钢丝圈纳米复合镀层工艺的研究毕业论文.doc

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1、钢丝圈纳米复合镀层工艺的研究毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。作 者 签 名： 日 期： 指导教师签名： 日期： 使用授权说明本人完全了解安阳工学院关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保

2、存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。作者签名： 日 期： 目 录中文摘要英文摘要1前言11.1课题的来源与意义11.2钢丝圈研究现状11.3钢丝圈与表面纳米复合镀21.4金刚石纳米复合镀存在的问题41.5课题研究内容42. 试验部分42.1化学复合镀反应机理42.2试验材料52.3试验设备52.4检测方法62.5试验思路及方法63. 试验内容83.1试样的预处理83.2化学镀液组成及条件83.3正交试验设计因素及水平的确定93.4复合镀层的检测94. 试验结

3、果分析及探讨94.1正交试验结果与分析94.2复合镀层的硬度144.3纳米金刚石的加入量对镀层的影响154.4温度变化对镀层的影响164.5试验中的问题探讨185结论20参考文献21致谢22中文摘要【摘 要】：运用正交试验的方法，筛选出了试验条件下的最优镀覆工艺.结果表明，在镍磷镀液中加入纳米金刚石后，能够提高镀层的综合性能.纳米复合镀层的显微硬度并不随着镀液中纳米金刚石含量的增加而增大，在纳米金刚石含量为2g/L的镀液中镀得的试样硬度最高.镀层的沉积速率随着温度的升高而加快，温度为90左右时镀得的试样性能最好.纳米金刚石颗粒的加入可以使镀层晶粒细化,起弥散强化作用, 同时可以改变镀层形貌，提

4、高复合镀层的硬度.试验所得的纳米金刚石复合镀层的硬度比普通的镍磷镀层提高0.2倍左右.【关键词】：纳米金刚石 复合镀层 正交试验 显微硬度AbstractThe best electroless plating process was obtained in the condition of the experi-ment by the way of orthogonal experiment, which proved that the comprehendsive performance of the composite coating is enhanced when Nano-diam

5、ond is added in the Ni-p solution. When adding the content of the Nano-diamond, the hardness of the Nano-composite coating is not corresponding enhanced , and the best content is 2g/L,when the higher hardness is gained. The deposition rate of the nano-composite coating is expediting with elevating t

6、emperature, and the best comprehensive performance of the composite coating is acquired under the temperature of about 90. The hardness of the composite coating is enhanced and the Microstructure can be changed by adding Nano-diamond, because of the grain refinement and the role of Dispersion in the

7、 composite coating. In the experiment, the mico-hardness of the nano-composite coating is 0.2 times of Ni-p coating.Keywords：Nano-diamond composite coating orthogonal experiment micro-hardness1前言11、课题来源及研究意义图1. 纺织用钢丝圈钢丝圈是环锭细纱机、捻线机的关键零件之一，它与锭子、钢领协同作用完成加捻、卷绕动作并起控制纱线张力的作用.钢丝圈与钢领组成一对摩擦副,钢丝圈在钢领上并非平移滑动，而是

8、在不停地摆动和高频跳动，工作时钢丝圈以钢领为回转轨道，在纱线拖拽下在钢领内侧圆弧上作高速回转，钢领与钢丝圈之间的相对滑动速度高达38 m/s以上.钢领与钢丝圈系统不同于其他摩擦副系统的重要区别是“摩擦温度在300以上且是高速摩擦”.它对于纱线条杆的均匀性、毛羽、断头等指标，以及减少布料的瑕疵有着重要影响.钢丝圈与钢领的接触处产生过量磨损而使钢丝圈运行不平稳，产生大量飞圈，影响成纱质量.对于纺织企业来讲，钢丝圈价值虽低，但不可小视.各种型号的国产钢丝圈品种很多，当锭速在15000r/min-20000r/min时，钢丝圈仅能使用7天左右，与国外相比还有一定的差距.如果能够提高钢丝圈的寿命，不仅使

9、调换钢丝圈的频率及时间减少、节约成本，而且能提高运转及生产效率.12、钢丝圈研究现状为提高钢丝圈使用寿命，最近，国外设计了一种滚动式钢丝圈的卷绕技术，使钢领、钢丝圈的滑动摩擦运动改为滚动摩擦运动；另外，桂馥发明提供了一种表面合金化处理方法，获得了一种表面综合性能优良的新型的表面合金化钢领与钢丝圈及其生产方法.重庆金猫纺织器材有限公司与国内有关科研院所合作研发的”NT高耐磨钢丝圈”，采用纳米级特殊材料处理，耐磨性显著增强，寿命长达1520天，这些都大大提高了钢领与钢丝圈摩擦面之间的抗磨能力，延长了钢领与钢丝圈使用期.在提高钢丝圈使用寿命的研究上，使用最多的技术还是通过镀层来改善钢丝圈表面性能.日

