毕业设计（论文）锤片粉碎机设计（全套图纸）.doc

《毕业设计（论文）锤片粉碎机设计（全套图纸）.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计（论文）锤片粉碎机设计（全套图纸）.doc（41页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、第1章 绪 论全套完整版CAD图纸等，联系1538937061.1概述机械加工行业在我国有着举足轻重的地位，它是国家的国民经济命脉。作为整个工业的基础和重要组成部分的机械制造业，任务就是为国民经济的各个行业提供先进的机械装备和零件。它的规模和水平是反映国家的经济实力和科学技术水平的重要标志，因此非常值得重视和研究。锤片粉碎机是一种将金属板材卷弯成筒形、弧形或其它形状工件的通用设备。根据三点成圆的原理，利用工件相对位置变化和旋转运动使板材产生连续的塑性变形，以获得预定形状的工件。该产品广泛用于锅炉、造船、石油、木工、金属结构及其它机械制造行业。锤片粉碎机作为一个特殊的机器，它在工业基础加工中占有

2、重要的地位。凡是钢材成型为圆柱型，几乎都用锤片粉碎机辊制。其在汽车，军工等各个方面都有应用。根据不同的要求，它可以辊制出符合要求的钢柱，是一种相当实用的器械。在国外一般以工作辊的配置方式来划分。国内普遍以工作辊数量及调整形式等为标准实行混合分类，一般分为：1、锤片粉碎机：包括对称式锤片粉碎机、非对称式锤片粉碎机、水平下调式锤片粉碎机、倾斜下调式锤片粉碎机、弧形下调式锤片粉碎机和垂直下调式锤片粉碎机等。2、锤片粉碎机：分为侧辊倾斜调整式锤片粉碎机和侧辊圆弧调整式锤片粉碎机。3、特殊用途锤片粉碎机：有立式锤片粉碎机、船用锤片粉碎机、双辊锤片粉碎机、锥体锤片粉碎机、多辊锤片粉碎机和多用途锤片粉碎机等

3、。锤片粉碎机采用机械传动已有几十年的历史，由于结构简单，性能可靠，造价低廉，至今在中、小型锤片粉碎机中仍广泛应用。在低速大扭矩的锤片粉碎机上，因传动系统体积庞大，电动机功率大，起动时电网波动也较大，所以越来越多地采用液压传动。近年来，有以液压马达作为源控制工作辊移动但主驱动仍为机械传动的机液混合传动的锤片粉碎机，也有同时采用液压马达作为工作辊旋转动力源的全液压式锤片粉碎机。锤片粉碎机的工作能力是指板材在冷态下，按规定的屈服极限卷制最大板材厚度与宽度时最小卷筒直径的能力。国内外采用冷卷方法较多。冷卷精度较高，操作工艺简便，成本低廉，但对板材的质量要求较高（如不允许有缺口、裂纹等缺陷），金相组织一

4、致性要好。当卷制板厚较大或弯曲半径较小并超过设备工作能力时，在设备允许的前提下可采用热卷的方法。有些不允许冷卷的板材，热卷刚性太差，则采用温卷的方法。1.2锤片粉碎机的原理1.2.1 锤片粉碎机的运动形式锤片粉碎机的运动形式可以分为主运动和辅运动两种形式的运动。主运动是指构成锤片粉碎机的上辊和下辊对加工板材的旋转、弯折等运动，主运动完成锤片粉碎机的加工任务。辅运动是锤片粉碎机在卷板过程中的装料、下料及上辊的升降、翘起以及倒头架的翻转等形式的运动。该机构形式为三辊对称式,上辊在两下辊中央对称位置作垂直升降运动,通过丝杆丝母蜗杆传动而获得,两下辊作旋转运动,通过减速机的输出齿轮与下辊齿轮啮合,为卷

