磨平凸模固定端面冲裁模具的总装返回课件.ppt

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1、模具制造工艺 职业岗位核心课程 情境五 模具的装配工艺,微课名：大圆弯曲模装配 微课编码：0103103050502,正确的选择模具装配的组织形式和方法是保证模具装配质量和提高装配效率的有效措施。1.模具装配的组织形式 模具装配的组织形式，主要取决于模具的生产批量的大小。通常有固定式装配和移动式装配两种。(1)固定式装配 固定式装配是指从零件装配成部件或模具的全过程是在固定的工作地点完成。它可以分为集中装配和分散装配两种形式。集中装配 这种装配是指从零件组装成部件或模具的全过程，由一个组(或工人)在固定地点完成。这种装配形式需要调整的部位较多，装配周期长、效率低、,模具装配的组织形式及方法,返

2、回,工作地点面积大，必须由技术水平较高的工人来承担。适用于单件、小批量或装配精度要求较高的装配。分散装配 这种装配是指将模具装配的全部工作，分散为各部件的装配和总装配，在固定的地点完成。这种装配形式由于参与装配的工人多、工作面积大、生产效率高、装配周期较短，适用于批量模具的装配。(2)移动式装配移动式装配是指每一装配工序按一定的时间完成，装配后的部件或模具经传送工具输送到下一个工序。根据传送工具的运动情况可分为断续移动式和连续移动式两种。断续移动式 这种装配是指每一组装配工人在一定的周期内完成一定的装配工序，组装结束后由传送工具周期性地输送到下一道装配工序。该方式对装配工人的技术水平要求低，装

3、配效率高、周期短。适用于大批量模具的装配工作。连续移动式 这种装配形式是指装配工作在输送工具以一定速度连续移动的过程中完成。其装配的分工原则基本与断续移动,返回,的过程中完成。其装配的分工原则基本与断续移动式相同，不同的是传送工具做连续运动，装配工作必须在一定的时间内完成。该方式对装配工人的技术水平要求低，但必须熟练，装配效率高、周期短，适用于大批量模具的装配。2.模具装配的工艺方法 模具装配的工艺方法有互换法、修配法和调整法。模具生产属于单件小批量生产，具有成套性和装配精度高的特点。所以，目前模具装配常用修配法和调整法。今后随着模具加工设备的现代化，零件制造精度逐渐满足互换法的要求，互换法的

4、应用将会越来越广泛。(1)互换装配法 互换法的实质是通过控制零件制造加工误差来保证装配精度。按互换程度分为完全互换法和部分互换法。完全互换法 这种方法是指装配时，各配合零件不经选择、修理和调整即可达到装配精度的要求。,返回,要使装配零件达到完全互换，其装配精度要求和被装配零件的制造公差之间应满足以下条件，即：(6-1)式中：装配允许的误差(公差)；各有关零件的制造公差。采用完全互换法进行装配时，如果装配的精度要求高，装配尺寸链的组成环较多，则易造成各组成环的公差很小，零件加工困难。但该法具有装配工作简单，质量稳定，易于流水作业，效率高，对装配工人技术要求低，模具维修方便等优点。因此，被广泛应用

5、于模具和其他机器制造业。特鹗视糜诖笈、尺寸组成环较少的模具零件的装配工作。部分互换法(概率法)这种方法是指装配时，各配合零件的制造公差将有部分不能达到完全互换装配的要求。这种方法的条件是各有关零件公差值平方之和的平方根小于或等于允许的装配误差，即,返回,(6-2)显然与公式(6-1)相比，零件的公差可以放大些，克服了采用完全互换法计算出来的零件尺寸偏高，制造困难的不足，使加工容易而经济，同时仍能保证装配精度。采用这种方法存在着超差的可能，但超差的几率很小，合格率为99.73%，只有少数零件不能互换，故称“部分互换法”。(2)修配装配法 修配装配法是指装配时修去指定零件的预留修配量，达到装配精度

6、要求的方法。这种方法广泛应用于单件或小批量生产的模具装配工作。常用的修配方法有以下两种。指定零件修配法 指定零件修配法是在装配尺寸链的组成环中，预先指定一个零件作为修配件，并预留一定的加工余量，装配时再对该零件进行切削加工，达到装配精度要求的加工方法。指定的零件应易于加工，而且在装配时它的尺寸变化不会影响其他尺寸链。如图6.1所示，为热固性塑料压模，装配后要,返回,求上、下型芯在B面上，凹模的上、下平面与上下固定板在A、C面上同时保持接触。为了保证零件的加工和装配简化，选择凹模为修配件。凹模的上、下平面在加工时预留一定的修配余量，其大小可根据具体情况或经验确定。修配前应进行预装配，测出实际的修