10、本金井公司研究在钢丝圈表面镀高强度镍或镀硬铬或在钢丝圈与钢领接触部位涂或镀铁镍合金、低熔点金属铟、锡、铅复合层、含二硫化钼的合成树脂等；前苏联采用等离子装置进行电镀亚硝酸钛钢领、钢丝圈试验，以及激光处理钢领、钢丝圈试验；欧美一些国家对钢丝圈进行镀镍银、镀金、煮黑、涂二硫化钼、聚四氟乙烯、尼龙试验；瑞十布雷克公司对钢丝圈进行超精抛光、电镀镍银、热化学处理、深层扩散渗透试验；国内进行的钢领、钢丝圈表面化学气相沉积TiC、化学镀镍磷、固体薄膜保护剂等试验；以上试验研究都不同程度地提高了钢丝圈的使用功能和使用寿命.国产钢丝圈普遍采用镀镍的方法，但由于镀镍层过薄未能发挥其应有的润滑、减磨作用，过早进入钢

11、丝圈基体与钢领的直接对磨阶段使其耐磨寿命短.1.3、钢丝圈与表面纳米复合镀对于钢丝圈来说，使用寿命的决定因素是工件材料表面状态及特殊的工作环境.材料表面纳米化是表面工程发展的新趋势1，如果将纳米技术成功应用于钢丝圈和钢领领域，将会显著提高钢丝圈的使用寿命.随着纳米材料与纳米技术研究的不断深入，人们将纳米技术与复合镀技术相结合，形成了纳米复合镀技术2-4.纳米复合镀用纳米颗粒代替了传统复合镀中使用的微米颗粒.复合镀层在强化材料表面等方面具有显著的效果5.在电镀、化学镀及电刷镀中加入直径较小的固体颗粒能够获得比普通复合镀层高的硬度、耐磨性、减摩性6-8.1.3.1、纳米耐磨镀层研究现状化学复合镀是

12、近年来发展起来的一项新工艺.根据所添加粒子的性能不同,化学复合镀层大致可分为两种:一种是添加硬颗粒的耐磨复合镀层,如加入SiC、Al2O3 、Cr2O3 、金刚石等;另一种是添加减磨功能颗粒形成的自润滑复合镀层,如加入MoS2 、PTFE、BN、CaF2 、石墨等9-12.化学镀镍层虽然具有优良的耐蚀性(特别是非晶镀层) ,但其耐磨性尚不足13 .近年来,依靠加入高硬度、高耐磨性的硬质粒子,使之与镍一起沉积所得到的复合镀层,大大提高了镀镍层的耐磨性，同时保持了镀镍层的耐蚀性14-15.表1.用于制备纳米复合镀层的纳米粒子及基质金属镀层种类纳米粒子基质金属电镀纳米粒子复合镀层Al2O3, TiO

13、2, ZrO2, SiC, SiO2,金刚石Cu,Ni,Zn,Ni-W-P,Ni-W,Ni-W-B Cr化学镀纳米粒子复合镀层金刚石, TiO2, CeO2, Al2O3, Si, 碳纳米管, 富勒烯结构的WS2Ni-P,Ni-B聚四氟乙烯(PTFE)具有较好的耐热性和耐寒性、较低的静摩擦系数和动摩擦系数,是一种很好的固体润滑剂11-12.上海纳米科技与产业发展促进中心研究小组，已经研究开发了具有粒子含量高的Ni-P/PTFE纳米复合镀层，提高了零部件的的耐磨减摩性能和使用寿命，为无油润滑缝纫机设备的研究提供了关键的无油润滑技术.另外，黎永钧、雷晓蓉通过研究发现，用优化的镀液配方和工艺获得的含

14、PTFE粒子2530%vol的Ni-P-PTFE复合镀层，具有优良的结合力和良好的耐蚀性，其特别突出的性能是优异的减摩性和耐磨性,是一种具有自润滑功能的表面复合材料16.但是，Ni-P-PTFE复合镀层用在改善钢丝圈耐磨性上还并不合适.因为这种镀层硬度较低,不宜在硬磨料磨损条件下应用；高速高载荷下,镀层易磨损,摩擦系数急剧升高17-18；PTFE是热塑性聚合物，不能长时间在高于300环境应用19.由此得出，具有润滑性的纳米复合镀层并不一定都能改善钢丝圈的使用寿命.钢丝圈与钢领及它们所处的特殊工作环境和运行状态，不仅要求其表面具有高的耐磨性，还要求有一定的耐温性能.这些Ni-P-PTFE复合镀层

