毕业设计（论文）44公斤重轨轨形及立轧孔型设计.doc

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1、攀枝花学院学生课程设计（论文）题 目： 44公斤重轨轨形及立轧孔型设计学生姓名： 学 号：201111102039 所在院(系)： 材料工程学院 专 业： 材料成型及控制工程 班 级： 2011级压力加工班 指 导 教 师： 肖玄 职称： 助教 2014年 10 月 13 日攀枝花学院教务处制攀枝花学院本科学生课程设计任务书题目44公斤重轨轨形孔型及立轧孔型设计1、课程设计的目的通过本课程设计教学所要达到的目的是：1、训练学生综合运用机械原理、金属塑性成型原理、金属凝固原理、成型工艺设备及设计等课程的理论知识独立思考、分析、初步解决材料成型工艺问题的技能，提高运算、设计绘图能力及查阅资料的技能

2、；2、使学生熟练掌握工艺设计的步骤和方法；3、培养学生以理论为基础并结合生产实际进行工艺设计的设计思想。4、为毕业设计（论文）及毕业后从事工程工作打下良好的基础。2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）内容：1、根据所选的题目查阅相关的资料，认真理解题目的意图。2、按要求设计计算出相应的轧制规程（孔型图）。3、对照生产实际，对自己的设计进行综合评定、总结。要求：1、设计过程中要做到严谨、科学、切合实际。2、要有一定的突破及创新。3、设计说明书要严格按要求书写。3、主要参考文献1轧钢车间设计基础，袁康，北京钢铁学院压力加工系2板带钢轧制工艺指导书，李登超3挤压工艺及模具，贾

3、俐俐等，机械工业出版社4冲模设计应用实例，模具实用技术丛书编委会，机械工业出版社5塑性成形工艺与模具设计，高锦张等，机械工业出版社4、课程设计工作进度计划第一周：1、认真领会指导书中所给题目的内容，查阅相关的资料。2、根据自己的理解形成初步的设计方案。第二周：1、对自己的设计方案进行修改。2、书写设计说明书。指导教师（签字）肖玄日期2014年 10月9 日教研室意见：同意。 孙青竹 2014年 10 月11日学生（签字）： 接受任务时间： 年 月 日课程设计（论文）指导教师成绩评定表题目名称44公斤重轨轨形孔型及立轧孔型设计评分项目分值得分评价内涵工作表现20%01学习态度6遵守各项纪律，工作

4、刻苦努力，具有良好的科学工作态度。02科学实践、调研7通过实验、试验、查阅文献、深入生产实践等渠道获取与课程设计有关的材料。03课题工作量7按期圆满完成规定的任务，工作量饱满。能力水平35%04综合运用知识的能力10能运用所学知识和技能去发现与解决实际问题，能正确处理实验数据，能对课题进行理论分析，得出有价值的结论。05应用文献的能力5能独立查阅相关文献和从事其他调研；能提出并较好地论述课题的实施方案；有收集、加工各种信息及获取新知识的能力。06设计（实验）能力，方案的设计能力5能正确设计实验方案，独立进行装置安装、调试、操作等实验工作，数据正确、可靠；研究思路清晰、完整。07计算及计算机应用

5、能力5具有较强的数据运算与处理能力；能运用计算机进行资料搜集、加工、处理和辅助设计等。08对计算或实验结果的分析能力（综合分析能力、技术经济分析能力）10具有较强的数据收集、分析、处理、综合的能力。成果质量45%09插图（或图纸）质量、篇幅、设计（论文）规范化程度5符合本专业相关规范或规定要求；规范化符合本文件第五条要求。10设计说明书（论文）质量30综述简练完整，有见解；立论正确，论述充分，结论严谨合理；实验正确，分析处理科学。11创新10对前人工作有改进或突破，或有独特见解。成绩指导教师评语指导教师签名： 年月日摘 要44kg/m钢主要用于引导机车车辆的车轮前进，承受车轮的巨大压力，并传递

6、到轨枕上。钢轨必须为车轮提供连续、平顺和阻力最小的滚动表面于是钢轨是铁路轨道的主要部件。钢轨：引导机车前进，承受车轮的巨大压力并将该力传递到轨枕或其他支承上，保证火车的安全运行。因此钢轨必须有非常高的强度和高耐磨性，还需要具有良好的表面质量和外形尺精度，而孔型设计是否合理，直接影响钢轨的尺寸精度和质量。为了使钢轨的产量及质量达到较高的水平，在生产中采用合理的孔型系统和设计方法是必要的。本文介绍了44kg/m钢的孔型的设计，钢轨的材质，化学成分，孔型设计中所需的设备，以及孔型设计的基本原理，常见缺陷的处理。关键词：重轨，立轨，44kg/m钢ABSTRACT44 kg/m steel is mai