5、制板材提供扭矩。 图1.1 锤片粉碎机工作原理图由图1.1：主运动指上辊绕O1，下辊分别绕O2、O3作顺时针或逆时针旋转。辅运动指上辊的上升或下降运动，以及上辊在O1垂直平面的上翘、翻边运动等。1.2.2弯曲成型的加工方式在钢结构制作中弯制成型的加工主要是卷板（滚圆）、弯曲（煨弯）、折边和模具压制等几种加工方法。弯制成型的加工工序是由热加工或冷加工来完成的。滚圆是在外力的作用下，使钢板的外层纤维伸长，内层纤维缩短而产生弯曲变形（中层纤维不变）。当圆筒半径较大时，可在常温状态下卷圆，如半径较小和钢板较厚时，应将钢板加热后卷圆。在常温状态下进行滚圆钢板的方法有：机械滚圆、胎模压制和手工制作三种加工

6、方法。机械滚圆是在锤片粉碎机（又叫滚板机、轧圆机）上进行的。在锤片粉碎机上进行板材的弯曲是通过上滚轴向下移动时所产生的压力来达到的。它们滚圆工作原理如图1.2所示。a） b） c）a）对称式锤片粉碎机 b）不对称式锤片粉碎机 c）锤片粉碎机图1.2 滚圆机原理图 用三辊弯（卷）板机弯板，其板的两端需要进行预弯，预弯长度为0.5L（3050）mm(L为下辊中心距）。预弯可采用压力机模压预弯或用托板在滚圆机内预弯（图1.3） a） b）a）用压力机模压预弯 b）用托板在滚圆机内预弯图1.3 钢板预弯示意图1.3锤片粉碎机的发展趋势加入WTO后我国锤片粉碎机工业正在步入一个高速发展的快道，并成为国民

7、经济的重要产业，对国民经济的贡献和提高人民生活质量的作用也越来越大。预计“十五”期末中国的锤片粉碎机总需求量为600万辆，相关装备的需求预计超过1000亿元。到2010年，中国的锤片粉碎机生产量和消费量可能位居世界第二位，仅次于美国。而其在装备工业上的投入力度将会大大加强，市场的竞争也愈演愈烈，产品的更换也要求锤片粉碎机装备工业不断在技术和工艺上取得更大的优势：1.从国家计委立项的情况看，锤片粉碎机工业1000万以上投入的项目达近百项；2.锤片粉碎机工业已建项目的二期改造也将会产生一个很大的用户群；3.由于锤片粉碎机的高利润，促使各地政府都纷纷投资（国家投资、外资和民间资本）锤片粉碎机制造。其

8、次，跨国公司都开始将最新的车型投放到中国市场，并计划在中国加大投资力度，扩大产能，以争取中国更大的市场份额。民营企业的崛起以及机制的敏锐使其成为锤片粉碎机工业的新宠，民营企业已开始成为锤片粉碎机装备市场一个新的亮点。锤片粉碎机制造业作为机床模具产业最大的买方市场，其中进口设备70%用于锤片粉碎机，同时也带动了焊接、涂装、检测、材料应用等各个行业的快速发展。锤片粉碎机制造业的技术革命，将引起装备市场的结构变化：数控技术推动了锤片粉碎机制造企业的历史性的革命，数控机床有着高精度、高效率、高可靠性的特点，引进数控设备在增强企业的应变能力、提高产品质量等方面起到了很好的作用，促进了我国机械工业的发展。

9、因此，至2010年，锤片粉碎机工业对制造装备的需求与现在比将增长12%左右，据预测，锤片粉碎机制造业：对数控机床需求将增长26%；对压铸设备的需求将增长16%；对纤维复合材料压制设备的需求增长15%；对工作压力较高的挤或冲压设备需求增长12%；对液压成形设备需求增长8%；对模具的需求增长36%；对加工中心需求增长6%；对硬车削和硬铣消机床的需求增长18%；对切割机床的需求增长30%；对精密加工设备的需求增长34%；对特种及专用加工设备需求增长23%；对机器人和制造自动化装置的需求增长13%；对焊接系统设备增长36%；对涂装设备的需求增长8%，对质检验与测试设备的需求增长16%。在今后的工业生产

