毕业设计（论文）光伏组件单串焊工艺.doc

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1、 毕业论文 （ 2012 届 ） 题 目 光伏组件单串焊工艺 二级学院 新能源科学与工程学院 专 业 光伏材料加工与应用技术 班 级 09级光伏（6）班 学 号 学生姓名 指导教师 光伏组件单串焊工艺 摘 要随着人类对能源的需求越来越大，传统能源日益枯竭，人们开始寻找新能源来替代传统能源，这其中包括太阳能。太阳能光伏发电是太阳能利用领域之一，很好地解决了能源与环境的问题。太阳能发电实际应用的主要是硅系材料电池，晶体硅太阳电池组件是现在技术最成熟、应用最广泛的太阳电池组件。组件的的产业化技术不断改进、规模不断扩大。光伏组件的制造工艺包含多道工序，其加工质量直接影响电池的使用寿命、整体转换效率。本

2、文介绍晶体硅太阳电池组件的生产流程及各环节注意事项，详细的介绍了组件生产工艺的单焊工艺和串焊工艺及注意事项。从而让大家对此工序有所了解，指导作业减少一些不必要的问题。关键词：晶体硅太阳电池组件；单焊工艺；串焊工艺；注意事项Welding technology for solar cells discussedAbstract As human demand for energy is increasing, traditional energy sources are depleted, people began looking for new energy sources to replac

3、e traditional energy sources, including solar energy.Solar photovoltaic power generation is one of the field of solar energy utilization, a good solution to the energy and environmental issues. The practical application of solar power generation is mainly silicon material cells, crystal silicon sola

4、r cells is now the most mature technology, the most widely used solar modules. Component of the industrialization of the technology continues to improve, have been expanding. PV module manufacturing process consists of multiple processes, the processing quality directly affects the battery life, the

5、 overall conversion efficiency. This article describes the production process of crystalline silicon solar modules and links to notes, details of the single components of the production process welding process and string welding process and precautions. So that you understand this process to guide o

6、perations reduce the number of unnecessary problems.Key words: crystalline silicon solar cell components; single welding process; string welding process; note目 录摘 要IAbstractII目 录III第1章 绪论11.1 光伏产业发展现状11.2 太阳电池组件的分类21.2.1 单晶硅太阳电池组件21.2.2 多晶硅太阳电池组件31.2.3 非晶硅太阳电池组件（薄膜太阳电池）41.3 太阳电池组件生产设备5第2章 组件的生产工艺流程7

7、2.1 电池片分选72.2 单片焊接82.3 串联焊接82.4 层叠92.5 中道检验112.6 层压工艺112.7 装框122.8 粘接接线盒122.9 组件电性能测试132.10 成品检验132.11 包装入库14第3章 焊接工艺153.1 单焊工艺作业内容与注意事项153.1.1 单焊工艺的作业内容153.1.2 注意事项或异常处理163.2 串焊工艺作业内容与注意事项173.2.1 串焊工艺的作业内容173.2.2 注意事项或异常处理19第4章 光伏产业发展前景21结 论22参考文献23致 谢24第1章 绪 论传统的化石燃料能源正在一天天的减少，对环境造成的危害日益突出，同时全球还有2

8、0亿人得不到正常的能源供应。这个时候，全世界都把目光投向了可再生能源，希望可再生能源能够改变人类的能源结构，维持长远的可持续发展。这之中太阳能以其独有的优势而成为人们重视的焦点。丰富的太阳辐射能是重要的能源，是取之不尽、用之不竭的、无污染、廉价、人类能够自由利用的能源。利用太阳能的最佳方式是光伏转换，就是利用光伏效应，使太阳光射到硅材料上产生电流直接发电。以硅材料的应用开发形成的产业链条称之为光伏产业，包括高纯多晶硅原材料生产、太阳能电池生产、太阳能电池组件生产、相关生产设备的制造等。本文全面介绍目前晶体硅太阳电池组件制备工艺，着重介绍其中的单焊和串焊工艺。对太阳能光伏产业的发展及趋势作了较为