7、nly used to guide the locomotive wheels of the vehicle to go forward, bear the huge pressure of the wheel, and is passed on to the sleeper.Rail must provide continuous and smooth for the wheel and the rolling surface of least resistance is a major part of the railway track and rail。rail：Lead locomot

8、ive, bear the huge pressure of the wheels and the force is passed on to the sleeper or other support, ensure the safety of the train operation，so the rail must have very high strength and high wear resistance,also need to have good precision surface quality and appearance of feet，The roller design i

9、s reasonable, directly affect the rail size precision and quality。In order to make the rail to achieve high levels of output and quality, adopting reasonable pass system in the production process and design method is necessary.This paper introduces the 44 kg/m steel pass design, steel material, chem

10、ical composition, the groove design of the required equipment, as well as the basic principle of groove design, the common defects of processing.Key words：Heavy rail State rail 44 kg/m steel目录摘 要IABSTRACTII1 绪论- 5 -1.1 铁路钢轨知识- 5 -1.1.1重型钢轨知识- 5 -1.1.2 化学成分- 5 -1.2 重轨钢轨的生产设备及布置- 6 -1.2.1 加热炉- 6 -1.2.

11、2 轧机机组- 6 -1.2.3 万能机组- 7 -1.2.4 冷床- 7 -1.2.5 平-立复合矫直机和四面压力矫直机- 7 -1.3 检测设备- 8 -2 重轨轨形的生产工艺- 9 -2.1 生产工艺概述- 9 -2.1.1 成品道次万能孔型法- 9 -2.1.2 二辊孔塑一四辊孔型轧边孔型法- 9 -2.1.3 T塑坯万能孔型法- 9 -2.1.4 一般万能粗轧法- 9 -2.2 重轨主要生产工艺流程- 10 -2.2.1 加热- 10 -2.2.2 除鳞- 10 -2.2.3 轧制- 10 -2.2.4 精整- 11 -2.2.5 热锯- 11 -2.2.6 冷却- 11 -2.2.

12、7 矫直- 11 -2.3 坯料的选择- 11 -3 重轨轨形孔型及立轧孔型设计- 12 -3.1 孔型系统- 12 -3.2 万能孔型系统- 12 -3.3.1 万能孔型系统设计的原则- 13 -3.3.2 孔型设计的一般步骤- 13 -3.3 44kg/m重轨断面尺寸图- 14 -3.4 孔型设计的步骤图- 15 -4 孔型的计算- 22 -4.1 成品孔K1的设计- 22 -4.2 K2孔型设计- 23 -4.3 K3孔型设计- 24 -4.4 帽型孔型设计- 25 -4.4.1 第一个帽型孔型设计- 25 -4.4.2 第二、三个帽型孔型设计- 26 -4.5 箱型孔型设计- 27 -

13、5 总结- 28 -参考文献- 29 -1 绪论1.1 铁路钢轨知识1.1.1重型钢轨知识每米公称重量大于30kg的钢轨。火车钢轨和起重机轨都属重轨。火车钢轨：用于铺设铁路，要承受火车营运时的压力、冲击载荷和摩擦，要求有足够的强度和一定的韧性。质量要求严格，除保证其化学成分外，还要求检验力学性能、落锤试验和酸浸低倍组织等。生产厂有武钢、鞍钢、包钢和攀钢等。起重机轨：即吊车轨，其高度较低，头宽及腰厚尺寸较大，只要求检验化学成分和抗拉强度。用于铺设起重机大于及小车轨道。生产厂有鞍钢和攀钢。1.1.2 化学成分钢轨钢化学成分的一般范围：C=0.65%0.75%，Mn=0.8%1.0%，Si=0.20