10、中，锤片粉碎机会一直得到很好的利用。它能节约大量的人力物力用以弯曲钢板。可以说是不可缺少的高效机械。时代在发展，科技在进步，国民经济的高速发展将对这个机械品种提出越来越高的要求，将促使这个设计行业的迅速发展。第2章 方案的论证及确定2.1 方案的论证一般情况下，一台锤片粉碎机所能卷制的板厚，既工作能力，是指板材在冷态下，按规定的屈服极限卷制最大板材厚度与宽度时的最小卷桶直径的能力，热卷可达冷卷能力的一倍。但近年来，冷卷的能力正日益提高。 结合上章锤片粉碎机的类型，拟订了以下几种方案，并进行了分析论证。2.1.1方案1双辊锤片粉碎机 双辊锤片粉碎机的原理如图2.1所示：132 1.上辊2.工件3

11、.下辊图2.1 双辊锤片粉碎机工作原理图 上辊是钢制的刚性辊，下辊是一个包有弹性的辊，可以作垂直调整。当下辊旋转时，上辊及送进板料在压力作用下，压人下辊的弹性层中，使下辊发生弹性变形。但因弹性体的体积不变，压力便向四面传递，产生强度很高，但分布均匀的连续作用的反压力，迫使板料与刚性辊连续贴紧，目的是使它随着旋转而滚成桶形。上辊压人下辊的深度，既弹性层的变形量，是决定所形成弯曲半径的主要工艺参数。根据实验研究，压下量越大，板料弯曲半径越小；但当压人量达到某一数值时，弯曲半径趋于稳定，与压下量几乎无关，这是双辊锤片粉碎机工艺的一个重要特征。 双辊锤片粉碎机具有的优点：1.板料不需要预弯成形，因此生

12、产率高；2.可以弯曲多种材料，机器结构简单。缺点：1.对于不同弯度的制品，需要跟换相适应的上棍，因而不适用多品种，小批量生产。 2.可弯曲的板料厚度系列受到一定限制，目前一般只能用于10mm以下的板料。2.1.2方案2 锤片粉碎机锤片粉碎机是目前最普遍的一种锤片粉碎机。利用三辊滚弯原理，使板材弯曲成圆形，圆锥形或弧形工作。1.对称锤片粉碎机特点 结构简单、紧凑，质量轻、易于制造、维修、投资小、两侧辊可以做的很近。形成较准确，但剩余直边大。一般对称锤片粉碎机减小剩余直边比较麻烦。2.不对称锤片粉碎机特点剩余边小，结构简单，但坯料需要调头弯边，操作不方便，辊筒受力较大，弯卷能力较小。所谓理论剩余直

13、边，就是指平板开始弯曲时最小力臂。其大小与设备及弯曲形式有关。如图2.2所示：不对称弯曲时t2对称弯曲时t1 图2.2 锤片粉碎机工作原理图对称式锤片粉碎机剩余直边为两下辊中心距的一半。但为避免板料从滚筒间滑落，实际剩余直边常比理论值大。一般对称弯曲时为板厚620倍。由于剩余直边在校圆时难以完全消除，所以一般应对板料进行预弯，使剩余直边接近理论值。不对称锤片粉碎机，剩余直边小于两下辊中心的一半，如图2.2所示，它主要卷制薄筒（一般在323000以下）。2.1.3 方案3锤片粉碎机其原理如图2.3 图2.3 锤片粉碎机 它有四个辊，上辊是主动辊，下辊可上下移动，用来夹紧钢板，两个侧辊可沿斜线升降