9、全面、系统的介绍。另外，本文也可给大家阅读参考之用。1.1 光伏产业发展现状自1839年Becqueral首先发现光伏效应，到1954年贝尔实验室Chnpin等人开发出效率为4.5%单晶硅太阳电池组件，直至现在全球光伏产业的复合增长率高达30%以上。作为清洁能源，太阳电池组件迅速发展，现在占据太阳电池组件绝大部分市场的多晶硅太阳电池组件，其制备技术一直代表着整个太阳电池组件工业的制备技术水平。尤其是近几年，无论是在降低成本方面还是提升电池转换效率方面，多晶硅太阳电池组件制备工艺都取得飞速的进步。未来五年的全球太阳能光伏市场规模将持续扩大，至2013年的市场分布，仍以欧洲市场为主流，占整体比例5

10、8.8%，其次为亚洲的24.3%和美国的12.4%。就区域市场方面，2010年德国、西班牙的太阳能光伏市场规模较大，但增长性低，而美国、日本、意大利及法国市场规模，虽低于德国、西班牙，但增长性较高，而中国大陆的规模最小，但却是最具发展潜力的市场。近年来全球光伏产业增长迅猛，产业规模不断扩大，产品成本持续下降。2009年全球太阳能电池产量为10.66吉瓦(GW)，多晶硅产量为11万吨，2010年分别达到20.5GW、16万吨，组件价格则从2000年的4.5美元/瓦下降到2010年的1.7美元/瓦。受欧洲市场萎靡及国内市场启动乏力的影响，去年以来，国内光伏市场全产业链产品价格均呈一路下滑态势，严重

11、依赖国外市场的国内绝大多数电池组件企业，目前均处于限产或停产状态，部分企业甚至面临破产，上游多晶硅行业也受到严重冲击。然而，2011年欧债危机、“双反”调查的“外忧”与产能过剩、行业混乱的“内患”交织纠缠，曾经如火如荼的光伏产业进入“极寒严冬”。利用太阳能光伏发电技术、为人类创造洁净的可再生能源是未来的大趋势，并且随着全球经济的复苏，太阳能产业必将迎来新一轮的发展高潮，这也将使光伏设备发展在未来一段时期内被看好。此外，中国不断出台扶持太阳能产业发展政策，将刺激对太阳能光伏产业的需求。1.2 太阳电池组件的分类随着材料工业的发展、太阳电池的品种越来越多。目前已进行研究和试制的太阳电池，除硅系列外

12、，还有硫化镉、砷化镓、铜铟硒等许多类型。目前地面光伏系统大量使用的是以硅为基底的硅太阳能电池，可分为单晶硅、多晶硅、非晶硅太阳能电池。在能量转换效率和使用寿命等综合性能方面，单晶硅和多晶硅电池优于非晶硅电池。多晶硅比单晶硅转换效率略低，但价格更便宜。光伏组件由太阳能电池片（整片的两种规格125*125mm、156*156mm）或由激光机切割开的不同规格的太阳能电池组合在一起构成。单个太阳能电池往往因为输出电压太低，输出电流不合适，晶体硅太阳能电池本身又比较脆，不能独立抵御外界恶劣条件，因而在实际使用中需要把单体太阳能电池进行串、并联，并加以封装，接出外连电线，成为可以独立作为光伏电源使用的太阳

13、能电池组件(Solar Module或PV Module，也称光伏组件)。太阳能电池组件通过吸收阳光，将太阳的光能直接变成用户所需的电能输出。根据光伏电站大小和规模，由光伏组件可组成各种大小不同的阵列。1.2.1 单晶硅太阳电池组件单晶硅太阳电池是当前开发最快的一种太阳电池，它的结构和生产工艺已定型，产品已广泛用于空间和地面。这种太阳电池以高纯的单晶硅棒为原料，纯度要求99.999%。单体片经过抽查检验, 即可按所需要的规格组装成太阳电池组件( 太阳电池组件板) , 用串联和并联的方法构成一定的输出电压和电流。最后用框架和装材料进行封装。用户根据系统设计, 可将太阳电池组件组成各种大小不同的太