14、%0.25%。重轨钢用连铸大方坯或模铸来生产。为使钢轨更好地承受来自各方面的力，保证必要强度条件，钢轨应有足够的高度，其头部和底部应有足够的面积和高度、腰部和底部不宜太薄。钢轨的强度、耐磨性以及抵抗冲击的能力，在很大程度上取决于钢轨的材质，也就是取决于钢材的化学成分、金相组织、生产工艺和热处理质量。钢轨的化学成分除含铁外还含有碳、锰、硅、硫和磷等，其中含碳量高可增加钢轨的强度,但含碳过高将使其塑性及冲击韧性降低。适当提高锰和硅的含量能增加钢轨的强度、硬度和韧性，硫和磷是有害杂质，不容许超过规定的限度。此外，在钢轨中加入适量的铬、镍、钼、钒、钛或铜等元素制成合金钢轨，可提高钢轨的质量。中国自70

15、年代起已生产含稀土、低锰、中硅及含钛、含铜等低合金钢轨。为提高轨端部分的抗磨性能防止压陷保证钢轨全长磨耗均匀，通常在钢轨的两端进行轨面淬火，以提高其硬度，全长淬火钢轨使用效果更好。60kg/m、50kg/m钢轨在主要干线上铺设，站线及专用线一般铺设43kg/m钢轨。对于重载铁路和特别繁忙区段铁路，则铺设75kg/m钢轨。1.2 重轨钢轨的生产设备及布置1.2.1 加热炉炉前装料机采用适合四流连铸坯直接热抓需要的硬钩式吊车；加热炉为步进式加热炉，其步进机构采用双轮斜轨高刚度框架，配合预应力炉安装，冷态试车跑偏量=2mm，计算机控制烧钢，操作画面直观逼真，操作简单易学。主要技术参数：（1）炉子有效

16、尺寸：36295*8600mm（2）炉子能力（热坯）：170吨/小时1.2.2 轧机机组BDI-1150初轧机为二辊可逆式。电动压下，两台立式电动机通过圆柱齿轮箱传动带动压下螺丝运动。辊系轴承为开式胶木衬瓦的滑动轴承；采用净环水冷却及润滑；上轧辊为重锤平衡；传动部分为两台直流电动机通过滑块式万向接轴分别驱动上、下轧辊；换辊系统为电动链式换辊装置。主要技术参数：（1）最大轧制力：20000KN（2）主电机功率：3900KW*2BDI-1150粗轧机是在原初轧机的基础上进行了全面改造。其中原双主电机上下辊传动改为单主电机传动，新制齿轮座和十字轴万向接轴；原重锤式接轴平衡改为液压平衡；胶木衬瓦滑动轴

17、承改为滚动轴承；原轧辊轴向手动锁紧改为液压锁紧方式，下辊轴向串动采用拉杆螺丝扣机构，调整方便；取消原轧机的前后机架辊，增设横梁及导卫板装置；换辊采用液压小车快换装置。主要技术参数：（1）最大轧制力：10000KN（2）主电机功率：4560KW*11.2.3 万能机组万能机组：UR-E-UF万能机组是德国SMS公司设计制造，由三架轧机即万能粗轧机UR、轧边机E、万能精轧机UF组成。其整机装备代表了当今世界型钢轧机的最高水平，具备多项先进功能，例如，全程自动轧钢；水平辊及立辊辊缝自动调整(AGC)；液压辊系平衡以及压上、压下系统；轧边机整机架在线横移；下辊轴向液压自动调整；轧辊轴承油气润滑系统；全

18、自动快速换辊系统等。主要参数： UR E UF（1）最大轧制力：水平轨：5000KN，2500KN，5000KN 立 轨：3000KN，3000KN（2）主电机功率：3500KN，1500KN，2500KN1.2.4 冷床步进式冷床台面，冷床前设有链传动大行程预弯机。为满足重轨缓冷工艺需要，在冷床前端设置一套快速运输装置（含翻钢装置）冷床中间设有收集台架，使该冷床具备多种功能，实现了重轨生产的不同工艺需求。在冷床区域预留了重轨余热淬火机组位置。主要技术参数：（1）台面尺寸：75*53m 本体尺寸：45*52m（2）步距：300mm（3）步距周期：20s1.2.5 平-立复合矫直机和四面压力矫直

