钢箱梁制造加工技术总结.doc

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1、钢箱梁制造加工技术总结编 制 复 核 审 核 成都中铁二局鑫诚钢结构有限公司 2016年12月目 录第一章 编制说明1一、编制说明1二、编制依据1三、参考文献1第二章 绪论3一、钢箱梁桥发展概况3二、钢箱梁桥的结构特点3三、钢箱梁桥应用范围4 四、钢箱梁组成构件及结构体系4第三章 施工总体部署5一、组织机构及人员计划5五、设备投入8第四章 钢箱梁制造工艺流程10一、技术准备10二、主要材料10三、板单元制造16四、板单元制造工艺说明25五、梁段制造方法33六、钢箱梁制造允许偏差、梁段验收条件43七、焊接45八、涂装53九 存放与转运58十 运输61第五章 钢箱梁制造加工关键技术635.1总拼胎

2、架及测量控制网635.1.1 总拼胎架基本要求635.1.2 测量控制网635.1.3 胎架牙板645.1.4 总拼胎架检验655.2钢箱梁整体组拼测量655.2.1 底板、斜底板组装定位测量655.2.2 中腹板、横隔板横肋组装定位测量695.2.3顶板单元组装定位测量705.2.4 挑臂块体单元定位测量725.2.5 梁段成形后的测量及预拼装检测725.2.6 梁段间焊接间隙匹配测量73第六章 工程质量管理75一、质量管理目标75二、质量保证措施75第七章 安全生产管理79一、安全管理方针及目标79二、安全生产保证体系79三、安全应急预案86第一章 编制说明一、编制说明本技术总结详细介绍钢

3、箱梁的加工制造方法，并结合海秀快速路、沱江二桥、梅汕客专三个工程实例，描述了钢箱梁的制造过程，并重点论述了钢箱梁制造关键技术。说明了钢箱梁制造过程中各细节工序的具体要求和实施方法。阐述了制造技术应用于生产效率高、易操作，且质量容易保证，为同类钢箱梁提供了有利的借鉴。钢-砼组合梁钢结构部分（上翼缘板设置栓钉）加工方法与钢箱梁基本相同，现按照钢箱梁制造加工工艺总结，不再对钢-砼组合梁单独进行叙述。二、编制依据1、海口市快速路网骨干工程海秀快速路（一期）3标高架桥组合梁施工图。2、国道G321线泸州沱江二桥加宽改造工程北岸高架桥（37.5+55+37.5）m钢箱梁施工图。3、梅汕客专（34+160+

4、34）m刚架系杆拱钢箱连续梁组合桥施工图。三、参考文献（1） 高速铁路设计规范 （TB10621-2014）；（2） 铁路桥涵设计基本规范 （TB10002.1-2005）；（3） 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范 （TB10002.3-2005）；（4） 铁路桥涵地基和基础设计规范 （TB10002.5-2005）；（5） 铁路桥梁钢结构设计规范 （TB10002.2-2005）；（6） 钢筋混凝土拱桥技术规范（GB50923-2013）；（7） 铁路工程抗震设计规范（2009版） （GB50111-2006）；（8） 铁路混凝土结构耐久性设计规范 （TB10005-2010）；

5、（9） 铁路钢桥制造规范 （Q/CR 9211-2015）；（10） 铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件 （TB/T 1527-2011）；（11） 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JTT 722-2008）；（12） 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）；（13） 不锈钢复合钢板和钢带（GB/T 8165-2008）；（14） 不锈钢热轧钢板和钢带（GB/T 4237-2015）；（15） 不锈钢复合钢板焊接技术要求（GB/T 13148-2008）；（16） 桥梁用结构钢（GB/T 714-2015）；（17） 碳素结构钢（GB/T 700-2006）。（18） 钢桥 钢