14、阳电池组件方阵, 亦称太阳电池组件阵列。目前单晶硅太阳电池组件的光电转换效率为18%以上, 实验室效率达到25%。图1-1 单晶硅太阳电池 1.2.2 多晶硅太阳电池组件目前太阳电池使用最多的多晶硅电池组件。将多晶硅锭铸成立方体，以便切片加工成方形太阳电池片，可提高材料利用率和方便组装。多晶硅太阳电池的制作工艺与单晶硅太阳电池差不多，其光电转换效率约17%左右，稍低于单晶硅太阳电池，但其材料制造简便，节约电耗，总的生产成本较低，因此得到大量发展。单体片经过抽查检验, 即可按所需要的规格组装成太阳电池组件(太阳电池组件板) , 用串联和并联的方法构成一定的输出电压和电流。最后用框架和装材料进行封

15、装。图1-2 多晶硅组件和电池片1.2.3 非晶硅太阳电池组件（薄膜太阳电池）非晶硅太阳电池是1976年出现的新型薄膜式太阳电池，它与单晶硅和多晶硅太阳电池的制作方法完全不同，硅材料消耗很少，电耗更低，非常吸引人。由于非晶硅太阳电池的制造温度很低(200)、易于实现大面积等优点，使其在薄膜太阳电池中占据首要地位，非晶硅(a-Si)太阳电池是在玻璃(glass)衬底上沉积透明导电膜(TCO)，然后依次用等离子体反应沉积p型、i型、n型三层a-Si，接着再蒸镀金属电极铝(Al)。光从玻璃面入射，电池电流从透明导电膜和铝引出，其结构可表示为glass/TCO/pin/Al，还可以用不锈钢片、塑料等作

16、衬底。 图1-3 非晶硅组件1.3 太阳电池组件生产设备太阳电池组件的生产设备主要包括全自动单串焊设备（图1-4），层叠设备，层压设备(图1-5)，自动装框机（图1-6），太阳能组件测试仪（图1-7）等。 图1-4 全自动单串焊机图1-5 层压机图1-6 自动装框机 图1-7 终测机国产太阳电池组件装备已具备整线装备能力，现在主流建线方案一般都是：国产和进口设备混搭，以国产为主。数量上国产居多，价值上进口比例大。生产组件都为156多晶电池，125单晶电池，少数为薄膜电池。国内太阳电池组件制造设备朝着这方面发展提高组件转换效率，降低生产成本，节能环保。目前国内厂家基本已经具备完全自主生产晶体硅电

17、池组件半自动化生产线，而薄膜太阳电池国产与进口并存，国产份额不断扩大的：半自动化有铂阳太阳能制造的半自动化生产线，全自动主要有瑞士进口的欧瑞康生产线。第2章 组件的生产工艺流程组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。图2-1 组件生产工艺流程2.1 电池片分选电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测

18、试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。通过初选将缺角，隐裂，栅线印刷不良，裂片，色差等电池片筛选出来，保证组件的质量和生产顺利高效率的运行。使用标准片校准测试仪.然后对电池片进行测试分选将低功率的电池片筛选出来，并将电池片按照功率进行详细的分类，保证组件的功率得最优化的实现。2.2 单片焊接单片焊接（正面焊接）是将焊带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，焊带为镀锡的铜带，过高的焊接温度和过长的时间会导致低的撕拉强度或碎裂电池。手工焊接时一般用恒温电烙铁，大规模生产时使用自动焊接机。 焊接时 , 左手捏住焊带一端约1/3-2/3的长