19、机平-立复合矫直机采用水平辊在前的布置形式，入口设有翻钢机，出口设二台四面压力矫直机作为平3立复合矫直机的补充矫直手段，解决了重轨两端部的不平度问题。 主要技术参数：水平辊矫直机：形式：8+1辊旋臂式驱动轨数量：8个立辊矫直机：（1）形式：7+1立辊式（2）驱动轨数量：4个四面压力矫直机：（1）型式：液压式压力机（2）矫直力：垂直：2*350KN 水平：2*2000KN1.3 检测设备1.3.1 检测中心检测中心由平直度仪，涡流探伤仪，超声波探伤仪三部分组成，钢轨通过检测中心在线自动检测，确保平直度，表面质量以及内部质量达到高速铁路用钢轨标准，减少人工检测产生的误差。平直度仪引进加拿大NDT公

20、司生产的激光平直度仪，共14个检测激光器，分别测量扭转、平度、直度，精度为0.1mm。涡流探伤仪引进加拿大NDT公司生产的涡流表面质量探伤仪。该探伤仪是一种带有静态探头和动态高速旋转探头的新型涡流探伤设备，其检测动作是靠液压和气动组合实现的。缺陷信号通过计算机系统自动识别并分类，有缺陷的钢轨由喷枪装置进行标识，同时与计算机连接的打印机打印报告。静态探头6个，动态高速旋转探头4个，探测通道2个。超声波探伤仪引进KD公司生产的探伤仪，利用超声波反射原理，对钢轨内部质量进行检测，它可以发现和定位存在于钢轨内部的各种冶金缺陷，并利用标识枪对缺陷进行标记。主要技术参数： （1）探头耦合方式：水柱非接触（

21、2）通道数量：12个2 重轨轨形的生产工艺2.1 生产工艺概述2.1.1 成品道次万能孔型法前苏联库兹涅茨冶金公司提出，成品道次采用传统二辊式孔型轧制法。用万能机架取代，用四辊精轧孔型轧制重轨的新工艺。使轨头的延伸系数 大于腰部的延仲系数 ，头腰延伸系数近似等于轨底延伸系数。2.1.2 二辊孔塑一四辊孔型轧边孔型法毛轧机是两架二辊机架，把矩形坯轧制成轨型坯。然后经过万能机架和边轧机架可逆轧制，最后经三辊成品孔型轧出成品。新日铁八皤厂采用该法。2.1.3 T塑坯万能孔型法1983年法国萨西洛尔开发了万能孔型轧制重轨的新方法。采用T型坯在万能孔型中轧制，使轨头、轨底部位受到更加强烈地加工，提高了要

22、害部位的质量，预计可以减少40的轨制，提高开坯机架的轧制速度和作业率，消除连铸坯的铸态组织。2.1.4 一般万能粗轧法矩形坯直接在四辊孔型中进行毛轧的工艺称为一般万能粗轧法，首先由万能孔型的水平辊切入深腰部和对轨头部位压缩，随后在其他道次利用水平辊和立辊对各部位加工，该法取代了传统二辊孔型毛轧过程，进一步降低辊耗，使重轨具有良好的对称断面形状，尤其适用于连铸坯。2.2 重轨主要生产工艺流程其工艺流程如下：钢坯下料清理加热轧制锯切写号冷却矫直打印检查分级涂色打捆入库。2.2.1 加热 采用步进梁式加热炉对钢坯进行加热,钢坯加热温度在1 1501 200,加热温度均匀,氧化烧损小,脱碳少。尽量减少

23、由于出炉温度不均导致的轧件温度波动。 2.2.2 除鳞 钢坯加热后经过高压水除鳞装置,清除炉生氧化铁皮。整个生产线设有2套高压水除鳞装置和2套高压风除鳞装置。1套高压水除鳞装置位于开坯机BD1前,用于清除炉生氧化铁皮;另1套位于万能粗轧机U1前,用于清除二次氧化铁皮。高 压风除鳞装置分别位于万能中轧机U2和全万能精轧机UF之前,都用于清除二次氧化铁皮。4套除鳞装置可充分清除轧件表面初生和次生的氧化铁皮,最大限度地降低了由氧化铁皮造成的轧痕等表面缺陷,提高表面质量,并且降低了轧辊的消耗。 2.2.3 轧制 全万能轧制生产线采用先进成熟的7机架布置形式,其中两辊开坯轧机2架,万能轧机3架,轧边机2