6、与钢-混组合桥梁概念和结构设计（Jean-Paul Lebet,Manfred A.Hirt,2014）（19） 箱梁桥分析与设计（梁段板元法）（钱寅泉，倪元增，周良，2015）（20） 钢箱梁桥设计（贾高炯,2016）第二章 绪论一、钢箱梁桥发展概况 钢箱梁桥诞生于19世纪中期。在我国的发展起源于20世纪60年代，且多用于铁路桥梁。20世纪90年代，我国才开始大规模使用正交异性钢桥面板箱梁，但发展速度非常快，20年间取得了辉煌成就，令世界瞩目。二、钢箱梁桥的结构特点 钢箱梁一般由顶板、底板、腹板、横隔板、纵隔板及加劲肋等通过焊接或栓接的方式连接而成。其中顶板为由盖板和纵向加劲肋构成的正交异性

7、桥面板。钢箱梁主要具有下列特点。质量轻、节省钢材。由于钢箱梁能有效地发挥钢板的承载能力，不存在冗余构件，比钢桁梁桥节约钢材20%左右，跨径越大越节约。同时由于上部结构的自重减轻，桥梁下部结构的造价也会相应地减小。抗弯和抗扭刚度大。钢箱梁采用闭合截面，在材料数量相同时，可较其它截面形式提供更大的抗弯和抗扭刚度，故特别适用于曲线桥和承受较大偏心荷载的直线桥。安装迅速，便于养护。钢箱梁可以在工厂制成大型安装单元，从而减小工地连接螺栓数量。在施工时便于纵向拖拉或者顶推法架设。箱形梁结构简单，油漆方便，且由于内部为闭合空间，更容易抗锈蚀。适于做成连续梁。这是因为其他截面形式能提供几乎相等的承载正、负弯矩

8、的能力。有利于提高架设效率。随着大型架设机械的开发和节段架设工法的进步，钢箱梁适合应用于大段架设或者顶推，有利于提高架设效率、缩短工期。梁高小、适合于立交桥和建筑高度受到限制的桥梁等。采用较小的梁高可以有效地缩短引桥的长度，降低成体工程造价。箱梁内部可作为桥梁维修管理通道，不需要脚手架即可进行内部检查、涂装、修补等作业。同时，箱梁内部可作为电缆水管气管等附属设施的通道。如果箱梁内部密封，可切断外部水气等腐蚀介质，有利于防腐蚀或者有利于延长涂装寿命。横隔板加劲结构等都在箱内，外形简洁、美观。尽管钢箱梁在结构、养护、美观上优势明显，但在具体进行钢箱梁的分析时，由于钢箱梁属于薄壁结构桥面板，为典型的

9、正交异性板结构，其在整体荷载、局部荷载作用下的受力行为非常复杂，处于一种弯、剪、扭的复杂受力状态，因此在设计中需对以下问题进行深入的分析。例如，偏心荷载作用下钢箱梁的应力分析，正交异性钢桥面板的强度、刚度和疲劳性能分析，带肋加劲板的屈曲强度和屈曲后性能分析等。此外，在大跨度连续钢箱梁制造和架设过程中，需对以下问题进行研究即钢箱梁制造的合理化、合理架设方案的选择、钢箱梁制造及架设精度标准等。 三、钢箱梁桥应用范围 由于钢箱梁桥有上述特点，钢箱梁常用在一些特殊的情况下，了解钢箱梁的特点才能合理确定其应用范围。（1） 大跨度连续钢箱梁多用于基础条件较差，水上施工条件差时。（2） 大跨度连续钢箱梁。自

10、重小、抗风稳定性好、抗扭刚度大、施工养护方便，抗风要求高。（3） 市政高架桥、匝道桥钢箱梁。多用于道路曲线半径小、上跨交通量大的既有道路、异性结构、梁高受限、施工期间交通组织需要等。（4） 人行桥钢箱梁。等梁高、主要由自振频率、景观控制设计。 四、钢箱梁组成构件及结构体系 钢板箱型梁是钢桥中采用的结构方式。钢箱梁一般由顶板、底板、腹板、横隔板、横肋、纵隔板及加劲肋等通过全焊接的方式连接而成。其中顶板是由盖板、纵向加劲肋和横肋构成的正交异性桥面板。钢箱梁是由带纵横肋的上、下翼缘和腹板组成的“薄壁”钢箱结构。主要断面形式有：单箱、双箱或者多箱及梯形断面箱梁。钢箱梁有三个受力体系，其分别为：（1）