14、，在锤片粉碎机上可进行板料的预弯工作，它靠下辊的上升，将钢板端头压紧在上、下辊之间。再利用侧辊的移动使钢板端部发生弯曲变形，达到所需要。它的特点是：板料对中方便，工艺通用性广，可以校正扭斜，错边缺陷，可以既位装配点焊。但滚筒多。质量体积大，结构复杂。上下辊夹持力使工件受氧化皮压伤严重。两侧辊相距较远，对称卷圆曲率不太准确，操作技术不易掌握，容易造成超负荷等误操作。2.2 方案的确定通过上节方案的分析，根据各种类型锤片粉碎机的特点，再根据锤片粉碎机的不同类型所具有的特点，最后形成我的设计方案，122000对称上调锤片粉碎机。双辊锤片粉碎机不需要预弯、结构简单，但弯曲板厚受限制，只适合小批量生产。

15、锤片粉碎机结构复杂造价又高。虽然锤片粉碎机不能预弯，但是可以通过手工或其它方法进行预弯。2.3本章小结 通过几种运动方案的分析，双辊锤片粉碎机虽然不需要预弯，但只适合小批量生产，而且弯曲板厚受限制。锤片粉碎机通用性广，但其质量体积大而且操作技术不易掌握。对称三辊卷板结构简单、紧凑、质量轻、易于制造等优点。经过相比较下最终决定采用锤片粉碎机。 第3章 传动设计对称上调式锤片粉碎机如图3.1所示： 图 3.1 对称上调式锤片粉碎机 它是以两个下辊为主动轮 ，由主动机、联轴器、减速器及开式齿轮副驱动。上辊工作时，由于钢板间的摩擦力带动。同时作为从动轴，起调整挤压的作用。由单独的传动系统控制，主要组成

16、是：上辊升降电动机、减速器、蜗轮副、螺母。工作时，由蜗轮副转动蜗轮内螺母，使螺杆及上辊轴承座作升降运动。两个下辊可以正反两个方向转动，在上辊的压力下下辊经过反复的滚动，使板料达到所需要的曲率，形成预计的形状。3.1传动方案的分析 锤片粉碎机传动系统分为两种方式：3.1.1 齿轮传动电动机传出的扭距通过一个有保护作用的联轴器，传人一个有分配传动比的减速器，然后功过连轴器传人开式齿轮副，进入带动两轴的传动。如图3.2所示。 图3.2 齿轮式传动系统图这种传动方式的特点是：工作可靠，使用寿命长，传动准确，效率高，结构紧凑，功率和速度适用范围广等。3.1.2皮带传动由电动机的转距通过皮带传人减速器直接

17、传人主动轴。如图3.3所示： 图3.3 皮带式传动系统图这种传动方式具有传动平稳，噪音下的特点，同时以起过载保护的作用，这种传动方式主要应用于具有一个主动辊的锤片粉碎机。3.2 传动系统的确定鉴于上节的分析，考虑到所设计的是锤片粉碎机，具有两个主动辊，而且要求结构紧凑，传动准确，所以选用齿轮传动。3.2.1 主传动系统的确定传动系统如图3.4所示：上辊传动压下系统下辊住传动系统 图 3.4 传动系统图 所以选用了圆柱齿轮减速器，减速比i=134.719，减速器通过联轴器和齿轮副带动两个下辊工作。3.2.1副传动系统的确定 为调整上下辊间距，由上辊升降电动机通过减速器，蜗轮副传动蜗轮内螺母，使螺

18、杆及上辊轴承座升降运动，为使上辊、下辊轴线相互平行，有牙嵌离和器以备调整，副传动系统如图3.4所示。 需要卷制锥筒时，把离和器上的定位螺钉松开，然后使蜗轮空转达到只升降左机架中升降丝杆的目的。3.3 本章小结收集资料对各种运动方式进行分析，在结合锤片粉碎机的运动特点和工作的可靠性，最后主传动采用齿轮传动，副传动采用蜗轮蜗杆传动。第4章 动力设计4.1主电机的选择和计算4.1.1 上下辊的参数选择计算 1. 已知设计参数加工板料：Q235-A1 屈服强度：s=235MPa 抗拉强度：b=420MPa辊材：Mn 屈服强度：s=930MPa 抗拉强度：b=1080MPa硬度：HBSHB板厚：mm 板