15、并不能同时满足.1.3.2、金刚石纳米复合镀研究现状随着纳米材料科学的发展,人们将纳米材料技术与复合镀技术相结合,形成了纳米复合镀技术13 .所谓纳米复合镀技术就是在电解液中加入一种或数种纳米尺度的不溶性固体颗粒,并进行充分地分散,使纳米不溶性固体颗粒均匀悬浮在镀液中,通过与金属共沉积而获得纳米复合镀层.近年来, 金刚石用于复合镀的技术报道频繁, 复合镀层的高硬度和耐蚀性日益受到关注.但由于一般的金刚石颗粒为微米级或亚微米级, 颗粒较粗, 得到的镀层组织还难尽人意, 难以满足精密仪器、高光洁度表面、揩细加工和更高的耐磨性等要求.随着纳米金刚石生产技术的飞速发展, 特别是212 nm 尺寸纳米金

16、刚石的出现, 采用纳米金刚石形成复合镀层有望弥补这一不足10.纳米金刚石兼备超硬材料和纳米颗粒的双重特性.不仅具有超微粒子的一般性质,如体积效应、表面效应以及小尺寸量子效应等，而且它还具有金刚石的一般性质,如高硬度、高导热性、高弹性模量、高耐磨性、低的比热容与极好的化学稳定性.把纳米级的金刚石微粒引入到复合镀层中已成为复合镀发展的新趋势.杨冬青,张华堂等利用复合电镀的方法在45钢表面镀覆纳米金刚石复合镀铬层，结果表明： 复合镀层中加入纳米金刚石颗粒可以使镀层晶粒细化,起弥散强化作用,提高复合镀铬层的硬度； 在油润滑条件下,纳米金刚石颗粒的加入可以显著提高镀层的耐磨性,并且镀层厚度为27m时效果

17、最佳,耐磨性比纯镀铬层提高12倍20.谢华、钱匡武、陈文哲通过对比研究发现，Ni-P镀层、Ni-P-纳米金刚石及Ni-P-微米金刚石复合镀层三种镀层的磨损量均随着热处理温度的提高而下降,并在400时达到最小值;载荷增加,磨损量增大,在不同热处理温度及载荷下,Ni-P-微米金刚石复合镀层均显示出最好的耐磨性.当微米金刚石加入量在48g/L时,镀层的耐磨性最好.复合镀层提高耐磨性的原因在于复合粒子在基质金属表面形成突起,起到了支撑载荷、避免粘着磨损及减小摩擦系数的作用21.相英伟、张晋远、金成海通过研究化学复合镀纳米金刚石时发现：注射搅拌所得到的Ni-P-纳米金刚石复合镀层中的纳米金刚石含量较高,

18、 达到0.52wt%；采用的几种表面活性剂均未能提高复合镀层中的纳米金刚石含量, 主要原因是在施镀温度下, 表面活性剂不能有效地分散纳米金刚石微粒；Ni-7.6P-0.52纳米金刚石复合镀层的镀态硬度略高于Ni-8.0 P镀层, 但在氮中400热处理1h后, 其显微硬度略低于Ni-8.0P 镀层；纳米金刚石的嵌入不改变复合镀层中Ni-P基体的结构, 但使得复合镀层的镀态表面不平整,呈许多微小球粒堆砌状22.14、金刚石纳米复合镀存在的问题纳米金刚石由于其尺寸的原因，这就使得胶粒处于不稳定状态,它们有相互聚结起来变成较大的粒子而聚沉的趋势.试验表明掺有金刚石微颗粒的镀液其团聚情况严重23,且得到

19、的镀层中,纳米级金刚石颗粒团聚情况也很严重,这很大程度上影响了纳米金刚石颗粒在实际中的应用.由于纳米金刚石颗粒在镀液中极易发生粒子团聚,影响其实际应用效果.因此,要解决纳米金刚石颗粒在镀液中的分散问题,最有效的方法是对颗粒体的表面进行表面改性处理24. 纳米金刚石的加入量、其它工艺参数及复合镀层的前、后处理方式等因素，都可以影响纳米金刚石复合镀层的显微硬度及耐磨性.纳米金刚石在不同的复合镀层中所引起的强化效果、以及加入的金刚石纳米颗粒体含量对复合镀层性能的影响还值得进一步研究. 15、课题研究内容本次课题要结合钢丝圈的工作环境，通过化学复合镀的方法，采用某一特定的化学镍磷镀液配方，向镀液中添加