11、第一体系。钢桥面板额纵向加劲肋作为主梁的上翼缘与主梁一同构成主要承重构件主梁体系。（2） 第二体系。由纵肋、横肋和桥面板组成的桥面系结构，其中桥面板被看作纵肋和横肋的共同上翼缘。（3） 第三体系。仅指桥面板，它被视为支撑在纵肋和横肋上的个向同性的连续板盖板体系。第三章 施工总体部署一、组织机构及人员计划1、组织机构为确保项目顺利实施，公司抽调钢箱梁制作经验丰富的技术、管理人员，负责组织落实制造、加工、涂装、运输等本合同段的全部工作。组织机构如下图所示：下料车间零件下料加工车间单元件制造总成车间涂装车间检验员材料员装配质检员焊接质检员结构工艺员焊接工艺员库管员安全员施工员计调员涂装质检员涂装工艺

12、员质量主管总工程师副经理总经理物资主管技术主管生产主管 2、管理人员职责分工（1）总经理职责：1）总负责人，主持全面工作；2）对生产、经营、安全、质量等方面负全责；3）在总经理的领导下，是本工程施工方面的指挥和协调中心，对内主要协调厂内职能部门、主制单位关系，对外协调与业主、设计、监理及政府管理部门的关系。（2）副经理职责：1）重点负责工地钢箱梁、桥上环缝焊接的管理工作；2）组织做好生产前的准备工作，加强生产调度，均衡生产力量，认真分析生产中存在的薄弱环节，掌握资金、材料、人员及生产设备的状况，确保施工作业计划如期进行；3）组织贯彻国家劳动保护方针、政策、法令和上级有关安全生产方面的指示，对管

13、理人员、工程技术人员和员工进行经常性的安全生产教育，定期组织专业性质量检查，召开质量分析会议；4）正确贯彻执行国家和各监督部门的有关产品质量方面的法律、法规和条例。领导全员遵守交通、航道、水利、电力、通讯、公用事业、环境保护等部门及市的有关规定，协调好指挥部、监理工程师和协作单位的关系；5）负责工程的安全生产工作，领导编制和组织实现安技措施计划，监督劳动保护费用的使用，确保安全管理体系正常运行；6）领导编制施工作业计划和生产报表，组织均衡生产，合理调配使用生产设备和生产力量，积极协调各施工队、组的工作，以确保正常施工的合理运行；7）领导管理人员、工程技术人员进行经常性的检查、考核工作，认真抓好

14、工程质量和工程进度；（3总工职责：1）全面负责技术管理工作；2）领导和组织施工图纸的会审工作，对提出的问题要组织研究和解决；3）负责施工技术准备及组织编制施工组织设计；4）组织解决施工生产中的技术问题，主持召开技术会议，审批重大技术方案；5）督促有关部门和各分包商认真做好工程质量的检查验收工作，组织工程竣工验收；6）负责重大安全技术方案的审批，参加安全大检查，解决施工中存在的安全技术问题；7）督促有关部门做好原始资料的积累，负责组织竣工资料的整理移交；8）负责组织开展新技术、新工艺、新设备的研究和推广工作。3. 劳动力计划表（加工2000T钢箱梁）序号工种按工程制作阶段投入劳动力情况厂内制造及

15、加工1组装工202划线工（含测量）53剪冲工24切割工55钻工46刨工17电焊工308修整工59铣工310喷砂工611打磨工1212涂装工1213起重工412吊车司机414检查工815探伤工316辅助工20合计144五、设备投入为确保质量和工期要求，实现制造 “优质、高效”的目标，在生产制造中采用先进工艺、先进技术。同时配备满足现场生产的机械设备及材料，现场材料及主要设备投入见下表：序号设备名称规格型号单位数量备 注1叉车5t台22空压机1.2m3台23埋弧焊机ZD5-1250台64CO2焊机350KR台125直流焊机ZX5-100头66气刨机ZGN6-500台27半自动切割机GC1-30台2

