂直度）：0.02mm米 键槽侧面粗糙度1.6百分表量块注意事项：1.键槽上表面需倒角（深度10mm可不倒角）、 2.键槽粗加工时分层加工，以保证深度不过切压板槽6、底面压板槽面（U型槽）加工序号作业内容作 业 要 求工量具1加工压板槽（U型槽）压板槽位置不大于0.2mm，槽宽0.2mm，倒角（C2C5）立铣刀2加工压板槽座面压板槽座面厚度公差0.2mm，粗糙度按3.2立铣刀3检测按图纸或工艺要求进行检测卡尺注意事项：当压夹槽

11、面比毛坯面低或压夹槽面与模座侧面接触时根部保证R5R107、底面V型槽加工V型槽（快速定位）序号作业内容作 业 要 求工量具1V型槽粗加工留精加工余量：0.5mm铣刀2V型槽精加工位置度不大于0.2mm（相对模具中心）立铣刀3圆形定位孔加工模具装夹用（快速定位）圆形定位孔的加工同上钻头 立铣刀注意事项：（1）保证V型槽位置度要求 （2）V型槽的上表面倒角C3C5 （3）圆形定位孔的上表面倒角C5导板8、导板面加工导板台阶导滑面上部倒R导板安装面导滑面序号作业内容作 业 要 求工量具1找正模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表2确认位置及尺寸确认导板面类

12、型看清图纸工艺，分清待加工的是导滑面还是导板安装面，确认导板安装面有无台阶或台阶高度尺寸3粗加工留余量：0.5 1mm立铣刀4精加工铣刀要求要求精加工铣刀刃口完好，径向跳动误差不大0.01mm，在铣刀有效切削范围内锥度不大于0.03mm，实测刀具直径，加工时进行补偿5精加工（1）精加工与精光加工（2）当精加工铣刀达不到要求和导滑面深度大于150时，必须用插铣刀精加工精加工立铣刀（插铣刀）6检测导板尺寸（1）按图纸工艺要求检测尺寸，垂直度150/0.02mm（2）用记号笔在工件上标注测出尺寸及垂直度（3）将实测数据记录在基准指导书上百分表7表面质量检测粗糙度：导滑面0.8，导板面1.6注意事项：

13、（1）精加工前必须复查模具三销基准孔（或侧基准） （2）精加工前必须检查铣刀精度 （3）导滑面和导板安装面必须精光加工（即无余量切削），导滑面上部R5R10 （4）精加工第一块导滑面或导板安装面，必须进行首检，检测导滑面或导板安装面的位置度、垂直度、粗糙度（5）插铣刀精插导滑面或导板安装面时，必须试切10（宽度方向）检测导滑面或导板安装面的位置度、垂直度、粗糙度（6）用百分表检测导板平行度、垂直度；用回转中间检测尺寸精度 （7）根据导板厚度加工导板台阶厚度（20mm厚导板，其台阶厚度为10mm15mm;10mm导板，其台阶厚度为5mm。）（8）导板台阶高度不要过切，并保证所有台阶高度一致 （9

14、）加工导板孔必须打中心孔，保证孔与台阶面和孔与孔之间的相对尺寸 （10）导滑面的顶部到角R5R8 中心孔锥面应完整9、三销基准孔加工序号作业内容作 业 要 求工量具1找正模具侧基准侧基准找正误差不大于0.02mm百分表2加工基准凸台非加工面向上5mm或见光一平台铣刀2打中心孔中心孔的锥面应完整中心钻3钻头要求用9.5钻头预钻孔钻头4铰三销基准孔用10H7立铣刀铰三销孔铣刀5刻印并记录检查X、Y，并记录，同时在工件上刻印字钉注意事项：（1）先打中心孔再钻孔后铰孔 （2）钻底孔前先检查钻头刃磨情况，装夹钻头时目视检查钻头跳动量 （3）不允许用手工磨的钻头 （4）铰刀的切削余量不能太大，否则会有损精