24、架。 (1)开坯 轧件在第一架开坯轧机BD1上轧制6道次,开轧温度为1 1301 150,在第二架开坯轧机BD2上轧制5道次。 (2)万能轧制及轧边 万能轧机共有3架,轧边机2架,其布置型式为U1-E1、U2-E2、UF。万能轧机和轧边机采用连轧方式,在每架轧机上各轧一道次。终轧温度约为870890。三架万能轧机都是由上、下水平辊和左、右立辊组成,水平辊轧制重轨腰部方向,立辊对重轨的轨底和轨头踏面同时进行轧制成形。轧边机对轨头和轨底宽度方向进行轧制,限制轨头和轨底宽。 2.2.4 精整 采用步进式冷床、冷床上预弯、复合矫直、液压双向补矫、冷锯定尺,实现了长尺冷却、长尺矫直、长尺探伤及长尺加工工

25、艺,提高了产品的尺寸精度和精整生产能力。 2.2.5 热锯开坯轧制之后,切除轧件头部。进入冷床之前,在冷床输入辊道切除重轨头尾。整条生产线设置有3台PS18摆式热锯。2.2.6 冷却 轧件经过开坯轧制及万能轧机的轧制成形后,在冷床上空冷至室温,冷床出口侧设有风机,必要时可对重轨进行强制冷却。冷床入口设置有预弯小车,可对重轨进行预弯,以降低重轨矫直前弯曲度,这不但可以提高冷床的冷却能力,而且还可以提高重轨的矫直质量。 2.2.7 矫直重轨冷却到室温后,在复合矫直机上进行矫直。由于实现了预弯,矫前弯曲度小,并采用了复合矫直工艺,故矫后重轨平直度高,矫直噪音小。复合矫直机由9辊悬臂水平辊式矫直机和7

26、辊垂直辊式矫直机组成,可矫直重轨的水平方向和垂直方向的弯曲度,实现对重轨的复合矫直。2.3 坯料的选择一般轧钢常用的原料为钢锭，轧坯和连铸坯，我们采用的是200250矩形轧坯，为了保证成品质量，必须要先采取表面清理。由于在钢坯表面经常存在着如结疤、裂纹、折叠、飞刺等各种缺陷，如果不在轧制前加以清理，势必在轧制中不断扩大，并引起更多的缺陷，甚至会影响钢坯轧制时的塑性与成型。3 重轨轨形孔型及立轧孔型设计3.1 孔型系统型钢孔型设计主要内容包括三个方面：（1）断面孔型设计。根据原料和成品的断面形状和尺寸及产品性能的要求，确定孔型系统、轧制道次和各道次的变形量，以及各道次的孔型形状和尺寸。（2）配辊

27、确定孔型在各机架上的分配以及在轧辊上的配置方式，以保证轧件能正常轧制、操作方便、成品质量好、轧机产量高。（3）轧辊附件设计导卫装置的设计。导卫装置应保证轧件能按照嗦要求的状态进出孔型，或者使轧件在孔型以外发生一定的变形，或者对轧件起矫直或翻转作用等。44kg/m重轨的孔型设计也是基于上述内容进行的。3.2 万能孔型系统孔型系统：两个箱形孔、一个梯形、三个帽形孔和五个轨形孔重轨轨形孔数目一般采用46个，帽形孔一般采用3个，梯形孔1个，箱形孔2个。采用4个轨形孔系统生产43kgm 钢轨，轧制压力大，压下量大，轨底腿尖侧压大，易出现断辊、掰辊环及扭脖子事故，增加了非正常生产的调整时间及调整过程带来的

28、不合格品，辊耗大，孔型磨损快，易使轧辊表面剥落，出现麻点，从而形成轧件轧痕。采用5个轨形孔时由于950轧制时间变短，温降不多，800/850轧件变形抗力不大，轧件表面质量得到改善，且轧制节奏匹配性增强，轨形孔轧件尺寸精确，易达到提高轧件表面质量、成品断面规格及降低辊耗的目的。因此，采用5个轨形孔轧制。图1 44kg/m钢轨孔型系统3.3.1 万能孔型系统设计的原则采用正确的孔型设计可以使轧制异型面型钢嗦不能避免的不均匀变形尽可能发生在前几个孔型中，而不是在全部孔型中。在前几个孔型中，金属的温度较高，其变形抗力不大，并且塑性也较好（与以后几个孔型中的金属相比较）。在其它几个孔型中，必须尽可能采用