16、8X光射线仪WJ3.3台19超声波探伤仪CTS-26A台210焊条保温筒S-3个511无气喷涂机GPQ9C台212高效喷砂机ACR-3LP台313汽车吊75T台114汽车吊50T台115汽车吊25T台116运梁平车台217龙门吊20T/5T台118点动角磨机把1019烘干箱个120钢盘尺50m把121盒尺2.5m把522水准仪台123经纬仪台124千斤顶5T个1025手拉葫芦5T个10所有检测量具及设备经过具有检测资格单位校验和按期校验第四章 钢箱梁制造工艺流程钢箱梁制造与安装划分为三个阶段：即板单元制造，梁段制造，桥位连接。板单元制造及梁段制造均在钢结构生产车间内完成；桥位连接在桥址拼装平台

17、上完成环缝焊接。本桥钢箱梁制造与安装采用“板单元制造板单元运输板块拼接多梁段连续匹配组焊及预拼装梁段涂装梁段运输工地连接最终涂装”的程序。一、技术准备技术部门认真研究钢箱梁设计图纸、规范、技术要求等资料，并邀请设计部门进行设计交底。在此基础上，编制钢箱梁制造验收规则、钢箱梁制造工艺方案，完成施工图转化、工装设计、焊接和火焰切割工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制和质量计划编制等准备工作。4.1.2 工装设计1）为保证各梁段的制造精度，提高生产效率，设计制造一系列工装，具体见下表：表4.1-1 工装设计一览表单 元 件 制 造梁 段 制 造1.板单元自动定位组装胎2.液压焊接反变形胎3.拱肋短管

18、焊接胎架4.板单元检测平台5.腹板单元组焊平台6.横隔板单元组焊胎架1.板块拼装胎架2.钢箱梁整体拼装胎架3.测量坐标系统4.防风防雨棚二、主要材料4.2.1一般选用的钢材应符合以下标准表4.2-1 钢材标准钢 号标 准 名 称标 准 号06Cr18Ni11Ti（321）不锈钢热轧钢板和钢带GB/T 42372015Q345qD桥梁用结构钢GB/T 7142015Q370qD桥梁用结构钢GB/T 7142015Q235碳素结构钢GB/T 7002006表4.22 热机械轧制钢化学成分要求钢种厚度C%Si%Mn%P%S%AlsCeq%Q345qD50mm0.140.550.901.60 0.02

19、50.020.010.045 0.38Q370qD50mm0.140.551.001.60 0.0250.020.010.045 0.38表4.23 碳素结构钢化学成分要求钢种C%Si%Mn%P%S%Q235B0.200.351.40 0.0450.045表4.24 不锈钢化学成分要求钢种C%Si%Mn%P%S%NiCrTi06Cr18Ni11Ti0.080.752.00 0.0450.0309.0012.0017.0019.005C表4.25 桥梁结构钢力学性能和工艺性能要求牌 号质量等级厚度屈服点s抗拉强度b伸长率5V型冲击功（纵向）180弯曲试验钢材厚度mmmmMPaMPa%温度J时效J

20、不 小 于1616Q345qD5034549020-20120d=2ad=3aQ370qD5037051020-20120注1 d-弯心直径，a-试样厚度（直径）表4.26 碳素结构钢力学性能和工艺性能要求牌 号质量等级厚度(直径)屈服点s抗拉强度b伸长率5V型冲击功（纵向）180弯曲试验钢材厚度mmmmMPaMPa%温度J时效J不 小 于纵向横向Q235B1623537050026+2027d=ad=1.5a164022537050026+2027注1 d-弯心直径，a-试样厚度（直径）表4.27 不锈钢力学性能和工艺性能要求牌 号规定塑性延伸强度RP0.2抗拉强度Rm断后伸长率A硬度值MP

21、aMPa%HBWHRBHV不 小 于不 大 于06Cr18Ni11Ti20551540217952204.2.2 焊接材料1）焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定。2）选定焊接材料，必须符合表4.2-4的规定。表4.2-4 焊接材料标准名 称型 号标 准标 准 号焊条碳素钢碳钢焊条GB/T51171995焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T51181995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T149571994焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T149581994焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T81101995焊剂、焊丝碳素钢埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB

22、/T52931999焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T1247019903）焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。4）焊接材料如有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。4.2.3 涂装材料1）涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能。防腐使用期应满足图纸要求。2）禁止使用过期产品以及不合格产品和未经试验的替用产品。3）本桥钢结构的不同涂层应尽可能选用同一厂家的产品。涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。涂装材料未经设计批准不得改变。4.2.3 焊接工艺评定汇总焊

23、接位置及焊缝坡口类型编制焊接工艺评定指导书组织焊工焊接评定试板试板作力学性能及宏观硬度试验编制焊接工艺规程焊接工艺评定流程：1）焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在拱肋制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用C.S.P含量上限制备试板。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。焊缝力学性能等方面和母材匹配。焊缝（包括焊缝与热影响区）的冲击韧性指标原则上与母材相等，按GB/T 7142015、GB/T 15911994标准执行。2）根据设计图纸和制造验收规则的规定，编写焊接工艺评定任务书，呈报监理工程师审批。根据批准的焊接工艺评定任务书

24、，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。3）为检验钢材及焊缝的韧性储备，我们在本桥焊接工艺评定中增加系列温度冲击试验。4）针对构件的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。5）焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。6）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织施工。4.2.4 工艺文件编制按照招标文件和设计文件的要求，编制制造验收规则来指导和控制钢箱梁及钢管拱制造的全过程

25、，并对制造验收规则进行分解细化，编制工序工艺文件共39个，用于控制施工质量。表4.2-2 工艺文件清单序 号编 号工 艺 文 件 名 称1XXX/XX-01钢箱梁制造验收规则2XXX/XX-02原材料管理办法3XXX/XX-03单元件编号规定4XXX/XX-04拼装测量工艺5XXX/XX-05高强栓施拧工艺6XXX/XX-06存放、转运工艺规程7XXX/XX-07桥位连接工艺8XXX/XX-08钢箱梁运输方案9XXX/XX-09焊接工艺规程10XXX/XX-10焊缝编号规定11XXX/XX-11探伤清册12XXX/XX-12涂装工艺规程13XXX/XX-13无损检测工艺规程14XXX/XX-1

26、4钢箱梁制造检验规程15XXX/XX-15原材料检验规程16XXX/XX-16焊工考试方案4.2.5 材料采购在材料采购过程中按照设计图纸上的相关技术要求执行。4.2.6 材料复验1）按技术要求，采购Q345qD和Q370qD钢板、Q370qD+321不锈钢复合钢板、Q235钢板，其材质和规格应满足桥梁用结构钢（GB/T 7142015）、不锈钢复合板和钢带（GB/T 8165-2008）、不锈钢热轧钢板和钢带（GB/T 42372015）、碳素结构钢（GB/T 700-2006）的要求。2）钢材首先必须进行质保书检查，即核对质保书和实物的炉批号做到证物相符；其次进行外观检查与板厚检验；最后根

27、据标准要求，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉号抽检一组试件，作化学成份、力学性能试验，验收标准：GB/T 7142015、GB/T 700-2006、GB/T 42372015。3）焊接材料首先必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能试验，并按相应的验收标准要求进行。4）涂装材料进厂后，应检查有关产品合格证和质量说明书，核对生产厂家、涂料名称、牌号、颜色、批号和生产日期，并进行涂料复验。5）所有材料均应根据验收标准复检合格后方可使用。2.5.3 材料管理1）材料检验合格，由质检部在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为

28、领料依据，不合格材料反馈给供货单位及时换料。2）本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管。作明显的标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程混用。3）所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。三、板单元制造板单元的制造质量直接影响钢箱梁的内在、外观质量，所以采用样板定位组装、船位焊接的工艺，以达到质量稳定、优质、高效的目的。4.3.1 板单元所有板单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。图4.3-1 板单元划分示意图4.3.2 关键工艺板单元制造按照“钢板赶平及预处理数控精切下料零件加工（含V型肋制造）胎型组装反变形船位焊接局部修整