15、加工面，直径在0.3-0.5为宜 （5）本三销基准孔加工要求是按规格尺寸10H7编制，当图纸中的三销基准孔尺寸与本尺寸不符时，应调整相应参数镶件转角避空10、镶块安装面加工镶件靠面镶件安装面序号作业内容作 业 要 求工量具1找正模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表2靠背试切加工在靠背毛坯上，深度加工0.5mm试切确认靠背位置立铣刀3底面粗加工底面留余量：0.5mm面铣刀4靠背面粗加工刀具底刃不要接触底面（抬高0.2mm），靠背面留余量：0.5mm5底面精加工（1）精加工底面时，靠背面留余量：0.2mm（2）当工艺注明该底面为安装定位基准面时，精加工到

16、位，用百分表检测高度百分表6靠背面精加工抬刀（离底面0.2mm）7对工艺注明为安装定位基准面的靠背面精加工（1） 精加工铣刀选用要求精加工铣刀刃口应完好，径向跳动不大于0.02mm，在铣刀有效切削范围内锥度不大于0.02mm（2）靠背面精加工及精光加工到位，用百分表检测百分表8安装面转角清根按图纸标注转角处凹R尺寸选择合适的立铣刀清根避空立铣刀注意事项：（1）镶块安装面底面及靠面：粗糙度0.81.6，用百分表检测 （2）镶块安装面转角处清根应到位，且底面与镶件安装面接平 （3）靠背面垂直度150/0.02mm （4）精加工镶件靠背面前必须复查模具三销基准孔 （5）加工中注意观察刀具情况，粗加工

17、靠背前先加工转角孔，避免拉刀造成底面过切定位键槽11、定位键槽加工序号作业内容作 业 要 求工量具1钻下刀孔钻孔深度（钻尖）到键槽底部应留有余量：1mm四周侧面留余量：最小处不小于1mm钻头2键槽粗加工（1）用于单边定位的键槽侧面留加工余量：0.30.5mm（即图纸注有R a1.6的加工面）（2）非定位面加工到位（3）键槽底部留余量0.5mm立铣刀3键槽底部精加工键槽底部到位立铣刀4键槽侧面精加工精加工与精光加工立铣刀5倒角深度10mm的，开口倒角C2倒角刀注意事项：（1）键槽侧面平行度0.02mm、垂直度0.015mm，键槽位置度0.1mm，键槽 宽度一般按H7加工（图纸标注），粗糙度1.6

18、以上（2）定位键槽侧面在精加工后还应再精光一刀（即无余量切削）（3）键槽粗加工时分层加工，以保证深度不过切滑动面12、模座中滑块滑动面加工序号作业内容作 业 要 求工量具1找正模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表2确认工件F方向工件形状与图纸标注的“F”方向一致3粗加工留余量：0.5mm4精加工除各滑动面和导向装置安装面外其它各面5精加工滑动面和导向装置安装面（1）精加工铣刀刃口应完好（2）实测工件尺寸进行补偿加工6需铣刀底齿精加工的滑动面（斜滑动面）和导向装置安装面加工（1）精加工和精光加工（2）侧面留余量：0.2mm（3）用百分表检测精加工立铣刀

19、 百分表7需用铣刀侧齿精加工的滑动面和导向装置安装面（1）精加工和精光加工（2）用百分表检测精加工立铣刀 百分表注意事项：（1）加工前找正模具三销基准孔（或侧基准）确认旋转点坐标 （2）滑动面（斜滑动面）和导向装置安装面加工后必须用百分表检测 （3）滑动面（斜滑动面）和导向装置安装面加工要求： 粗糙度0.81.6，平行度0.02mm、垂直度0.02mm13、孔加工铣小平面，锥面应完整序号作业内容作 业 要 求工量具1确认位置确认图纸与程序位置是否相同2在圆孔中心处铣小平面当需在型面（斜面）上钻孔时，应先用铣刀铣小平面，比圆孔外径小1mm铣刀3打中心孔中心孔的锥面应完整中心钻4钻孔（1）装夹钻头