20、的金刚石纳米颗粒，将纳米金刚石颗粒添加到复合镀层中，研究施镀工艺的几个影响因素，找出提高纳米复合复层的影响因素及内在规律，为实际生产提供一定的理论依据.2 试验部分2.1化学复合镀反应机理化学复合镀技术是近年来发展起来的一项新技术，它是将一种或数种不溶性固体颗粒加入到镀液中，经过搅拌使之均匀地悬浮于镀液中，使固体颗粒与金属离子共沉积而形成复合镀层的一种沉积技术.本次试验要通过向镍磷镀液中添加纳米金刚石颗粒的方法进行镀覆试验.对于Ni-P化学复合镀, 常用的还原剂是次磷酸钠，大多数人接受的是Cutzeit提出的催化理论.该理论把沉积过程分几个阶段来考虑25: （1）溶液中的次磷酸根在催化表面(基

21、体) 上催化脱氢, 同时氢化物离子吸附到催化表面, 而本身在溶液中脱氢, 氧化成亚磷酸根, 同时产生初生态原子氢.H2PO2-+ H2O HPO32-+ H+ + 2H（2）初生态原子氢吸附在基体表面, 将镀液中的镍离子还原而沉积出金属镍.Ni2+ + 2HNi + 2H+（3）催化基体表面上的初生态原子氢使次磷酸根还原成单质磷.H2PO2-+ HH2O + OH-+ P（4）镍原子和磷原子共沉积而形成镍-磷合金镀层.反应过程中，镍和磷同时被还原，纳米金刚石微粒由于颗粒很小，当在镍磷镀液中悬浮时，随着镍磷合金的析出而被共同沉积在镀层中和基体上，形成镍磷纳米金刚石复合镀层.22 试验材料由于纺织

22、用钢丝圈大多以低碳钢为金属基体，为了结合实际，本次试验采用低碳钢为施镀试验材料.具体规格为：20mm15mm1mm；金凯驰牌纳米金刚石颗粒（46nm，水悬浮液2g/mL）2.3 试验设备玻璃恒温水浴槽，超声波清洗器，MH-6型显微硬度计，金相试样抛光机，金相显微镜，扫描电镜，CS300电化学测试系统等.图3. CS300电化学测试系统图2. MH-6型显微硬度计24检测方法2.4.1 镀层厚度采用金相显微镜，对镀件进行金相磨制，对镀层的断面情况进行观察测量，读出镀层的厚度（m）.每个镀件的厚度测量在不同部位进行3次测量，然后取其平均值.2.4.2沉积速率镀层沉积速率用镀层沉积的厚度与施镀时间的

23、比值表示.通过计算得到单位时间内镀层的增厚,作为沉积速率(m/h).在求取沉积速率时，测试3个不同位置，然后求取平均值.v =/ t式中,为镀层厚度,单位为微米（m）; t为试样的施镀总时间，单位为小时（h）.2.4.3 镀层的显微硬度镀层的显微硬度用MH-6型显微硬度计检测,载荷为200g，加载时间为5s.打取测试点时，在试样的不同位置取7次数据，对其中5次数据紧凑的求取平均值.2.4.4 镀层空隙率及耐蚀性的检测孔隙率的测定采用贴滤纸法：将浸透检验溶液的滤纸,紧贴在受检镀层表面上5 min ,然后揭下印有孔隙斑点的滤纸,用蒸馏水冲洗,待其干燥后,计算蓝色孔隙数目.试液组成为铁氰化钾10 g

24、/ L 、氯化钠20 g/ L .镀层孔隙率H按下式计算:H = n/S式中, n为孔隙斑点数,单位：个； S 为被测镀层面积,单位：cm2 .在计算孔隙率时,对斑点直径作如下规定:斑点直径在1 mm 以下,每点以1 个孔隙计;直径在13mm ,每点以3 个孔隙计;直径在35 mm ,每点以10个孔隙计.以3次测试的算术平均值作为试验结果.镀层的耐蚀性采用Cs300电化学测试系统进行测试.25试验思路及方法本次课题借助于化学镍磷镀的方法，向某一特定的镍磷镀液配方中添加纳米金刚石颗粒体，运用正交试验研究施镀过程中的主要影响因素，讨论纳米金刚石化学镀复合工艺过程中的最优组合.然后在最优工艺的条件下