29、”的顺序进行，其关键工艺如下： 预处理：钢板采用预处理自动生产线进行赶平、抛丸、喷漆、烘干。图片与此对应，以下同，不要集中把图片弄到一起 下料：板件采用空气等离子及火焰数控切割机下料，切割设备同时完成自动划线和标识喷写，全面提升机械自动化水平。 V型肋/U形肋加工：钢板下料后用双面铣床加工边缘；V型肋栓孔采用样板钻孔，提高标准化水平；在专用数控铣床上同时加工V型肋/U形肋两边坡口，钝边尺寸精度达到正负0.5毫米以内，坡口角度正负0.5度；最后在数控折弯机上压制成型。 板单元组装：板单元组装均在自制的板单元组装胎上进行，胎具有自动定位的功能，保证板单元组装精度。 板单元焊接：由于板单元为单侧加劲

30、构造，采用液压传动旋转、锁紧反变形焊接胎焊接，恰恰可以抵消单侧焊接产生的变形。焊接中优先采用自动和半自动CO2焊，可以起到稳定控制焊接质量，减小人工技能差别的影响，提高工效，缩短生产周期，降低制造成本的作用。 自由边棱角打磨：板单元焊接后，采用自动倒棱设备对自由边棱角进行打磨，解决以往人工砂轮打磨效率低、质量差的问题。 钢材预处理自动生产线 电磁吸盘 等离子切割机 火焰切割机双台连动数控折弯机U形肋钻孔胎液压旋转式板单元反变形船位焊接胎高精度U形肋自动定位板单元组装胎4.3.3 板单元制造方法1）顶板单元 顶板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。V型肋采用火焰修整。 采用反变形胎，用CO2

31、自动焊机施焊，焊后控制松卡温度，并进行适当修整。 顶板采用多嘴精切（含切坡口），在梅州侧留配切量。V型肋下料后经过矫正、机加工、压制成型。 采用磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。用板单元组装胎组装，组装胎设有钢板、V型肋定位装置。组装时将纵、横基线返到顶板上，并打上样冲眼。（1）制造工艺下 料顶板单元是全桥最多最主要的板单元，其制造精度直接影响到全桥的质量。矫 正组 装 焊 接 将顶板单元的纵、横基线返到无V型肋面，打样冲眼,以备梁段组装用。 焊后在检测平台上检验、修整，以保证顶板平面度。划 线修 整存 放单元反变形船位焊接胎NY不合格品控制程序加工坡口板单元组装制 孔检 查V型肋压型不合格品控

32、制程序YN检 查N赶 平预处理精切下料赶 平复 验进 料不合格品控制程序Y检查包括焊缝探伤NNY焊 接修 整检查检 查不合格品控制程序不合格品控制程序标 记补漆包装Y （2）制造工艺流程2）底板单元（1）制造工艺 底板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。 采用磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。用板单元组装胎组装，组装时将纵、横基线返到底板上，并打上样冲眼。组装U肋矫 正下 料 底板采用多嘴精切（含切坡口），梅州侧留配切量，焊接边留焊接收缩量。焊 接板单元修整检测平台 在检测平台上检查板单元。平面度，保证平面度。存 放修 整（2）制造工艺流程YNNNN加工坡口赶 平预处理精切下料赶 平N板单元

33、组装YY焊 接修 整Y复 验进 料检 查检 查检查检 查不合格品控制程序Y不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序l 检查包括焊缝探伤补 漆标记打号U形肋压型组焊钢衬垫横隔板不仅是钢箱梁的骨架，而且在梁段组装时起到内胎的作用，其制造精度直接影响到梁段的几何尺寸和相邻梁段箱口间的匹配精度；本桥横隔板U形肋插口要直接插入顶、底板U形肋，因此在横隔板单元制作过程中必须严格控制尺寸精度。根据设计图中横隔板的结构，将各位置横隔板分为3块板单元制造。3）横隔板单元 1）实体式横隔板（1）横隔板制造工艺为避免焊接收缩对隔板U形肋槽口间距的影响，隔板单元采用先组焊加劲肋后数控切割周边的