20、时应用目视检查钻头跳动量（2）第一个孔钻5mm后用卡尺检查孔径钻头卡尺注意事项：（1）适用于加工漏料孔、间隙在0.3mm以上的凸模过孔、通气孔、螺钉过孔、 沉头孔、销孔的消气孔等孔径和位置要求不高的各类孔 （2）必须先打中心孔再钻孔（当需在型面上钻孔时，应先用铣刀铣小平面） （3）钻较深的孔时，先用短的麻花钻钻孔，以便导向（4）加工前应先检查钻头刃磨情况，装夹钻头时应用目视检查钻头跳动量 （5）螺纹孔攻丝前孔口应先倒角C2 （6）螺钉沉孔应保证底部平 （7）M12及以下孔（除工艺要求钻的外）只加工中心孔 （8）弹簧窝孔孔底必须平，且开口倒角C3C514、凸模定心孔加工一般为6H7安装在上模序号

21、作业内容作 业 要 求工量具1找正模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表2按CAM加工凸模定心孔打在上模座的冲孔凸模安装面上，与下模型面上冲孔凹模孔（或凹模衬套孔）是镜向关系，加工时注意方向，确认是否镜像3打中心孔中心孔的锥面应完整中心钻4钻孔要求（1）选用5.5钻头钻底孔，深25mm（2）选用6铰刀铰孔，深20mm三爪注意事项：(1) 必须先打中心孔再钻孔后铰孔（2）孔径公差H7，孔位公差0.02mm （3）钻底孔前先检查钻头刃磨情况，装夹钻头时目视检查钻头跳动量 （4）不允许用手工磨的钻头 （5）铰刀的切削余量不能太大，否则会有损精加工面，直径在0

22、.3-0.5为宜15、侧销孔加工侧销孔侧销面序号作业内容作 业 要 求工量具1确认位置确认图纸工艺孔位2打中心孔打中心孔确认孔的水平位置和高度位置中心钻3钻底孔孔径留余量（最少单边3mm）钻头4复查基准复查工件是否移动，三销基准孔位置误差不大于0.025粗镗直径留余量：0.3mm；试镗5mm，测量后镗通孔粗镗刀卡尺6精镗试镗5mm，测量合格后再精镗到位；侧销孔径公差按图加工，孔位公差0.05 毫米精镗刀内径表注意事项：（1）镗孔时应先试镗5mm，测量合格后再镗到位（2）用内径表检查侧销孔径，孔径公差、垂直度满足图纸要求（3）镗刀用对刀仪检测后，要调小0.2mm，待试镗后再逐步调到位 （4）更换

23、新刀片后，需将刀具直径调小后试镗，待试镗到位后再镗其他到位 （5）手动调精镗刀时要消除螺纹间隙（6）粗、精镗孔前，用卡尺测量镗刀直径16、导柱、导套孔加工导柱、导套孔导柱、导套孔安装面序号作业内容作 业 要 求工量具1复查模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表2确定位置确定孔座标、孔大小和孔的深度3钻底孔（1）装夹钻头时应用目视检查钻头跳动量（2）第一个孔钻5mm后用卡尺检查孔径钻头卡尺4粗镗扩孔或铣孔，留余量（单边0.5mm）扩孔钻或铣刀5半精镗试镗5mm深后检测孔径，单边留余量：0.2mm卡尺6精镗试镗8mm深后检测孔径，根据实际尺寸将镗刀微调到位

24、，经试镗并合格后加工至要求对刀仪内径表7检测测量并记录，垂直度不大于0.02mm杠杆表百分表注意事项：（1）复查模具三销基准孔（或侧基准） （2）粗镗、精镗前必须试镗 （3）镗刀用对刀仪检测后，要调小0.2mm，待试镗后再逐步调到位 （4）用内径表、百分表检测孔径，孔径公差、垂直度满足图纸要求 （5）更换新刀片后，需将刀具直径调小后试镗，待试镗到位后再镗其他到位 （6）手动调精镗刀时要消除螺纹间隙 （7）粗、精镗孔前，用卡尺测量镗刀直径型面17、型面加工F向序号作业内容作 业 要 求工量具1装夹工件前支撑垫块检查用油石修正、百分表检查支撑垫块平面度公差0.03mm（全长范围内）油石百分表2确认