19、度，平放在单片的主栅线上，焊带的一端应放在离电池片的上边缘空一个栅格大约2mm的地方。右手拿烙铁，从上至下均匀地沿焊带轻轻压焊。焊接时烙铁头的起始点应在超出焊带边缘0.5mm。焊接中烙铁头的平面应始终紧贴焊带。我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。需注意不得有虚焊，焊带表面光滑、无毛刺、无露白，串焊接牢固，用手轻提焊带沿45方向不脱落。图2-2 单片焊接2.3 串联焊接串联焊接（背面焊接）是将规定片数的电池片串接在一起形成一个电池串，然后用焊带再将若干

20、个电池串进行串联或并联焊接，最后汇合成电池组件并引出正负极引线。手工焊接时电池片的定位主要靠模具板，上面有12个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极(负极)焊接到“后面电池”的背面电极(正极)上。做到片与片之间间距一致，均匀相等。在焊接过程中，由左至右，顶端有3mm可以不焊，要求一次焊接完成，无移位，无倾斜。焊接完成后，由焊接模板轻轻倒在转接模板上。填写完流程单后进入下一个工序。焊接时要注意几点：每片串联的太阳电池要求尺寸相同， 颜色一致，这样一方面为保证电池光电转换资效率一致，另外使组

21、件外表更美观；焊接时不得有虚焊，焊带表面光滑，无突起、无毛刺、单片无碎裂；手工焊接时把握好烙铁与焊点接触时间，尽量一次焊成，如一个焊点反复焊接， 电池片上电极很容易脱落；焊点要均匀，若某些焊点焊锡太多，表面不平整会影响电池层压，增加碎片率。 图2-3 串联焊接2.4 层叠叠层的工艺流程：将无损伤的钢化玻璃平放到工作台，将玻璃绒面朝上，用手套将钢化玻璃擦干净，经EVA绒面朝上均匀平铺在玻璃上，EVA边缘与玻璃边缘相差10mm左右。背面串接好且经过检验合格的电池串，根据图纸的要求，依次排列到EVA上，电池片正极朝上，并根据图纸规定，用150mm的钢尺进行定位。将已经定位好的电池串根据图纸规定的连接

22、方式依次用回流带进行焊接，在焊接过程中，为防止电池串的移位，应随时用游标卡尺进行定位。并将多余的汇流带剪去。检查组件有无异物，焊接时是否有焊锡瘤或焊锡残渣，发现及时处理。根据图纸标定位置，正确放置填充物。再铺一层EVA和TPT。注意EVA的绒面应朝向电池片。并在EVA和TPT在规定的位置开口，开口长度应与回流带宽度相差不超过2mm。并将电池组件的正极和负极从小孔处引出，用透明胶带将引出的汇流带固定在背板上。用双面胶将EVA和TPT固定在一起。用测电流电压的仪器，检查组件的电流电压是否正确。 将叠层好的组件放在支架上（抬的时候应十分小心，以免碰撞）。注意事项：1 若原材料不清洁，有油污或污垢可能

23、导致层压后组件出现气泡或者造成日后组件质量的下降。2 若没有对串好的电池片进行严格的检查，可能导致层压之后的组件出现色差，印刷不良，焊带偏离主栅线,片间距不一致等现象造成组件的不美观。3 若存在隐裂，虚焊，过焊的电池片，可能层压之后出现裂片导致组件降级或直接报废。4 若存在焊锡瘤，可能造成电池片的破裂。5 组件在叠层中，若将电池串的极性接反，就会造成组件报废。6另外组件内的如混入汇流带残渣，焊锡渣，头发等杂物会造成组件美观导致其质量的下降。图2-4 层叠2.5 中道检验过程检验：层压前检验人员负责对层叠好后待压组件进行100%目检检验范围在观察架区域。要求在观察架上无组件检验时可在层叠区域观察