34、工艺。 主板采用数控切割，周边预留50mm二次切头量；肋板、人孔和管线孔围板采用多嘴切割机精切下料。下 料矫 正组焊竖肋组焊水平肋及围板修 整数控程切周边、槽口 严格控制平面度和直线度。 精确划出上水平肋位置线，所有竖肋均以此线为基准定位组装，其目的在于控制上水平肋至底边的尺寸，便于顶板在梁段组装时确定标高。在反变形胎架上进行焊接，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量。 板边与胎架固定，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。 指派优秀修整技师代班指导，严格按修整工艺规程规定的顺序进行修整，并严格控制热量的输入，修整全过程在平台上进行。NY复验进料不合格品控制程序预

35、处理赶 平 数控切割下料划线组装肋板，人孔加劲圈 焊 接补 漆数控程切隔板周边及槽口不合格品控制程序检 查YYN检 查不合格品控制程序标记打号（2）制造工艺流程Y4）腹板单元（1）腹板制造工艺下 料矫 正组焊纵、横肋修 整 腹板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。 腹板采用数控精切，梅州侧留配切量，焊接边留出焊接收缩量。 在反变形胎上划线组焊纵肋，用CO2自动焊机施焊，焊后控制松卡温度，并进行适当修整。再组焊横肋。 平台上划线组焊竖肋，用CO2自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形,以减少修整量。 在检测平台上检查板单元平面度。中腹板为双侧加劲，为方便边室横隔板组装，边腹板外侧加劲肋暂不组装，

36、待边室横隔板组装后，再进行中腹板加劲肋的组装及焊接。（2）腹板制造工艺流程NN加工坡口Y预处理精切下料赶 平N板单元划线组装纵肋，竖肋Y复 验进 料检 查检 查不合格品控制程序Y不合格品控制程序不合格品控制程序NY检查不合格品控制程序标记打号 检查包括焊缝探伤 组焊分二次完成。先组焊纵肋后组焊竖肋NY检 查不合格品控制程序焊 接修 整四、板单元制造工艺说明4.4.1 下料及加工技术要求1） 放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留焊接收缩量。样板、样杆、样条制造的允许偏差应符合表4.4-1的规定。表4.4-1 样板、样杆、样条制造允许偏差 序号项目允许偏差 (mm)1两相邻孔中心线距离0

37、.52对角线、两极边孔中心距离0.83孔中心与孔群中心线的横向距离0.54宽度、长度+0.5，-1.05曲线样板上任意点偏离1.02）钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形，减小轧制内应力。 3）所有零件优先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为1.0mm，切割面质量应符合表4.4-2的规定。表4.4-2 精密切割边缘表面质量要求 等 级项 目用于主要零部件用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25m50mGB/T1031-2009用样板检测崩 坑不允许每米允许有一处，深度不大于1mm超限修补,要按焊接修补规定处理塌 角圆形半径0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mm

38、t为钢板厚度4）自动、半自动、手工气割和剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件，切割面质量应符合表4.4-3、表4.4-4的规定。表4.4-3 自动、半自动、手工气割边缘表面质量类别项 目标准范围 (mm)标准范围 (mm)构件自由边主要构件自动、半自动气割0.20.2手工气割0.150.3次要构件自动、半自动气割0.100.2手工气割0.501.0焊接接缝边主要构件自动、半自动气割0.10.2手工气割0.400.8次要构件自动、半自动气割0.100.2手工气割0.801.5表4.4-4 剪切允许偏差序号项 目允许偏差附 注1板件宽度2.0mm剪切边缘应整齐，无毛刺，反口、缺肉等缺陷。2板边

39、垂直度5%板厚3板切割直线度1/10004型钢(杆件)长度2.0mm5型钢端头垂直度2.0mm5）对于形状复杂的零件，用计算机11放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。6）当板件下料采用无余量切割工艺时，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。7）火焰切割工艺经工艺评定确定并经监理工程师批准后方可实施。8）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为1.0mm。9）号料时注意使钢板的轧制方向与梁主要受力方向一致。10）下料流程图编数控程序施工图、工艺技术交底校 对下 料板材预处理绘制套料图制造样板4