7、配余量大小，然后拆开凹模按测出的修配余量修配，再重新装配达到装配要求。,返回,返回,合并加工修配法 合并加工修配法是将两个或两个以上的配合零件装配后，再进行机械加工，以达到装配精度要求的方法。零件组合后所得到的尺寸作为装配尺寸链中的一个组成环对待，从而使尺寸链的组成环数减少，公差扩大，更容易保证装配精度的要求。如图6.2所示，当凸模和固定板组合后，要求凸模上端面和固定板的上平面为同一平面。采用合并修配法，在单独加工凸模和固定板时，对和尺寸就不严格控制，而是将两者组合在一起后，进行磨削上平面，以保证装配要求。,图6.2 合并加工修配法,返回,3.调整装配法 调整法是用改变模具中可调整零件的相对位

8、置或变化的一组固定尺寸零件(如垫片、垫圈)来达到装配精度要求的方法。其实质与修配法相同，常用的调整法有以下两种。(1)可动调整法 可动调整法是在装配时，用改变调整件的位置来达到装配要求的方法。图6.3所示为冷冲模上出件的弹性顶件装置，通过旋转螺母，压缩橡胶，使顶件力增大。,返回,返回,(2)固定调整法 固定调整法是在装配过程中选用合适的形状、尺寸调整件，达到装配要求的方法。图6.4所示为塑料注射模具滑块型芯水平位置的调整，可通过更换调整垫的厚度达到装配精度的要求。调整垫可制造成不同厚度，装配时根据预装配时对间隙的测量结果，选择一个适当厚度的调整垫进行装配，达到所要求的型芯位置。,返回,1.简单

9、冲裁模装配(1)装配前的分析 如图6.27所示，冲模在使用时，下模座部分被压紧在压力机的工作台上，是模具的固定部分。上模座部分通过模柄和压力机的滑块连在一体，是模具的活动部分。模具工作时安装在活动部分和固定部分上的模具工作零件，必须保持正确的相对位置，才能使模具获得正常的工作状态。装配模具时为了方便地将上、下两部分的工作零件调整到正确位置，使凸、凹模具有均匀的冲裁间隙，应正确安排上、下模的装配顺序。(2)组件装配 将模柄7装配于上模座11内，磨平端面。将凸模12装入凸模固定板5内，磨平凸模固定端面。,冲裁模具的总装,返回,(3)确定装配基准 对于无导柱模具，其凸、凹模间隙在模具安装到压力机上时

10、进行调整，上、下模的装配先后顺序对装配过程影响不大，但应注意压力中心的重合。对于有导柱模具，根据装配顺序方便和易于保证精度要求，确定以凸模或凹模作为基准。如图6.27中，可选择凹模作为基准，先装下模部分。(4)装配的步骤,返回,返回,把凹模16放在下模座上，按中心线找正凹模的位置，用平行夹头夹紧，通过螺钉孔在下模座18上钻出锥窝。拆去凹模，在下模座18上按锥窝钻螺纹底孔并攻丝。再重新将凹模板置于下模座上校正，用螺钉紧固。钻铰销钉孔，打入销钉定位。在凹模上安装挡料销3，在下模座上安装挡料箱12。配钻卸料螺钉孔。将卸料板15套在已装入固定板的凸模12上，在固定板5与卸料板15之间垫入适当高度的等高

11、垫铁，并用平行夹头将其夹紧。按卸料板上的螺钉孔在固定板上钻出锥窝，拆开平行夹头后按锥窝钻固定板上的螺钉穿孔。将已装入固定板的凸模5插入凹模的型孔中。在凹模6与固定板5之间垫入适当高度的等高垫铁，将垫板8放在固定板5上，装上上模座，用平行夹头将上模座11和固定板5夹紧。通过凸模固定板在上模座11上钻锥窝，拆开后按锥窝钻孔。然后用螺钉9稍加紧固上模座、垫板、凸模固定板。调整凸、凹模的配合间隙。将装好的上模部分套在导柱,返回,用手锤轻轻敲击固定板5的侧面，使凸模插入凹模的型孔，再将模具翻转，用透光调整法调整凸、凹模的配合间隙，使配合间隙均匀。将卸料板15套在凸模上，装上弹簧和卸料螺钉，装配后要求卸料

12、板运动灵活并保证在弹簧作用下卸料板处于最低位置时，凸模的下端面应缩在卸料板4的孔内约0.3mm0.5mm左右。(5)试模 冲模装配完成后，在它生产条件下进行试冲，可以发现模具的设计和制造时存在的一些问题。保证冲模能冲出合格的制件。(6)冲裁模的调整及修正冲裁模常见的一些问题及解决办法主要有以下几方面：,返回,冲裁断面质量不符合要求 表现在冲裁件的断面圆角太大，毛刺太大；或者与此相反，冲裁件的断面光亮带太大，甚至出现双光亮带；或者断面质量沿周边分布不均匀。对于上述情况，表示冲裁模间隙不适合，断面圆角太大说明凸、凹模间隙太大，应更换凸模，加大凸模尺寸或者将凹模加至800左右，用压柱对刃口部分加压，