24、层叠员工是否按标准操作（存在过程检验）发现问题时，请在“中检工序检查记录表”上清楚记录。如有异常问题，请及时反馈,并使相关人员进行返工处理保质保量的完成赋予的生产任务。2.6 层压工艺敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150。层压过程中有关问题及注意事项：太阳电池层压工艺中，消除EVA中的气泡是封装成败的关键，层叠时进入的空气与EVA交联反应产生的氧气是形成气泡的主要原因。当层

25、压的组件中出现气泡，说明工作温度过主或抽气时间太短应该重新设置工作温度和抽气、层压时间。图2-6 层压2.7 装框装框前要进行修边，层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。装框:给玻璃组件装入注硅胶的铝边框，增加组件的强度进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂（1527硅胶）填充。因为国内目前的装框程序大都是由人工完成，全自动装框机主要是自动化。左手扶着边框右手拿胶枪沿边框装组件的轨迹缓慢匀速的进行注胶。将打好胶的边框放在装框机四周的定位模上，再将组件放在装框机的中间面板上，然后操作装框机，进行装框。注意事项：装框时一定要注意

26、保护组件的四个角。打胶不均匀造成组件的密封性能不好影响组件的使用寿命。2.8 粘接接线盒在组件背面粘接并在引线处焊接接线盒，以利于电池组件与其他设备或电池组件间的连接。将硅胶涂在接线盒的粘接面，要涂抹均匀，将电池组件引线（汇流条）沿接线盒的引线口穿出，用手将接线盒放在粘接位置，用手将接线盒压实。将引线穿过接线处，将多余的引线用剪刀剪掉，再用焊锡和电烙铁将其焊接住。焊接面积大于总面积的80%，接线盒用1521(A、B)硅胶一定比例填充。1521硅胶配对比例A ：B=6 ：1（质量）A ：B=3 ：1（体积）然后放置固化区，在室温下完全固化。清洗：用95.5%的乙醇将组件的玻璃表面、铝边框和TPT

27、背板表面的EVA胶痕、污物、残留的硅胶等清洗干净。注意事项：安装接线盒要注意安装端正，接线盒与边框的距离统一。旁路二极管也直接安装在接线盒中。接线盒粘接或焊接不牢固造成用户不能使用，旁路二极管的连接不正确从而不能对组件起保护作用直接影响使用寿命；组件的背板划伤不但影响产品的美观，造成其绝缘和防击穿性能减弱，影响组件的使用寿命。2.9 组件电性能测试测试的目的是对电池组件的输出功率进行检验，测试其输出特性，确定组件的质量等级。使用相应功率的标准组件进行校准测试，然后对电池组件进行测试。测试电池组件前必须用标准电池组件校准测试台。测试后要整理电池组件，禁止功率不同的电池组件混合参杂。测试组件的电气

28、性能是否良好及时记录和保存数据。根据要求分类放置不同功率电池板组件。2.10 成品检验为了使组件产品质量满足相关要求，使组件的最终检验操作过程规范化，主要对组件成品的全面检验：型号、类别、清洁度、各种电性能的参数的确认，以及对组件优劣等级的判定和区分。主要内容为：1 检查标签的内容与实际板形相符；2 电池片外观色差明显；3 电池片片与片之间、行与行之间间距不一，横、竖间距不成90角；4 焊带表面没有做到平整、光亮、无堆积、无毛刺；5 电池板内部没有细碎杂物，电池片没有缺角或裂纹，电池片行或列与外框边缘不平行，电池片与边框间距不相等；6 接线盒位置不统一或因密封胶未干造成移位或脱落；7 接线盒内

29、引线焊接不牢固、不圆滑或有毛刺；8 电池板输出正负极与接线盒标示不相符；9 铝材外框角度及尺寸不正确造成边框接缝过大；10 铝边框四角未打磨造成有毛刺，外观清洗不干净，包装箱不规范。2.11 包装入库对产品信息的记录和归纳，便于使用和今后查找和数据调用。将清洗干净、检测合格的电池组件按规定数量装入纸箱。纸箱两侧要各垫一层材质较硬的纸板，组件与组件之间也要用塑料泡沫或薄纸板隔开，以便于储存运输。整个组件的生产过程（从分选到包装）中，都要注意轻拿轻放。第3章 焊接工艺3.1 单焊工艺作业内容与注意事项3.1.1 单焊工艺的作业内容仪器/工具/材料：工具：电烙铁及烙铁架（220V 60W可调温式无铅