29、均匀的压缩和断面各部分均匀的延伸，因为只有在这样的条件下才能得到形状正确的、内应力较小的最终产品，而能量消耗和轧辊的磨损都最少。3.3.2 孔型设计的一般步骤钢轨孔型设计方法是一般的轨形孔采用按断面各组成部分分配变形系数的办法来确定，而帽形孔一般用经验数据及考虑轧制条件进行作图的方法术设计。钢轨孔型设计的一般步骤如下:（1）钢轨孔型设计方法根据具体条件选定孔型系统，确定轧制道次以及轨形孔、帽形孔数目。（2）根据产品的标准尺寸，计算成品孔各部分尺寸，并求出断面各部分面积。（3）根据钢轨断面特点，确定各轨形孔各部分的变形系数，计算各轨形孔各部分的尺寸。（4）根据第一个轨形孔设计帽形孔。（5）根据第

30、一个帽形孔确定进入坯料尺寸。（6）根据进入第一个帽形孔坯料和钢坯尺寸，设计其他延伸孔型。3.3 44kg/m重轨断面尺寸图3.4 孔型设计的步骤图（1）第一道次（2）第二道次（3）第三道次（4）第四道次（5）第五道次（6）第六道次（7）第七道次（8）第八道次（9）第九道次（10）第十道次（11）十一道次（12）十二道次4 孔型的计算4.1 成品孔K1的设计A腰部尺寸(1)孔型宽度 (2)腰厚因系统采用斜轧孔型，为保证轧件尺寸，在此采用部分负公差。 (取部分负公差)(3)腰部面积 B.头部尺寸(1)轨头高(2)开口头和闭口头高由于成品孔头部开口位置在中间，取辊缝S=14.0mm，则：(3)开口头

31、和闭口头厚度端部厚度： 根部厚度： (4)开口头和闭口头面积C腿部尺寸(1)腿高(2) 开口腿和闭口腿高度端部高度：根部高度：（3）开口腿和闭口腿厚度腿根厚度：腿中部厚度：腿端厚度：(4）开口腿和闭口腿的面积 D.孔型垂直中心线位置 4.2 K2孔型设计A.腰部尺寸孔型宽度取腰部宽展：，则： 腰厚取孔型腰部压下量，则：腰部面积腰部延伸系数B.头部尺寸(1)头部面积取孔头部延伸系数，则：，(2)头部高度由于成品孔头部开口位置在中间，所以给以一定的垂直压下量2.1mm，而不给侧压，使其自然充满孔型而不形成耳子。因此，开口头和闭口头高度为：则：h2开=h1闭+5.1=50.4+5.1=55.5mmh

32、21开=22.5mm, h22开=33mm, h2闭=h1开-0.9=50.4-0.9=49.5mmh21闭=17mm, h22闭=32.5mm取第一成品孔之头部延伸系数：上头u=1.07，头=1.06取第一孔之腿延伸系数 u腿闭=1.1，u腿开=1.05则：F2腿开=863X1.1=956 F2腿闭=863 1.05=905 F2头开=998 1.06=1055 F2头闭=998 1.07=1061 按照头厚设计原则计算出：T21闭=29.8 mm, T22闭=39.8mm, T21开=29.6mm, T22开=39.8mm按照腿厚设计原则得:t21开=10.5mm, t22开=14.5mm

33、, t23开=25.7mmm, t21闭=11.8mmt22闭=15mm, t23闭=25.8mm4.3 K3孔型设计(1)取B=2.8 B3=136,d=2.5 ,d3=18.5b3开=b2闭+1.5+30.5+1.5+32 mm, b2闭=b2开-（-0.5）=30.5+0.5=31 mmh3开=h2闭+7.5=49.5+7.5=57 mm, h31开=24 mm,h32开=33 mmh3闭=h2开, h31闭=22.5 mm, h32闭=33 mm(2)取第三孔之u2腿开=1.08u2腿闭=1.12, u2头开=1.09, u2头闭=1.12(3)则第三孔型之各部面积计算如下：F2腿开=

34、905 1.12=1010 , F2腿闭=956 1.08=1030 F2头开=1061 1.12=1188 , F2头闭=1055 1.09=1150 (4)按头厚设计原则计算出T31闭=31 mm, T32闭=43 mm, T31开=30 mm, T32开=44.2 mm(5)按腿厚设计原则计算出:t31开=11.2 mm, t31开=15 mm, t31开=27 mm, t31闭=11.6 mm,t31闭=15.8 mm, t31闭=28mm(5)其他的孔型尺码均同理可以计算出第一个轨形孔与最后一个帽形孔关系（第五与第六孔的关系）第5孔头宽为118mm为了减轻5孔之后的马达负担，因此第6