19、宽：b=2000mm 滚筒与板料间的滑动摩擦系数： 滚筒与板料间的滚动摩擦系数：f =0.8无油润滑轴承的滑动摩擦系数： 板料截面形状系数： 板料相对强化系数： 板料弹性模量： E=2.06106MPa卷板速度：m/min2. 确定锤片粉碎机基本参数14下辊中心矩：=390mm 上辊直径：=300mm下辊直径：=240mm 上辊轴直径：=180mm下辊轴直径：=130mm 最小卷圆直径：=600mm筒体回弹前内径： =506.607mm 4.1.2 主电机的功率确定因在卷制板材时，板材不同成形量所需的电机功率也不相同，所以要确定主电机功率，板材成形需按四次成形计算：1成形40%时1）板料变形为

20、40%的基本参数 mm mm 2）板料由平板开始弯曲时的初始弯矩M1 kgfmmW为板材的抗弯截面模量。3）板料变形40%时的最大弯矩M0.4 kgfmm4）从 kgfmm上辊受力： kgf下辊受力： kgf5）消耗于摩擦的摩擦阻力矩 = kgfmm6）板料送进时的摩擦阻力矩 kgfmm7）拉力在轴承中所引起的摩擦阻力矩 kgfmm8）锤片粉碎机送进板料时的总力矩 kgfmm9）锤片粉碎机空载时的扭矩:：板料重量G1: kg：联轴器的重量8 : 选ZL10，=180.9kg：下辊重量:kg kgfmm10）卷板时板料不打滑的条件： kgfmm kgfmm因为，所以满足。11）驱动功率： kgf

21、mmkw2. 成形70%时1）板料成型70%的基本参数 mm mm 2）板料变形70%时的最大弯矩M0.7 kgfmmkgfkgf3）板料从 kgfmm4）消耗于摩擦的扭矩 kgfmm5）板料送进时的摩擦阻力矩 kgfmm6）拉力在轴承中所引起的摩擦损失 kgfmm7）机器送进板料时的总力矩 kgfmm8）锤片粉碎机空载时的扭矩 kgfmm9）板料不打滑的条件 kgfmm因，所以满足。10）驱动功率 kgfmmkw3.成形90%时1） 板料成型90%的基本参数 mm mm 2）板料变形为90%时的最大弯矩M0.9 kgfmmkgfkgf3）板料从 kgfmm4）消耗于摩擦的扭矩 kgfmm5）

22、板料送进时的摩擦阻力矩 kgfmm6）拉力在轴承中所引起的摩擦损失 kgfmm7）机器送进板料时的总力矩 kgfmm8）锤片粉碎机空载时的扭矩kgfmm9）卷制时板料不打滑的条件：kgfmmkgfmm因，所以满足。10）驱动功率kgfmmkw4成形100%时1）板料成型100%的基本参数 mm mm 2）板料变形为100%时的最大弯矩M1。0kgfmm3）板料从kgfmmkgfkgf4）消耗于摩擦的扭矩 kgfmm5）板料送进时的摩擦阻力矩 kgfmm6）拉力在轴承中所引起的摩擦损失kgfmm7）机器送进板料时的总力矩kgfmm8）空载时的扭矩kgfmm9）板料不打滑的条件kgfmmkgfmm

23、因为，所以满足。10）驱动功率 kgfmm kw综合上述的计算结果总汇与表4.1表4.1 计算结果总汇 成形量计算结果40%70%90%100%简体直径（mm）1266.518723.724562.899506.607简体曲率半径R(mm)639.259367.862287.45259.304初始变形弯矩M1(kgfmm)1.692107村料受到的最大变形弯矩M(kgfmm)1.8151071.9051071.9651071.995107上辊受力Pa(kgf)2.3251052.3761052.5031052.972105下辊受力Pc(kgf)1.1971051.2891051.4191051