30、电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、加热板、抹布、玻璃器皿、焊带盒、锉刀。主材料：电池片、焊带。辅助材料：焊锡丝、无水乙醇，助焊剂。一、作业前准备：1.做好岗位6S，清洁工作台和所有操作工具，不得有灰尘和杂物。2.交接班或间隔时间超过1小时需要对工作台及使用工具进行重新清洁。3.焊接加热台必须1小时清洁一次保证焊接台上无锡渣残留。二、作业流程：1.打开烙铁及加热板，并按技术规格要求调整温度（如图3-1、图3-2）。2. 从分选好的电池片中取一片电池片正面朝上放置，再取两根焊带放在电池片上（如图3-3）。3. 左手食指、中指、大拇指将焊带轻压在主栅线上，以电池片的第二根栅线为基准焊起（尖栅线从第三

31、根栅线焊起）（如图3-4）。4. 焊接时依次挪开左手指，并调整焊带的方位，使其完全落在主栅线内，烙铁要求匀速平直，用烙铁头尾部平面焊接（见图3-5）。5. 单焊在拿放电池片时不能直接拿到电池片的边缘部位和电池片的倒角四周，一定要拿到电池片的正中间。6. 将焊接好的电池片放到待串焊区，不合格品放入指定位置（见图3-6）。 图3-1 图3-2 图3-3 图3-4 图3-5 图3-6三、作业重点/技术规格要求：1.烙铁温度：3405。2.加热板温度：505。3.焊接时，左手食指、中指、大拇指将焊带轻压在主栅线上，对准电池片上端的第二根栅线，右手拿烙铁从电池片上端的第二根栅线开始焊接。4.125*12

32、5电池片单根焊带焊接时间3-4s，156*156电池片4-5s。5.电池片必须轻拿轻放，焊接时烙铁头要与焊带在同一平面，与桌面保持45度角。6.烙铁不用时要上锡保护，烙铁头表面容易氧化，影响焊接。7.焊接时，焊接台上电池片只允许有1片。8.在焊接一片电池片的过程中一次性最多只能拿两根焊带。3.1.2 注意事项或异常处理1.作业人员需戴好手套及帽子，严禁裸手接触电池片。2.焊接前对电池片进行外观检查。3.员工每两小时自检一次烙铁及加热板的温度，如有超出标准范围，应找班组长或巡检人员及时调整。4.拿电池片时要轻拿轻放，电池片焊接OK后要进行自检。5.每班焊接前需检查烙铁头，如有损坏需及时更换。表3

33、-1 单焊焊接控制项目表控制项目项目规格控制方法本工序检查频率品质焊点无虚焊、漏焊、毛刺目测每个检查电池片无裂纹、破片目测每个检查工艺烙铁温度3405测量1次/2小时加热板温度505测量1次/2小时焊接时间125*125/3-4s,156*156/4-5s测量1次/2小时烙铁头保持干净清洁上锡随时安全作业要点1、预防烙铁烫伤。2、作业台上装配废气排放装置。3.2 串焊工艺作业内容与注意事项3.2.1 串焊工艺的作业内容仪器/工具/材料：工具：电烙铁及烙铁架 （220V 60W可调温式无铅电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、承载盒、抹布、玻璃器皿、焊带盒、锉刀。主材料：电池片、焊带、辅助材料：焊锡