25、工件F方向工件形状与CAM指示和图纸标注的 “F”方向一致3找正三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表4定出模具中心根据三销基准孔（或侧基准）和图纸杠杆表5确定程序原点（1） 看清程序单确定程序原点与模具中心关系（2） 确定X、Y是否镜像6检查铣刀检查刀具直径及球头半径（换刀片时先松动螺钉并取下，然后清洁刀片背靠面，再上刀片、上螺钉紧固）成形刀具7对刀清洁刀尖，下降主轴时，不要正对着对刀仪快速下降对刀仪8程序Z0点设置对刀后按加工基准书上的高度抬刀到设定值9确认程序下刀点抬刀检查余量（余量过多则分几次加工）10大余量型面加工加工时应随时观察刀片的磨损情况，

26、防止刀体损坏11粗加工型面加工时应随时观察刀片的磨损情况，防止刀体损坏，必须开减速功能，防止过切，留余量：0.8mm12复查模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm百分表13检测根据程序指导书的要求，检测型面,确认余量球刀14半精加工型面加工时应随时观察刀片的磨损情况，防止刀体损坏，必须开减速功能，防止过切，留余量：0.3mm15复查模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm百分表16检测根据程序指导书的要求，检测型面球刀17精加工型面用的铣刀要求（1）精加工铣刀外观检查：铣刀切削刃应锋利，不允许有裂纹、崩刃、钝口及磨退火等影响

27、使用的缺陷（2）精加工球头刀R外观检查：应选择刃口锋利、切削刃完整、刀具后角没有明显磨损痕迹的R铣刀用于型面精加工（3）刀具检测仪检测刀具回转直径误差不超过0.03对刀仪18精加工对刀对刀时清洁刀尖，下降主轴时，不要正对着带表对刀仪快速下降对刀仪19精加工型面加工时应随时观察刀片的磨损情况，并及时更换刀片，在换刀片后应先抬刀0.1mm后逐步与已加工型面接平20型面清根加工精加工清根时，在用对刀仪对刀后，应先抬0.1mm试走，再根据接刀情况逐步调整到位21检测（1） 根据程序指导书的要求，检测型面（2） 数控型面加工公差： 按CAM指示书要求 探头塞尺注意事项：（1）精加工型面铣刀必须经过严格检

28、测 （2）精加工对刀必须用带表对刀仪对刀（公司无），Z向高度误差不大于0.03mm （3）精加工型面后必须检查型面表面质量 （4）精加工时转速和进给应匹配，不能低转速高进给，防止转速跟不上进给刀具 拉伤型面 （5）半精加工、精加工必须开优化功能，防止转角过切 （6）检查程序头刀具信息是否与指示书一致 （7）型面返修必须先检测型面，并根据检测值调整加工原点，加工时先抬刀，后 逐步与已加工型面接平 （8）如果型面余量较大，则粗加工型面分层加工轮廓18、轮廓加工F向序号作业内容作 业 要 求工量具1确认工件F方向工件形状、程序座标与模具图纸标注的F方向一致2找正模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（

29、或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表3定出模具中心根据三销基准孔（或侧基准）和图纸杠杆表4确定程序原点（1） 看清程序单确定程序原点与模具中心关系（2） 确定X、Y是否镜像5粗加工（1） 铸件留余量0.5mm（2） 空冷钢留余量：0.5mm（3）整体淬火件留余量：0.8mm（由数铣单件加工）立铣刀6刃口避空按图纸要求保证刃口有效段加工避空，并注意：程序控制X、Y方向，Z向手工控制避空刀7复查模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm百分表8检测余量精加工前按CAM确认工件粗加工后（淬火后）加工余量9精加工精加工与精光加工至要求立铣刀10精加工清根清凹R时对