25、，改变纳米金刚石的浓度、改变镀液的温度，研究镀层的表面情况、形貌结构、镀层沉积速率与温度的关系及镀层与基体的结合情况；整体试验流程为：图4. 试验流程图正交试验试验结果性能测试、分析比较筛选最优工艺组合改变纳米金刚石浓度进行试验分析改变镀液温度进行试验分析得出结论在试验过程中，对所得的镀层进行性能检验.表面光洁度采用宏观对比的方法；表面粗糙度暂定为主要观察并对比镀层表面有无气泡及气泡大小.结合力在此主要采用划痕法,观察对比划痕形貌：用锋利硬质刀片在镀后试样表面划一同样大小的小方格，观察划痕边缘及交错部位方格内的镀层结合情况，此范围镀层不卷边、无脱离基体现象则说明镀层结合力较好，反之则说明镀层结

26、合不牢.耐磨性用锉刀法检测对比：将镀后的试样夹在台钳上，用锉刀按与镀层表面45.角由基体金属向镀层方向锉镀层棱边，观察锉口附近镀层，金相显微镜放大后观察未发现起皮和脱落的耐磨性较好，反之则差.显微硬度用MH-6型显微硬度计打点取平均值的方法.3试验内容31 试样的预处理试验过程中，试样的前处理工艺为：制样-除油（热碱）-水洗-除锈-水洗-超声波清洗-盐酸活化-水洗-化学复合镀.采用在氢氧化钠（30g/L）、碳酸钠（25g/L）、硅酸钠（2g/L）配置的混合溶液中在90的水浴中浸泡15分钟进行除油；在硫酸溶液（H2O:H2SO4=7:2）中浸泡1分钟进行除锈；除油、除锈后在超声波震荡器中清洗时间

27、为5分钟；试样施镀前，在盐酸溶液（H2O:HCl=1:1）中浸泡、活化时15秒钟.本次试验施镀时间暂定为60分钟.表2.碱液除油配方法碱液成分含量（g/L）温度（）处理时间（min）说明氢氧化钠（NaOH）309015在90的碱液中浸渍，每5分钟拿出试样，对其表面进行机械清洗碳酸钠（Na2CO3）25硅酸钠（Na2SiO3）23.2化学镀液组成及条件在镍磷镀液配好之后再加入纳米金刚石悬浊液.在加入纳米金刚石悬浊液前，要对其充分摇匀，然后用洁净的滴管吸取.加入后，要对镍磷镀液进行充分搅拌，以使纳米颗粒能够在溶液中充分分散.镍磷镀液的组成如下表：表3.镍磷镀液组成及条件镀液组成含量及条件硫酸镍21

28、 g/L次亚磷酸钠24 g/L乳酸30ml/L稳定剂少量搅拌方式机械搅拌加热方式采用恒温水浴加热3.3 正交试验设计因素及水平的确定本次试验主要研究影响镀层的几个主要因素：加入的纳米金刚石含量、施镀温度、PH值.为了有效地进行试验，试验验过程中采用正交试验的方法.列出因素水平表如下：表4.正交试验因素水平表水平加入纳米金刚石含量（g/L）施镀温度（）PH值11.0754.522.0805.033.0855.534复合镀层的检测运用正交试验筛选最优工艺，并在最优工艺条件下改变镀液中的纳米金刚石颗粒浓度和镀液的温度，镀得对应情况下的镀层.用相关方法和设备对所得的复合镀层的宏观、微观形貌、镀层显微硬

29、度、空隙率、耐蚀性等做出相应检测，分析影响镀层性能的相关因素.4 试验结果分析及探讨4.1正交试验结果与分析综合正交方法的9组试验，总体评价各组试验的各项指标，包括：表面光洁度、表面粗糙度、镀层显微硬度、结合力、耐磨性等，找出“最优工艺”的试验组合.评价原则：采用集中对比打分的方法，其中表面光洁度、表面粗糙度、结合力、耐磨性中每项检测对比时，最好的为5分，最差的为1分；在评价镀层的显微硬度指标时，暂规定硬度最高的给9分，最低的给1分.然后综合各项指标，分数最高的对应工艺就是试验当中的最佳工艺，如果总分相同，以显微硬度高的为最优.表5.正交试验结果对比表 因素水平加入纳米金刚石含量（g/L）施镀