34、丝、无水乙醇，助焊剂。一、作业前准备：1.做好岗位6S，清洁工作台和所有操作工具，不得有灰尘和杂物。2.交接班或间隔时间超过1小时需要对工作台及使用工具进行重新清洁。3.焊接加热台必须1小时清洁一次保证焊接台上无锡渣残留。二、作业流程：1. 用酒精和无尘布将串焊模板、工装擦拭干净，不得有锡渣和杂物(见图3-7)。2. 打开烙铁及加热板，并按技术规格要求调整温度(如图3-8、图3-9)。3. 取一片短焊带的电池片背面朝上放在串焊模板上，然后取长焊带的电池片背面朝上依次排放在模板上（见图3-10）。4. 每片电池片的焊带搭放在该片左边的电池片背面电极上（见图3-11）。5. 左手固定电池片，右手将

35、焊带焊接在相邻的电池片背部的主栅线上，保证片与片的间距为2mm,焊接时起焊点要预留3-5mm，焊接完进行自检（见图3-12、图3-13）。6. 串焊时电池片对准模板卡槽，不要歪斜（见图3-14）。7. 将串焊好的电池串滑入托盘盒内，并填写好流转单将托盘盒放到周转架上（见图3-15）。 图3-7 图3-8 图3-9 图3-10 图3-11 图3-12 图3-13 图3-14 图3-15三、作业重点/技术规格要求：1.烙铁温度：3505。2.加热板温度：505。3.125*125电池片单根焊带焊接时间3-4s，156*156电池片4-5s。4.每片电池片的焊带搭放在该片左边的电池片背面电极上。5.

36、烙铁不用时要上锡保护，烙铁头表面容易氧化，影响焊接。6. 左手固定电池片，右手将焊带焊接在相邻的电池片背部的主栅线上，保证片与片的间距为2mm，焊接时起焊点要预留3-5mm，焊接完成后进行自检。3.2.2 注意事项或异常处理1.作业人员需戴好手套及帽子，严禁裸手接触电池片。2. 员工每两小时自检一次烙铁及加热板的温度，如有超出标准范围，应找班组长或巡检人员及时调整。3.摆放电池片时动作要轻，不可用力过大以免损坏电池片。4.每班焊接前，需检查烙铁头，如损坏，需及时更换。5. 焊接时注意安全，避免被烙铁烫伤。表3-2 串焊焊接控制项目表控制项目项目规格控制方法本工序检查频率品质焊点无虚焊、漏焊、毛

37、刺目测每个检查电池片无裂片、破片目测每个检查工艺烙铁温度3505测量1次/2小时加热板温度505测量1次/2小时焊接时间125*125/3-4s,156*156/4-5s测量1次/2小时烙铁头保持干净清洁上锡随时安全作业要点1、预防烙铁烫伤2、作业台上装配废气排放装置第4章 光伏产业发展前景中国最近修订的光伏产业“十二五”规划中表示，到2015年中国最大的多晶硅生产商将实现5万吨的年生产能力，最大的太阳能电池制造商的年产能可达到5GW，光伏组件和光伏发电的成本将分别下降到1,100美元/kW 和0.13美元/kwh。实际上中国的五年计划从2011年开始实施，在日本大地震发生之后中国的五年太阳能

38、安装量目标从10GW上调为15GW，但2011年底太阳能安装量却仍不及1GW。中国政府新的五年计划，旨在促进国内太阳能利用和加强中国本土企业在面临激烈的竞争和贸易争议时的竞争优势。另外，中国还计划在2015年实现单晶硅电池效率达到21%、多晶硅电池效率达到19%、非晶硅薄膜电池效率达到12%，并将加大电力储存和电网整合等方面的研发。中国政府成立中国国家可再生能源中心(CNREC)设立可再生能源“发展路线图”政策，并促进项目的国际合作。去年，光伏产业可以用“哀鸿遍野”来形容。有业内人士指出，内忧外患让中国光伏产业浮躁发展的问题暴露无遗。金融危机、欧盟削减补贴、美国“双反”、产能过剩、价格混战等种

