高炉停炉降料面方案讲解.doc
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1、8#高炉停炉降料面方案依据公司安排，8#高炉定于2011年10月25日停炉，停炉降料面方案制定如下：一、时间及要求1、 采用炉顶打水管打水及气密箱冷却水溢流降料面停炉法，料面降到风口中心线以下，降料面前期回收高炉煤气。2、 计划10月25日12：0013：00停止上料，开始降料面操作，出最后一次铁休风时间安排在风口局部吹空后，预计降料面时间为1517小时，（考虑最后出铁量多少，影响焦炭燃烧量和送风时间）断风时间根据最后一次出铁时间而定。3、 坚持安全第一、减少污染的方针，严格按照降料面的技术要求，杜绝人身、设备、质量等事故。二、停炉前的准备工作1、 加强铁罐的组织，保证高炉停炉前正常的出铁秩序
2、和降料面期间的渣铁罐安排，根据高炉需要，及时出好渣铁。（生产科、高炉负责）2、 彻底检查风口、冷却壁有无漏水，各阀门是否灵活好用，对破损和怀疑破损的风口套和冷却壁要重点监控，做好记录，出现风口破损要提前安排小修风更换，杜绝内漏问题。（配管负责）3、 对炉体跑冒煤气、炉皮、水冷套管根部的开缝情况进行检查确认，提前处理。（配管）4、 加长机械探尺量程。5、 炉顶平台清理整顿，无油污和易燃杂物，杜绝设备漏油。6、 降料面打水系统准备工作：总原则是水量充足，分布均匀，雾化良好，调节灵活（总水量和分区调整）。（高炉落实）（1） 8#高炉目前炉顶打水系统试验最大水量为150t/h，气密箱溢流水量为1020
3、t/h，总计水量最大为160170t/h。检查确认炉顶打水系统的10个打水管及气密箱冷却水溢流系统正常，10个水枪水量均匀畅通，实验核实打水水量,保证打水系统运转正常。（2） 炉顶打水管路必须具备水量调节装置，保证水流量调整灵活可控，并实现在中控室远程操作调整和水量监控。（自动化部处理）（3） 气密性箱冷却水管路串接工业水水源，实现软水和工业水冷却介质切换。（4） 联系水站，确保供水系统正常，高压水供应水压1.8MPa，气密箱补水流量满足需求。7、 炉顶打水系统和炉身静压检测点氮气通路通常，降料面期间增大氮气量。8、 料仓腾仓工作由机动科根据检修需要与生产科、高炉协商做安排，提前布置，做好供料
4、方案。停炉前注意料仓仓位的控制，保证满足高炉上料要求的同时按要求腾空所要求的料仓。（高炉、生产科、设备动力科负责）9、 保证煤气取样管路和设备的正常运转。高炉降料面期每间隔半小时取一次人工煤气分析，20分钟之内出数据。（化验室）10、 降料面正式开始前，重力除尘器放灰，防止含水板结。11、 风口平台区域提前准备好68套足够长度的风口打水管，保证降料面期间每个风口位置都可以实现炉外打水。（配管）12、 准备好32套进风短管封堵盲板装置和所需要的石棉绳、铅油等密封用品，钢板厚度8mm。（作业区）13、 风口平台8个方向制作准备好8根打水管，用于炉缸残料打水冷却：打水管使用氧气管，长度6m，前端封死
5、，据前端4米部分，每间隔100mm开孔一个，孔径35mm，开孔间错排开，对称分布。（高炉配管）14、 联系能源中心，确保蒸汽氮气等能源介质的供应保证工作，提前做好降料面前期阶段布袋除尘系统对高炉煤气回收的协调工作，预计回收煤气阶段前6个小时内炉顶煤气量600000m3/h，中后期炉顶煤气量450000m3/h，（高炉煤气量+打水蒸汽量）（生产科）三、停炉前高炉操作调整为保证停炉工作的顺利进行，并为停炉后的炉缸残料清理创造良好工作条件，此次停炉高炉操作按以下步骤调整。1、 停炉前3天，按正常操控标准组织组织生产，全风全氧正常生产，若风量不全、炉温不稳定应及时减轻焦炭负荷。保炉况稳定顺行、炉缸工作
6、均匀活跃，严禁出现低炉温、炉凉现象，铁水物理热1510。2、 停炉前1天，调整操作方针：焦丁比40kg/tfe，煤比100kg/，按风温1100、富氧8000m3/h, t调整焦炭负荷；可提前吃空生矿，采用全烧结+球团矿炉料结构，矿批8588t。炉温碱度控制标准：提炉温降碱度， Si0.450.60%，R21.151.20，铁水物理热15101520，保证渣铁流动性。3、 可提前一天酌情提高铁口角度。（目前大高炉采用固定角度，一般不再安排此项，小高炉应用较多）4、 正式开始降料面前45小时，高炉按照Si0.550.7%，R21.101.15核算全停煤负荷和调整熔剂，并在此基础上增加焦比5%变停