30、温度（）PH值评价指标综合指标对比表面光洁度粗糙度显微硬度结合力耐磨性1.0754.525742201.0805.025543191.0855.554453212.0755.025143152.0805.545244192.0854.553355213.0755.535644223.0804.554955243.0855.05385523从正交试验结果得出的综合指标可以知道，试验中最佳的化学复合镀工艺条件为：加入纳米金刚石含量3.0g/L，施镀温度80 ，PH值4.5 .4.1.1复合镀层的形貌及组成4.1.1.1复合镀层的宏观形貌不同的工艺及施镀条件下，镀得的试样表面情况也有差别.结合实际生

31、产条件，一般镀层光洁度好的，粗糙度低的，表面硬度大的，较耐磨的镀层是我们所要求的. 镀件表面 镀件表面 镀件表面 镀件表面图5. 试样表面情况对比从正交结果的宏观形貌来看，对比很明显.镀件表面与镀件表面相比，在光亮方面相比，基本无差别；但在镀件表面出现了较为明显的气泡，因此没有镀件表面较为平整.镀件表面状况与镀件相比，表面都比较致密、平整，基本都没有气泡；但从光亮度来看，镀件显然没有镀件的表面光亮.4.1.1.2镀层的微观形貌用金相显微镜观察试样的表面形貌，图6所示是复合镀层放大400倍下的表面金相照片,图A为金属基体的表面金相，图B为镀层的表面金相图.从图中可以看到试样在施镀前后，表面发生了

32、较大变化.镀前金属基体的表面有很明显的凸凹不平，施镀后，因为有一层镀层覆盖，表面较为平整.这是由于在化学镀过程中，晶胞的核心首先出现在基体的缺陷部位,例如磨痕处和凹凸不平处,因为该处的自由能较高,形核较为容易.当晶核长大并相互接触时,晶胞停止生长.在晶胞的边界处因能量较高,容易形成新的晶核,并逐渐长大.从图B中可以粗略的看到许多凹陷处已被镀层所填满，与图A相比，表面凹凸起伏较小. 图A 镀前试样表面金相 图B 镀后试样表面金相图6. 试样施镀前后的表面金相对比图（400） 图A 纳米金刚石浓度为1.0g/L 图B 纳米金刚石浓度为3.0g/L图7.不同的纳米金刚石浓度金相对比（400）图7分别

33、是纳米金刚石微粒浓度加入量为1.0g/L和3.0g/L条件下制备的复合镀层的表面形貌照片.通过比较可看出由于纳米金刚石粒子的加入明显引起了镀层表面形貌的变化,随着加入量的增加,镀层外观逐渐变得细密、平整.这主要是由于弥散分布的纳米粒子在镀层晶化转变过程中起到了晶核作用,促进了结晶形核,细化了晶粒;同时,纳米粒子的存在在一定程度上也阻碍了镀层中晶粒的长大,使晶粒进一步细化.这种表面细密、平整的复合镀层有利于降低孔隙率,提高其耐腐蚀性能.图A 加入前形貌 图B 加入后形貌图8.添加纳米金刚石前后镀层的微观形貌（SEM）图8所示为扫描电镜下复合镀层的表面形貌.从图中可以看出，复合镀层的形貌呈胞状均匀

34、分布.镀层的生长遵循形核和长大的生长方式.加入纳米金刚石前后镀层的表面形貌发生了一些变化.纳米金刚石的加入，镀层晶粒明显细化，说明纳米金刚石的存在阻止了晶胞的进一步长大，提高了镀层的形核率，从而起到了弥散强化的作用.随着镀层变厚,镀层内部应力增大,产生裂纹.4.1.2纳米金刚石复合镀层的孔隙率及耐蚀性通过对复合镀层的孔隙率测定，结果表明,复合镀层的孔隙率较Ni-P镀层小，如表6.这些可以从镀层的微观形貌分析中可以看出，纳米金刚石微粒的加入，在镀层形核的过程中，起到了细化晶粒的目的，是镀层的表面变得致密.这种表面细密、平整的复合镀层有利于降低孔隙率.表6.镀层孔隙率测试结果镀层孔隙率（个/cm2