35、孔之头部不需要太宽 故将第6孔头宽定为112mm，即，b-h=-6mmB-H=128-116=12mm底部B-H=220-176.5=43.5mm咬入角a=26.6度4.4 帽型孔型设计4.4.1 第一个帽型孔型设计(1) 帽形孔高度取孔宽展量，则帽形孔的高度为： 。（4-8）(2) 帽形孔底宽 拉缩量的取值一般在,在咬入条件允许时,可适当增大其拉缩量, 取第一个帽形孔腿高拉缩量为44.4mm，则帽形孔底宽： 。(3) 帽形孔顶宽 按顺轧制方向第一个轨形孔头部压下量为，根据经验取为5.5mm则帽形孔顶宽： 。(4) 帽形孔腿厚、为使第一个轨形孔中闭口腿不产生楔卡，而开口腿有一定侧压，最后一个帽

36、形孔两边的腿厚、不应相等，即，一般为： ， 。(5) 帽形孔腿部斜度y为使第一个轨形孔闭口腿充满较好，取帽形孔腿部斜度y近似等于轨形孔腿部斜度x，一般取： ，因而取 (6)帽形孔头部侧壁斜度z一般个帽形孔取，因此取。(7)帽形孔底部凸度f最后一个帽形孔采用底部凸度f的作用是为了减轻第一个轨形孔轨底侧壁的磨损，一般取，因此取。4.4.2 第二、三个帽型孔型设计（1）帽形孔高度（2）帽形孔底宽 取第一个帽形孔腿部增高量为，则帽形孔底宽：。（3）帽形孔顶宽（4）帽形孔侧壁斜度一般各帽形孔头部侧壁斜度取,因此取,腿部斜度在第一个帽形孔的基础上适当增大，取。（5）帽形孔凸度当孔型系统采用三个帽形孔时，最

37、大凸度值可取，因此取第二个帽形孔的凸度值为，第三个帽形孔的凸度值为。帽形孔轨底楔子主要是把底部逐渐扩张，其他尺寸一般通过作图法确定。4.5 箱型孔型设计取第一个箱形孔平均延伸系数，由坯料条件得第一个箱形孔出口面积为： （4-9） 设第一个箱形孔出口轧件高度为，则出口轧件宽度为：。（4-10）根据型钢轧机轧制钢坯时扁箱形孔型宽展系数取值范围为，据此验证所设出口轧件高度的准确性：，因此，所设出口轧件高度合理。孔型槽口宽度为孔型槽底宽度为,，。凸度：，辊缝：5 总结解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,是对学生实际工作能力的具体训练和考察过程.随着科学技术发展的日新日异，XXX已经成为当今计算机应用

38、中空前活跃的领域， 在生活中可以说得是无处不在。因此作为二十一世纪的大学来说掌握XXX的开发技术是十分重要的。通过此次课程设计，对所学的知识有了比较全面的了解和应用，真正尝试到了理论联系实际的趣味，明白了“说是说、做是做，说和做是两码事儿”的古语。此次设计巩固了理论基础知识，学会了在课程设计中应注意什么，且对word文档的操作有了更加高是水平。通过此次课程设计了解了孔型设计的一般原则，同时也发现了自己知识的不足，特别是动手能力的缺乏，对以后的学习和实践有了比较强的指导意义。使我感触最深的是做任何事都要细心，而且要有耐心，怀着执著的心去追求真理参考文献1 用发展眼光看铁路技术改革.世界技术导报,

39、1998-20012 吕学斌,李灵中.高速铁路运输对钢轨的技术要求和执行标准的预测分析J. 2006,(6) 28一57.3 徐权.攀钢时速200 km高速钢轨开发第28卷第3期.四川冶金,2006,(6). 4 智建国.高速铁路用钢轨生产技术M . 工业出版社， 2006，2-46.5 潘建华.国外钢轨发展的新趋势. 欧州钢轨标准草案特点介绍铁道部科学研究院 .铁道部物资总公司.维普资讯6 傅德武.轧钢学M.冶金工业出版社，1983：258-271.7 庞玉华. 金属塑性加工学M. 西北工业大学出版社，2005：162-168 8 刘启跃,王夏秋，铁路车轮踏面的摩擦学设计方法J. 机械设计出

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