13、缩小刃口尺寸，然后进行消除热应力处理，再重新加工凹模，出现双光亮带者，说明间隙过小，应加大间隙，可以根据工件尺寸情况采取修磨凸模或凹模的办法，局部间隙太大或太小则应局部进行修正,返回,卸料不顺利产生卸料不顺利的原因及修正办法如下：由于卸料板与凸模配合过紧，或因卸料板倾斜而卡紧，这时应重新修磨卸料板、顶板等零件，或重新装配；凹模存在倒锥度造成工件堵塞，这时应修磨凹模；顶出杆过短或长短不一，应加长顶出杆，或修整各顶出杆，使其长度一致。凸、凹模刃口相咬 产生原因及修正法如下：凸、凹模与安装面不垂直或不同心，这时应重磨安装面或重装凸、凹模；上、下模板不平行，这时应以下模板底面为基准修磨上模板的上平面；

14、卸料板的孔位不正或孔壁不垂直，导致凸模位移或倾斜，这时应修整或更换卸料板。,返回,2.复合模的装配 复合模结构紧凑，内、外型表面相对位置精度要求高，冲压生产效率高，对装配精度的要求也高。现以图6.28所示的落料冲孔复合模为例说明复合模的装配过程。(1)组件装配 将压入式模柄2装配于上模座3内，并磨平端面。装凸模6装入凸模固定板7内，为凸模组件。将凸凹模18装入凸凹模固定板17内，为凸凹模组件。(2)确定装配基准件 落料冲孔复合模应以凸凹模为装配基准件，首先确定凸凹模在模架中的位置。安装凸凹模组件，加工下模座漏料孔。确定凸凹模组件在下模座上的位置，然后用平行夹板将凸凹模组件、垫板和下模座夹紧，在

15、下模座上划出漏料孔线。加工下模座和垫板漏料孔，下模座漏料孔尺寸应比凸凹模漏料孔尺寸单边大0.5mm1mm。,返回,返回,安装固定凸凹模组件，将凸凹模组件在下模座重新找正定位，用平行夹板夹紧。钻、铰销孔和螺孔，装入定位销钉12和螺钉13。(3)安装上模部分 检查上模各个零件尺寸是否能满足装配技术条件要求，如顶出板8顶出端面应凸出落料凹模面等，打料系统各零件尺寸是否合适，动作是否灵活等。安装上模、调冲裁间隙。将上模系统各零件分别装于上模座3和模柄2孔内。用平行夹板将落料凹模9、凸模组件、垫板5和上模座3轻轻夹紧，然后调整凸模组件和凸凹模18与冲孔凹模的冲裁间隙，以及调整落料凹模9和凸凹模18的落料

16、凸模的冲裁间隙。可以采用垫片法调整，并对纸片进行手动试冲，直至内、外形冲裁间隙均匀，再通过平行夹板将上模各板夹紧夹牢。钻铰上模销孔和螺孔。上模部分通过平行夹板夹紧，在钻床上以凹模9上的销孔和螺钉作为引钻孔，钻铰销钉孔和螺纹穿孔。然后安装定位销钉23和螺钉4，拆掉平行夹板。(4)安装弹压卸料部分 安装弹压卸料板，将弹压卸料板套在凸凹模上，弹压卸料板和凸凹模组件端面垫上平行垫板，保证弹压卸料板上端面与凸凹模上平面的装配位置尺寸，用平行夹板将弹压,返回,卸料板和下模夹紧，然后在钻床上同钻卸料螺钉孔，拆掉平行夹板，最后将下模各板卸料螺钉孔加工到规定尺寸。安装卸料橡皮和定位钉，在凸凹模组件上和弹压卸料板

17、上分别安装卸料弹簧11和定位销钉12，拧紧卸料螺钉15。(5)自检 按冲模技术条件进行总装配检查。(6)检验(7)试冲 说明：图6.28所示的上模部分，最佳设计方案为两组圆柱销和螺钉，分别对凸模组件和凹模进行定位、固紧，使装配容易和装配精度易保证。3.级进模装配 级进模对步距精度和定位精度要求比较高，装配难度大，对零件的加工精度要求也比较高，现以图6.29为例说明级进冲裁模的装配过程。,返回,返回,图6.29 游丝支片级进冲裁模(a)排样图；(b)模具装配简图1落料凸模；26凸模；7侧刃；8、9导料板；10冲孔凸模(1)连续冲裁模装配精度要点 凹模上各型孔的位置尺寸及步距，要求加工正确、装配准