35、）Ni-P2Ni-P-纳米金刚石0化学镀Ni-P 和Ni-P-金刚石镀层在5.0%NaCl溶液中的极化曲线如图9所示.实验结果表明:加入5nm 左右纳米金刚石的化学复合镀层,其腐蚀倾向要小于化学镀Ni-P镀层.从图9看出,Ni-P-纳米金刚石复合镀层的腐蚀电位为-0.35V ,化学镀Ni-P镀层为-0.37V ,Ni-P-纳米金刚石复合镀层的腐蚀电位比Ni-P镀层稍正,腐蚀倾向要小于Ni-P镀层.这是由于纳米金刚石的存在,阻止了腐蚀凹坑的生长.所以图9中,Ni-P-纳米金刚石复合镀层与Ni-P镀层的腐蚀极化曲线有所差别.图9.Ni-P镀层和Ni-P-纳米金刚石镀层在5.0%NaCl溶液中的极化

36、曲线纳米金刚石是一种化学惰性增强相，应有很好的耐蚀性.电化学腐蚀结果表明,在纳米复合镀层中，由于纳米金刚石的存在，它对复合镀层耐蚀性的影响应归因于它对镀层孔隙率的影响.化学镀镍基合金镀层属阴极性防护层,其孔蚀速率远大于均匀腐蚀速率,因此孔隙率的大小便决定其耐蚀性的强弱,孔隙率愈小,耐蚀性愈好.上述孔隙率与耐蚀性试验结果有很好的对应关系.4.1.3 试样镀层断面形貌化学复合镀层与基材主要靠机械和物理作用结合.基质金属和共沉积的纳米颗粒共同决定着纳米复合镀层的质量，因此，除了基质金属的沉积影响外，影响纳米复合镀层质量的因素还包括镀液中纳米颗粒的性能如分散状态、颗粒尺寸和形状、表面官能团构成、纳米颗

37、粒进入镀层的状态（如颗粒在镀层中的均匀分布状态、颗粒在镀层中的含量以及复合镀层结构的变化）.图10是放大400倍下试样横截面金相照片.从金相图中可以看到，金属基体表面覆盖着一层光亮的复合镀层，但是，整个镀层的厚度很薄，在金相显微镜下测量，厚度大约在10纳米左右.化学复合镀层与基材的结合也比较好，镀层紧贴基材，并随着基材的表面形状而起伏变化.从图中还可以看出，纳米金刚石的加入浓度并没有影响镀层的结合状况. 图A 没加纳米金刚石的镀层断面图 图B 纳米金刚石后的镀层断面图图C 最优工艺下的断面图图10 镀层断面金相图（400）42复合镀层的硬度结果表明,在相同工艺条件下，镍磷镀液中加入金刚石纳米后

38、镀得的复合镀层，要比普通的镍磷镀层显微硬度要高,说明纳米金刚石颗粒的加入有利于提高镀层的硬度.如表7所示.表7.加入纳米金刚石前后的显微硬度对比镀层类型显微硬度(HV)（载荷200g，加载时间5s）NiP263.2NiP纳米金刚石325.84.3 纳米金刚石的加入量对镀层的影响在最优工艺条件下,改变加入纳米金刚石的含量，对五种不同纳米金刚石浓度所镀得的试样测定，发现镀层的显微硬度硬度随纳米金刚石浓度的增加不成线性关系，试验结果如表8所示.表8. 改变纳米金刚石浓度对应的显微硬度组别加入纳米金刚石含量（g/L）施镀温度（）PH值显微硬度（HV）（载荷200k、加载时间5秒钟）试样11.0804.

39、5280.8试样22.0804.5293.7试样33.0804.5290.7试样44.0804.5289.5试样55.0804.5272.6试验表明,当纳米金刚石颗粒含量一定时,其镀层的显微硬度并不随纳米金刚石浓度的增加而增加，这是由于纳米金刚石的比表面积很大，表面自由能很高，随着纳米金刚石的浓度升高，纳米金刚石在镀液中产生了聚集、抱团现象.在纳米化学复合镀中，随着粒子浓度的增加,纳米微粒进入镀层的几率提高,微粒对镀件表面冲刷刮磨作用的增强使镀件表面活性点增多,以及进入镀层的纳米金刚石粒子本身作为特殊的结构形成元素,可加快基质金属的沉积,缩短微粒的掩埋时间,增加镀层颗粒含量.然而,纳米微粒在镀

40、件表面实现强吸附的几率有限,对于纳米化学复合镀来说,由于纳米粒子数量大,在镀液中分散越均匀，达到吸附几率极限所需加入的纳米粒子含量越低.所以，从图11中可以看到,当纳米金刚石加入量达到2.0g/L左右，出现了显微硬度最大值，再增加纳米金刚石浓度，镀层硬度几乎不再增大甚至有降低的趋势.如图11.图11.纳米金刚石浓度对显微硬度的影响4.4温度变化对镀层的影响温度是影响化学反应动力学的重要参数,表9列出了在最优工艺条件下，改变温度对应的显微硬度和沉积速度.表9.温度与显微硬度、沉积速度的关系组别加入纳米金刚石含量（g/L）施镀温度（）PH值显微硬度(HV)（载荷200k、加载时间5s）沉积速度（m