39、种因素，导致国内光伏行业到了最不景气的时候。有分析认为，国内光伏之所以陷入困境，根本原因是其产业在多年发展过程中积攒的“弊病”“两头在外”。所谓“两头”，一头是产业链上游的硅料和硅锭生产，另一头就是产业链下游的光伏产品应用。我国光伏产业的产品绝大部分都用于出口，而上游的硅料和硅锭生产也在很长时期内依靠国外的技术。与此同时，产能过剩已是光伏产业数年积累下的痼疾。在过去的几年，国内大量资本进入光伏产业，造成较多的劣质产能和投机产能，也导致了很大的产能过剩压力。数据显示，2011年全球光伏产能过剩为10GW，其中8GW来自中国。因此，在欧债危机和美国经济不景气、纷纷加大贸易壁垒的背景下，国外市场需求

40、急速下滑，对外依存度达90%以上的中国光伏企业不得不面对量价齐跌的局面。对于光伏未来的前景，多数人仍持乐观态度，认为光伏产业的发展前景毋庸置疑。随着经济形势的好转以及节能减排的要求，光伏产业在度过产业低潮期后，将迎来新一轮繁荣。结 论经过几个月的努力,毕业设计基本完成,在设计过程中,我不断搜集资料，不断咨询老师， 经过老师精心指导和支持,还有同学们提出了许多宝贵意见,这都对论文目能够如期完成起到了很大的作用,也对我产生了很大的鼓励,所遇到的问题都得到了较好地解决。通过毕业设计这一综合性的整理，让我对所学的的专业有了系统化的了解。由于毕业设计时间较短，需求分析做得不够完善，个人能力以及精力等因素

41、的限制，其中还存在许多不尽如人意的地方，这些都有待于改善。参考文献1 李俊峰，时丽，马玲娟光伏发电产业发展政策、规划与战略目标中国太阳能光伏进展 成都：西南交通大学，2006，20-27 2 杨德仁.太阳电池组件材料, 化学工业出版社,20063 赵富鑫，魏彦卓主编.太阳电池组件及其应用M.北京国防工业出版社，19854 William P Hirshman ,et al. Market survey on global solarcell and module production in 2007 J . Photon Int , 2008 5 李玲，廖华，刘祖明，杨祚宝. 太阳能组件封装工

42、艺研究J.2007.07 6 常州亿晶光电有限公司 光伏组件培训资料7 何祚庥太阳能引起全世界关注J中国新能源网2006.8 上海G-EST采日光伏技术有限公司 太阳电池组件介绍9 杨振涛，王仁单串焊指导书M.2011.02致 谢本论文是在欧阳小芳老师的悉心指导和关怀下完成的。感谢欧阳老师对我的辛勤培育。从论文的立题到课题的设计以及论文的撰写整个过程无不浸透着老师的心血。她广博的学识，严肃的科学态度，严谨的治学精神，灵活的思维方式，耐心细致的言传身教深深感染激励着我，将使我终身受益。导师不但在学习上给予我耐心细致的指导，在生活中也给了我关怀，这份师恩我将终身难忘。同时感谢同组的王瑞强同学在完成

43、论文中给予的帮助。我们在这几个月的设计中互相讨论、互相协作下建立深厚的感情有助于我们今后的工作和生活。另外，我要感谢在这几年来对我有所教导的老师，他们孜孜不倦的教诲不但让我学到了很多知识，而且让我掌握了学习的方法，更教会了我做人处事的道理，在此表示感谢。我还要向我的同学们表示感谢，感谢09光伏(6)班所有同学对我生活和学业上的关心和帮助,我为自己能够在这样一个温暖和谐的班级体中学习工作，深感温暖、愉快和幸运。其次还要感谢网络，百度，谷歌，豆丁。是他们给予我更宽更广的视野。让我搜集起资料来得心应手。最后向多年默默支持我和关心我，不断给我信心、支持我上进，使我顺利完成大学学业的亲人，特别是我含辛茹苦的父母。是你们，为我的学习创造了条件；在此献上我最真挚的谢意和最美好的祝福。