24、.281105村料变形弯矩Mn1(kgfmm)3.2921061.8691061.7661068.972105摩擦阻力扭矩Mn22.3211062.4281062.6151062.725106材料送进时摩擦阻力扭矩MT1.3811061.4231061.5091061.727106空载力矩Mn49.88103拉力引起摩擦扭矩Mn31.5191051.3081051.0641058.529104Mn1+MT+ Mn44.6821064.0331063.2851062.634106总力矩Mp5.1711065.5681064.9641065.534106驱动力矩Mn5.7691065.119106

25、4.4971064.485106驱动功率Nqc(kw)7.9547.4087.1517.0195主电机的选择：由表4.1可知，成形量为40%时所需的驱动功率最大，考虑工作机的安全系数，电动机的功率选11kw。因YZ系列电机具有较大的过载能力和较高的机械强度，特别适用于短时或断续周期运行、频繁起动和制动、正反转且转速不高、有时过负荷及有显著的振动与冲出的设备。其工作特性明显优于Y系列电机，故选YZ160L6型电机，其参数如下：kw； r/min； ； kw。升降电动机选择YD系列变极多速三相异步电动机，能够简化变速系统和节能。故选择YD90S6/4，其参数如下：N=0.65kw； r=1000r

26、/min； G=15kg。4.2 上辊的设计计算校核4.2.1上辊结构设计及受力图由上部分计算可知辊筒在成形100%时受力最大：kgf kgf故按计算，其受力图4.1：图4.1辊筒受力图4.2.2 刚度校核挠度1： 确定公式各参数：mm4 （Ia为轴截面的惯性矩）kgf kgf/m mm mm 得： 因为，所以上辊刚度满足要求。4.2.3 上辊强度校核危险截面为、，因、 相同，且，所以只需校核、处： kgfmmkgf/mm2W为抗弯截面系数。mm3kgf/mm2 ： kgfmmkgf/mm2 故安全，强度合乎条件。4.2.4 疲劳强度安全强度校核1： Mpa=108kgf/mm2 kgf/mm

27、2kgf/mm2在截面、处 ,两个支撑反力的合力的合力F将把被切物料沿刃口向外推出，即在切割时产生滑移，不能保证稳定切割。由图5-4(b)知，由于此时。的合力F指向刃口里面，即切割时合力F将把被切物料沿刃口向里面推，切割时不会产生滑移，能保证稳定切割，提高效率。由此可知，保证钳住物料稳定切割的条件是：钳住角须小于物料与定刀片之间摩擦角之和，在本设计中刀与料的相对位置图如图5-5所示，进行钳住物料条件的分析图 5-5 刀与料的相对位置图由图5-5可知，切刀在旋转过程中，的最大值为，同时由经验可知，通常，所以只要小于就可以了，显然以上设计是满足要求的，刀的安装也是合理的。七、 刀的安装曲线动刀片A

28、、B通过螺栓1、2、3、4安装在刀盘P上，通过调节螺栓1、2、3、4来调整动刀片与定刀片的间隙。具体如下图5-6所示。图 5-6 切刀简图1、4六角螺栓 2、3。 沉头螺栓5-3 破碎辊筒的设计一、刀的设计在破碎辊筒刀的设计中才用了改进的齿刀配合设计，在辊筒的旋转力作用下，物料先被刀齿板上的刀齿刮划成条，随即由切刀切削下来，再经刮刀进一步破碎。齿刀的设计中，刀齿采用螺旋布置，与水平线成夹角。各刀在辊筒平面的法线上，高度均为15mm。破碎机构原理图及辊筒简图如图5-7所示。图 5-7 破碎机构原理图及辊筒简图如图二、刀在辊筒上布置的设计本设计中将切刀以倾斜来布置，以配合刀齿板上螺旋刀齿的运动。整