30、不同刀径的接刀，应通过刀补先留余量：0.05mm，加工后用手摸接刀是否完好，若没接好则应逐步调整刀补，直到接刀完好为止。立铣刀11精加工铣刀要求精加工铣刀应刃口完好12检测（1）按CAM检测点检测轮廓，并记录（2）检测轮廓的垂直度，保证0.01以内杠杆表百分表注意事项：（1）精加工轮廓前必须复查模具三销基准孔（或侧基准） （2）精加工轮廓前必须检查铣刀精度 （3）加工前用卡尺测量刀具直径，确认刀具半径补偿值 （4）根据实际加工数据进行刀具半径补偿 （5）轮廓返修前必须先检测轮廓，并根据检测值调整加工原点，加工时先留余量 粗加工，后逐步调整刀补与原轮廓接刀光顺（6）清根至少三遍以上，保证清根到位

31、（7）避空时注意手动控制Z向，尽量保证与型面一致19、凹模孔加工序号作业内容作 业 要 求工量具1确认位置确认图纸与CAM位置是否相同2复查模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表3在圆凹模孔位处（即孔中心）铣小平面比圆凹模孔外径小1mm立铣刀4确认孔位确认上下模，孔位是否镜向5打中心孔中心孔的锥面应完整中心钻6钻圆凹模孔底孔底孔应钻通钻头7扩孔扩孔应钻通，孔径留余量（单边）：0.5mm钻头8粗铣留精加工余量：0.3mm, 先试铣5mm，深度根据指示书立铣刀9精铣试铣8mm，测量后逐步调整到位，径向公差按图加工，孔深度应超过刃口深度2mm孔位公差0.01

32、5mm，垂直度0.01mm铣刀内径表10检查（1）机床探头或回转中心（2）按CAM提供数据检测杠杆表探头注意事项：(1) 圆凹模孔位中心处铣小平面 (2) 钻孔前必须打中心孔(3) 精铣孔前必须检查铣刀精度 (4) 加工前用卡尺测量刀具直径，确认刀具半径补偿值 （5）根据实际加工数据进行刀具半径补偿20、非圆形小凹模孔加工A放大非圆形小凹模孔轮廓A放大图序号作业内容作 业 要 求工量具1确认位置确认图纸与CAM位置是否相同，是否镜像2复查模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表3在型面上粗加工痕迹单边留1mm余量，试切粗铣非圆形小凹模孔的粗加工痕迹，深度

33、0.10.2mm立铣刀4钻下刀程序下刀点钻下刀孔，下刀孔不应超过粗加工铣削痕迹钻头5粗加工分层切削铣刀6精加工铣刀要求精加工铣刀应刃口完好，实测工件，根据差值调整刀补7精加工及精光加工由于铣刀较小、刚性不好、易产生让刀现象，故必须对非圆形小凹模孔进行无余量切削，直至公差范围内8精铣试铣8mm，测量后逐步调整到位，径向公差按图加工，孔深度应超过刃口深度2mm孔位公差0.015mm，垂直度0.01mm铣刀内径表注意事项：（1）钻下刀孔时不要超过粗加工铣削痕迹（2）实测刀具直径，当刀具尺寸不能满足要求时应通过刀补进行补偿 （2）根据实际加工数据进行刀具半径补偿 （3）精光加工对修边轮廓进行无余量切削

34、，直至要求为止(3) 精铣孔前必须检查铣刀精度 (4) 加工前用卡尺测量刀具直径，确认刀具半径补偿值21、衬套孔加工序号作业内容作 业 要 求工量具1确认位置确认图纸与CAM位置是否相同2复查模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表3在衬套孔位处铣小平面（在衬套孔中心处）比衬套孔外径小1mm（防转销孔中心处也要铣一小平台）4打中心孔(1)衬套孔处中心孔(2)防转孔处中心孔中心钻5钻防转孔(1)钻头应小于图纸尺寸0.1mm钻头6钻漏料孔底孔应钻通钻头7铣孔衬套孔孔径留余量：0.51mm，孔底到位，并测量铣刀卡尺8粗铣直径留余量：0.3mm, 试铣5mm，孔