18、确，否则冲压制件很难达到规定要求。凹模型孔板、凸模固定板和卸料板，三者型孔位置尺寸必须一致，即装配后各组型孔三者的中心线一致。各组凸、凹模的冲裁间隙均匀一致。,返回,(2)装配基准件级进冲压模应该以凹模为装配基准件，级进模的凹模分为两大类：整体凹模和拼块凹模。整体凹模各型孔的孔径尺寸和型孔位置尺寸在零件加工阶段已经保证，拼块凹模的每一个凹模拼块虽然在零件加工阶段已经很精确了，但是装配成凹模组件后，各型孔的孔径尺寸和型孔位置尺寸不一定符合规定要求。必须在凹模组件上对孔径和孔距尺寸，重新检查、修配和调整，并且与各凸模实配和修整，。(3)组件装配 凹模组件 以图6.30所示的凹模组件说明凹模组件的装

19、配过程。,返回,返回,该凹模组件由9个凹模拼块和1个凹模模套拼合而成，形成6个冲裁工位和2个侧刃孔，各个凹模拼块都以各型孔中心分段，即拼块宽度尺寸等于步距尺寸。初步检查修配凹模拼块，组装前检查修配各个凹模拼块的宽度尺寸(即步距尺寸)和型孔孔径和位置尺寸。并要求凹模、凸模固定板和卸料板相应尺寸一致。按图示要求拼接各凹模拼块，并检查相应凸模和凹模型孔的冲裁间隙，不妥之处进行修配。组装凹模组件，将各凹模拼块压入模套(凹模固定板)，并检查实际装配过盈量，不当之处修整模套，将凹模组件上下面磨平。检查修配凹模组件，对凹模组件各型孔的孔径和孔距尺寸再次检查，发现不当之处进行修配，直至达到图样规定要求。,返回

20、,复查修配凸凹模冲裁间隙。说明：在组装凹模组件时，应先压入精度要求高的凹模拼块，后压入易保证精度要求的凹模拼块。例如有冲孔、冲槽、弯曲和切断的级进模，可先压入冲孔、冲槽和切断凹模拼块，后压入弯曲凹模拼块。视凹模拼块和模套拼合结构不同，也可按排列顺序，依次压入凹模拼块。凸模组件 级进模中各个凸模与凸模固定板的连接，依据模具结构不同有：单个凸模压入法、单个凸模低熔点合金浇注或粘接剂粘接法，也有多个凸模依次相连压入法。单个凸模压入法，以图6.31为例说明装配过程。凸模压入固定板顺序：一般先压入容易定位，同时压入后又能作为其他凸模压入安装基准的凸模，再压入难定位凸模。如果各凸模对装配精度要求不同时，先

21、压入装配精度要求高和较难控制装配精度的凸模，再压入容易保证装配精度的凸模。如不属上述两种情况，对压入的顺序无严格的要蟆,返回,返回,图6.31所示的多凸模的压入顺序是：先压入半圆凸模6和8(连同垫块7一起压入)，再依次压入半环凸模3、4和5，然后压入侧刃凸模10和落料凸模2，最后压入冲孔圆凸模9。首先压入半圆凸模(连同垫块)，是因为压入容易定位，而且稳定性好。在压入半环凸模3时，以已压入的半圆凸模为基准，并垫上等高垫块，插入凹模型孔，调整好间隙，同时将半环凸模以凹模型孔定位进行压入，如图6.32所示，用同样办法依次压入，压入时要边检查凸模垂直度，边压入。复查凸模与固定板的垂直度，检查凸模与卸料

22、板型孔配合状态以及固定板和卸料板的平行度精度。最后磨削凸模组件上下端面。单个凸模粘接法要点。单个凸模粘接固定法的优点是：固定板型孔的孔径和孔距精度要求低，减轻了凸模装配后的调整工作量。,返回,返回,粘接前，将各个凸模套入相应凹模型孔，并调整好冲裁间隙，然后套入固定板，检查粘接间隙是否合适，然后进行浇注固定，其他要求与前述相同。多凸模整体压入法。多凸模整体压入法的凸模拼接位置和尺寸原则上和凹模拼块一致。在凹模组件已装配完毕并检查修配合格后，以凹模组件的型孔为定位基准，多凸模整体压入后，检查位置尺寸，有不当之处进行修配直至全部合格。(4)总装配要点 装配基准件，以凹模组件为基准，首先安装固定凹模组件。安装固定凸模组件，以凹模组件为基准安装固定凸模组件。安装固定导料板，以凹模组件为基准安装导料板。安装固定承料板和侧压装置。安装固定上模弹压卸料装置及导止销。自检，钳工试冲。检验。试冲。,返回,谢 谢!,