7、炉料（焦比+焦丁比540550kg/t左右）。5、 最终停止上料前，最后加装20吨盖面焦，即进入正式降料面操作。四、降料面期间操作要求1、 降料面期间，每隔半个小时测一次料线（降料面前期使用探尺点测，中后期观察雷达探尺），记录一次顶温、顶压、风压、风量、（风机风量）打水量等操作参数，以及每次爆震的时间，顶压波动情况。2、 主控室安排专人负责打水量调剂工作。3、 煤气取样频次为30分钟取一次，取样后要求20min内出化验结果，高炉工长测绘煤气成分变化趋势曲线。4、 降料面期间加强风口巡检，观察风口工作状况，若查出坏风口，加外喷水，尽量不停风，风口平台不断人。（配管负责）五、降料面期间操控标准5、
8、 降料面顶温控制标准：顶温标准300350，瞬时值不得低于250或高于400，顶温控制主要通过匹配好风量和打水量控制来实现，确保炉顶设备和布袋除尘系统安全，是整个降料面期间的重点核心工作。6、 煤气回收操作：前期回收煤气操作，在保证生产安全的前提下尽可能延长回收煤气时间，减少放散。7、 顶压控制：降料面开始前提前退出TRT，使用高压阀组控制顶压，开始降料面后顶压调节改手动控制操作。8、 风压、风量控制：（1） 随着料线加深，透气性增大，总进程是结合顶温控制、爆震现象等因素逐步择机降低风量使用的过程，在降低风量的过程中，同时降顶压，可根据实际情况参考下表进行控制并灵活调整。风量风压顶压上限压差风
9、量风压顶压上限压差6000390210180425025014011057503702001704000230130100550035019016037502101209052503301801503500190110805000310170140325017010070475029016013030001509060450027015012027501308050注：不同料线状态，风量、风压匹配关系完全不同，本表仅作为调整参考数据（2） 降料面初期按全风操作，风量6000m3/min，料线在炉身上部，风量按55005000 m3/min控制，炉身中部，风量按50004500 m3/min控制
10、，进入炉腰（全风70%为基准），按风量45003500 m3/min控制，切煤气操作后（按炉容送风比1.0为基准调整）风量3000m3/min，顶压12kpa，减少噪声污染。风量控制服从顶温爆震状况和煤气回收处理能力。（3） 出于多烧焦炭，减少扒炉量考虑，在料面进入炉缸区之前，应适当加大风量，提高风速多烧中心焦炭，但风量必须服从环保、噪音和安全因素。9、 煤粉控制：根据炉温和停炉负荷料下达情况停止喷煤，提前做好喷煤量估算，停止喷吹后，清空喷吹罐。10、 富氧控制：前期可以富氧，富氧量5000m3/h，料线降到炉腰后禁止富氧，氧气手动切断阀关闭，防止煤气温度过高，烧损铜冷却壁。11、 加湿控制：
11、回收煤气前期可加湿平衡理燃，理论燃烧温度小于2300，减少风口破损，煤气放散或者料线降到炉腰停止加湿，减少煤气H2含量，手动阀关闭。12、 风温控制：风温控制在1100800之间，根据炉温状况进行调整，总体使用原则是逐步降低风温使用，停止喷煤后，风温1050，料线降到炉腰后风温900，降到炉腹后，风温按800控制。总体风温使用水平不高，热风炉要控制好烧炉，防止风温过高难降。13、 冷却系统控制：（1） 炉顶气密箱加强通水同氮冷却，确保气密箱温度50。（2） 保护好冷却壁，料面进入炉身下部区域后，软水系统流量最大，进水温度控制最低，密切关注铜冷却壁温度变化，控制温度点低于130，温度高要及时控风
12、。14、 打水和顶温控制：（1） 根据顶温调节打水量。打水要连续进行，尽量早调、少调。若因特殊情况停止打水，在恢复时，要由小到大逐步开水，防止大量水急剧汽化，引发水蒸汽爆炸事故。（2） 当出现爆震或者增加打水量、顶温仍不能维持在规定范围内时，应减小风量保证顶温控制在要求之内，减小爆震的发生。15、 煤气放散控制标准：（1） 当出现以下情况之一时，高炉停止回收煤气。A、当混合煤气中含H212%或O20.8%。爆震频繁，H2含量频繁波动超过10%的时候，要准备切煤气，降低风温和减小风量是降低煤气H2含量的有效措施。B、料面已经降到炉腰下部和炉腹上部。可根据探尺和煤气成分综合判定，煤气成分曲线CO2
13、出现明显拐点或H2CO2时，说明已进入炉腰区域（普遍规律CO2左拐点出现进入炉腰，右拐点出现进入炉腹，左右拐点比较接近进入的是炉腰中部，风量越小，右拐点出现的料线越深）。C、控制风量通过减风，仍然出现炉顶压力剧烈波动、频繁爆震D、炉皮发生严重跑火冒气现象。E、布袋除尘系统无法满足高炉回收煤气需求。（2） 开炉顶煤气放散、切煤气前，应先减风到较低水平(风压50kpa,，顶压15kpa),再进行切煤气操作，防止突发爆震和瞬时炉顶压力骤降引发炉内爆震，威胁生产安全。放散打开后上锁处理，防止关闭，切煤气后重力除尘器放散阀同时打开（3） 切煤气完成后，可加风操作，但风量小于3000m3/h，顶压12kp
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