35、底到位，并测量铣刀9精铣试铣8mm，测量合格后再精铣， 径向公差按图加工孔位公差0.02mm，垂直度0.01mm精铣刀内径表注意事项：（1）精加工前复查模具三销基准孔（或侧基准） （2）在衬套孔中心处铣小平面 （3）钻孔前必须打中心孔 （4） 凹模套孔加工的深度必须从凹模套孔位置范围内型面最高点来算起，且孔底部必须平 （5）根据实际加工数据进行刀具半径补偿（6）精铣孔前必须检查铣刀精度， （7）加工前用卡尺测量刀具直径，确认刀具半径补偿值 22、摆角加工冲裁类轮廓序号作业内容作 业 要 求工量具1装夹工件前支撑垫块检查用油石修正、百分表检查支撑垫块平面度公差0.03mm（全长范围内）油石百分表

36、2确认工件F方向工件形状、程序座标与模具图纸标注的“F”方向一致3复查模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表4定出模具中心根据三销基准孔（或侧基准）和图纸杠杆表5确定程序原点看清程序单确定程序原点与模具中心关系确定X、Y是否镜像6提刀试切7摆角粗加工应控制切削用量切削深度根据机床性能选择立铣刀8摆角半精加工立铣刀9复查模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm百分表10精加工铣刀摆角加工要求精加工用的铣刀要求：铣刀外观检查：切削刃应锋利，铣刀外表面不允许有裂纹、崩刃、钝口及磨退火等缺陷确认刀具直径，正确输入刀具补偿百分表

37、11摆角对刀要求按图纸（CAM）复查角度12摆角精加工摆角精加工余量小于0.5mm，若余量过大时分多次加工13摆角精光加工精光加工至图纸要求14摆角精加工清根当用不同刀径铣刀清根（清凹R）时，接刀要光顺，用手摸接刀是否完好注意事项：（1）加工前应复查模具三销基准孔（或侧基准） （2）接刀时不要碰伤已加工轮廓（凹R清根区域以外的轮廓） （3）按CAM检测点检查轮廓 （4）摆角精光加工，即无切削余量加工23、刻线加工序号作业内容作 业 要 求工量具1找正模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表2划线调用程序划线划针3检测保证刻线的宽度不大于0.5mm目测24

38、、刃口堆焊前的轮廓加工序号作业内容作 业 要 求工量具1确认工件F方向工件形状、程序座标与模具图纸标注的F方向一致2找正模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表3定出模具中心根据三销基准孔（或侧基准）和图纸杠杆表4确定程序原点（1） 看清程序单确定程序原点与冲模中心关系（2） 确定X、Y是否镜像5粗加工留余量：1mm立铣刀6避空（1）程序控制X、Y方向，Z向手工控制（2）对型面较陡区域，应手动控制避空铣刀7复查模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表8精加工精加工（此时钳工卸下周围干涉镶块）立铣刀9清根加工清凹R时应通过刀补加工立铣刀注意事项：（1）精加工修边线前必须复查模具三销基准孔（或侧基准） （2）由于此时修边轮廓程序比正常修边线过切0.1mm，故必须配合钳工卸下周 围锻件镶块，以免铣伤锻件镶块的修边轮廓25、刃口堆焊前的坡口加工序号作业内容作 业 要 求工量具1确认工件F方向工件形状、程序坐标与模具图纸标注的F方向一致2找正模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于0.02mm杠杆表3定出模具中心根据三销基准孔（或侧基准）和图纸杠杆表4确定程序原点（1） 看清程序单确定程序原点与模具中心关系