41、/h）试样A3.0704.5280.95.5试样B3.0754.5289.28.2试样C3.0804.5293.48.8试样D3.0854.5296.813.2试样E3.0904.5325.815.6试样F3.0954.5309.610.3从表中可以看出，温度对化学镀的沉积速度影响较大，见图14.当温度高时,沉积速度加快,结晶晶粒小,所以温度高时镀层光洁度高.图12，13显示了pH值为4.5、加入纳米金刚石含量为3.0g/L时，两种不同温度下的试样表面情况.A 75对应下的试样 B 90对应下的试样图12. 温度变化对镀层光亮度的影响 A 70的镀层金相图 B 90的镀层金相图图13. 温度变

42、化对复合镀层微观形貌的影响图14.温度对镀速的影响由图14可知:只有镀液达到了一定的温度，化学镀的沉积反应才能正常进行.温度升高,镀速随之增加.因为温度升高,离子扩散加快,总的氧化还原反应电位得以提高.镀层沉积速度明显加快,当温度低于70时,反应进行的很慢,但当温度高于90时, 镀速明显降低.由试验可以看出，最佳的施镀温度范围在80-90之间.图15. 温度对镀层显微硬度的影响图15所示为温度与镀层显微硬度的关系图.从图中可以看出镀层硬度基本上随着温度的升高而增大，其中从75-85之间硬度基本变化不大，从85-90之间硬度变化起伏较大，当超过90时，镀层硬度开始下降.因为当温度超过90时，随着

43、镀液温度的升高，镀速减慢，镀液稳定性下降,镀层中颗粒含量减少，因而镀层显微硬度降低.4.5 试验中的问题探讨化学复合镀的工艺流程包括预处理、化学复合镀和后处理三大部分，每一部分都直接影响着镀层的质量，都是获得满意化学镀镍层的必要保障.4.5.1前处理的影响在化学复合镀前需要将试样表面抛光、除油、除锈、活化等过程，以保证彻底清除镀件基体表面的油污，达到表面清洁、无锈，不存在氧化物的目的.化学除油应在温度80以上的水浴条件下，处理15min以上，同时，在处理完油污后，原则上必须对工件做打磨处理，对于不能打磨处理的工件，则在进行最后一道酸洗活化工序时，酸洗时间延长一倍26.除油溶液和酸洗溶液必须定期

44、更换，水洗工序避免共用漂洗，即回头至先前用过的槽中漂洗的现象出现.除锈后需要对镀件表面清洗干净.因为若前处理不当，则在施镀时，会因为有油污或杂质氧化皮，使沉积速度不能正常提高，造成镀层孔隙率高，厚度不均，结合强度不合格、外观晦暗等问题，图16所示为前处理不彻底与正常镀件的外观形貌对比.图A 前处理不彻底镀件 图B 前处理较彻底镀件图16. 前处理对镀件宏观形貌的影响4.5.2纳米金刚石的影响镀层中纳米颗粒的类型、含量、弥散状态以及基质金属的晶粒大小是影响纳米复合镀层摩擦学性能的主要因素.由于纳米金刚石是不溶解的纳米颗粒，纳米复合镀层的制备除要求具备一般镀层制备方法所要求的条件外，还要求所加入的

45、纳米颗粒能均匀的分散在镀液中，以保证获得颗粒均匀弥散的复合镀层.由于重力的影响，如果不采取措施，势必会导致镀液的分层，影响整个化学复合镀的正常进行.与常规的镍磷化学镀有较大的苛刻条件.本试验试验过程中，在搅拌间隙，总会发现有金刚石纳米颗粒沉淀在镀液底部，不能够在镀液中均匀分散开，在搅拌过程中，也总可以看到团聚的金刚石，这在一定程度上影响了正常的施镀过程.因此在做好纳米金刚石在镀液中的分散性、稳定性、均匀性等方面还做得没达到预期效果.4.5.3搅拌方式的影响纳米颗粒具有较高的表面能，极易团聚，从而失去其特殊的物理和化学性能，因此纳米颗粒在镀液及镀层中均匀分散的程度影响着镀层的性能.常用的分散方法有：机械搅拌、空气搅拌、超声波分散