29、体布置如下图5-8所示。图 5-8 组合刀具在辊筒上的布置三、辊筒的设计因为是进行的块茎破碎，工作中会产生大量的水分，所以辊筒必须采取防锈处理，所以辊筒选用材料铝ZL301进行铸造，达到防锈的目的，辊筒的直径选定为300mm，其长度选定为140mm。辊筒主体铸造的厚度为8mm。具体尺寸及辊筒结构如下图5-9所示。图 5-9 辊筒机构简图第6章进给机构与机架的设计6-1 进给机构的设计本设计中采用辊压轮对藤蔓类物料进行进给，辊压轮的外缘直径为，转速由前面的总体设计计算可知 V128.2mm/s在本设计中，采用双槽重叠设计，外面钢槽由3mm厚的钢板焊成，在槽的两侧用厚钢板加厚，然后镗孔，轴、穿过孔

30、而被支撑，轴、与辊压轮用平键连接。在钢槽内再插一个薄壁进料槽，槽的底面与水平面成10倾斜。便于送料。详细见图6-1。图 6-1 进料槽及其进给辊压轮1 外钢槽 2.辊压轮 3.薄壁插槽 4.定刀片6-2 机架的设计在机架设计中，主体采用40403的等边对角钢，均通过用手工电弧焊将其连接。在机架上表面放置一块10mm厚的铁板以便固定各零件，在机架的4个角上各加焊一块404010的厚铁板，以便获得足够的强度来安装运动轮。根据各零件的设计尺寸，总观全局对机架进行设计，最后机架整体尺寸为628540437，（详细请见A0机架图纸）。7 辅助零件的设计7.1 注油管对滑动轴承采用油润滑，须用到注油管。注

31、油管可用两端有螺纹的钢管。一端固定在机盖上，一端用螺母固定在机座上。7.2 密封装置的选择本设计中的密封方式选用毡圈式密封，利用矩形截面的毛毡圈嵌入梯形槽中所产生的对轴的压紧作用、获得防止润滑油漏出和外界杂质、灰尘等侵入轴承室的密封效果。8 结论 本次设计总体来说较为成功。在分析目前市场上的各类型的破碎机的结构特点、技术特点以及使用情况后，我们确定了设计一种新型的破碎机的课题，就是将锤式破碎机和反击式破碎机的优点结合起来。在这个指导思想下，设计过程中，我们特别注意吸收各种新的技术，新的设计方法，并将之尽量融入到我们的设计中，使这种新型破碎机的各项性能都能够达到一个较高的水平。同时我们自始至终贯

32、彻机器设计的经济性要求，尽量降低破碎机的生产成本和维护费用等，因此，本设计具有很大的实用性。本设计的主要特点有：a反击式破碎的板锤和转子是刚性联结的，利用整个转子的惯性对物料进行冲击，使其不仅破碎而且可以获得较大的速度和动能。b破碎腔较大，使物料有一定的活动空间，物料受到冲击作用，经过多次反复打击而得到充分破碎。c破碎效率高、能量消耗低。d破碎比大，可达到1520mm左右，这样，可以减少破碎段数，简化生产流程，节省投资、降低生产成本。e设备的构造简单，便于制造，操作维修也较方便。本设计的创新点主要有：a采用新型的转子设计结构（反击式破碎的钢盘结构和锤式破碎的锤盘交错布置结构），有效增强了破碎机

33、的工作性能。b新型锤头结构设计。锤头抛弃传统的整体式结构设计，而采用组合式结构设计，大大提高了锤头的使用寿命，有效降低了生产费用和减少了设备的调整次数。本设计是在结合反击式破碎机和锤式破碎机的优点，并在此基础上再融入了各种新技术、新思想的条件下成型的。因此，设计中也存在一些不足之处，有待进一步的设计改造。总体来说，其存在的主要问题有：a 两级转子的空间位置有待进一步的研究。它们的相互位置如何优化设计，才能更加充分发挥两种破碎方式的优点。b 反击板的安装方式较为繁琐，安装时需花费较多的时间。 c机体的结构设计不够简便，维护调整时的拆装要花费一些时间。d各参数的选择有待进一步探讨。这些问题都是在以后的设计改进中应该加以重视的。参考文献1 濮良贵,