钢筋混凝土钻孔咬合桩的施工方案.docx

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1、钢筋混凝土钻孔咬合桩的施工方案DY(）建一（）一（）XXXX建业集团有限公司目录一、编制依据及编制说明 3二、编制说明 3三、工程概况 31、工法特点 42、适用范围 43、工法原理 44、施工工艺流程及操作要点 44.1 施工工艺流程 44.2 导墙施工 64.3 成孔施工 74.4 桩顶冠梁施工 95、材料与设备 96、质量控制 106.1 桩位及垂直度 106.2 超缓凝混凝土 116.3 其他措施 126.4 容易出现的问题及措施 137、安全措施 138、环保措施 149、效益分析 1411、工程实例 1510.1 工程实例 1 1510.2 工程实例 2 1511.3 工程实例 3

2、 16 一、编制依据及编制说明 编制依据（1）工程测量规范 （GB50026-2007）；（2）建筑基坑工程监测技术规范（ GB50497-2009）（3）建筑结构荷载规范（ GB50009-2001）；（4）混凝土结构设计规范（ GB50010-2002）；（5）建筑地基基础设计规范（ GB50007-2002）；（6）建筑桩基技术规范（ JGJ94-2008）；（7）建筑基坑支护技术规程（ JGJ120-99）；（8）广东省建筑基坑支护工程技术规程（ DBJ/T15-20-97 ）；（9）深圳地区建筑深基坑支护技术规范（ SJG05-96）；（10）建筑工程施工质量验收统一标准（ GB50

3、300-2001）；（11）混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2002）；（12）混凝土质量控制标准 （GB50164-92） ；（13）混凝土强度检验评定标准 （GB50107-2009）；（14）钢筋焊接及验收规范 （JGJ18-2003） ；（15）钢筋焊接接头试验方法标准 （JGJ/T27-2001） ；（16）建筑地基基础工程施工质量验收规范（ GB50202-2002）；（17）岩土工程验收和质量评定标准（ YB9010-1998）；（18）建筑机械使用安全技术规程 （JGJ33-2001） ；（19）施工现场临时用电安全技术规范 （JGJ46-2005） ；（20

4、）建设工程施工现场供用电安全规范 （GB50194-93） ；（21）中国海洋石油深圳新大厦 （中海油大厦 ）岩土工程勘察报告；二、编制说明本专项方案是指导XXXX大厦咬合桩工程施工的纲领性文件，编制时对工期、质量目标、 劳动力组织、施工进度计划控制、机械设备及周围材料配备、技术方案、安全、文明施工、 环保等诸多因素尽可能做了充分考虑，突出其科学性、适用性及针对性。三、工程概况：XXXX项目1、工法特点在深基坑支护工程的设计与施工中，近年来陆续得到应用的钢筋混凝土钻孔咬合桩， 在施工方法上既与钻孔灌注桩（或旋挖桩）有相似之处，又与地下连续墙有更多的共同点虽然与地下连续墙有共同点，但钢筋混凝土钻

5、孔咬合桩由于是圆形成孔，避免地下连 续墙成孔难度大、钢筋与混凝土用量多、钢筋笼重量大等缺点。钢筋混凝土钻孔咬合桩比 地下连续墙造价低。在基坑支护结构排桩中，由于相邻桩与桩之间有效地咬合，钢筋混凝土钻孔咬合桩克 服了普通钻孔灌注桩的缺点，避免了相邻桩之间空隙流水流砂的现象，提高了支护排桩的 挡土与止水效果。2适用范围本工法适用于基坑支护结构，尤其是软弱土层中的深基坑支护结构的设计与施工。图1钻孔咬合桩施工间隔图3、工法原理钻孔咬合桩在设计施工上连续排列，但相间分 A型桩和B型桩，A型桩为无钢筋笼的 素桩，B型桩为有钢筋笼的混凝土桩，先施工 2根A型桩再施工中间的B型桩。在施工中，必须在A型桩混凝

6、土初凝之前完成 B型桩的施工，因此要求 A型桩使用缓 凝或者超缓凝混凝土，并且 A型桩与B型桩施工速度都要尽量快，以达到两种型式桩的有 效咬合。对于B类桩由于要求施工速度快，若桩入土深（单桩较长），一般的回旋钻机或 冲孔钻机难以满足速度要求，所以普遍采用旋挖钻机成孔施工。4、施工工艺流程及操作要点4.1施工工艺流程在前期阶段，先统一进行导墙的施工。当导墙混凝土强度达到设计强度70%后，再分两序分别施工两型桩。第一序C25素混凝土桩（A型桩）和第二序C30钢筋混凝土桩（B型桩） 间隔，先施工A型桩，后施工B型桩，如图1。图2钻孔咬合桩施工工艺流程A型桩采用超缓凝型混凝土，要求必须在 A型桩混凝土

7、初凝之前完成 B型桩的施工；B 型桩施工时，禾I用套管钻机的切割能力切割掉相邻A型桩的部分混凝土，以实现咬合。我们在工程实例中，对钻孔咬合桩都采用MZ-120与MZ-100液压摇头式套管旋挖钻孔桩机进行施工。两型桩施工只有先后顺序，单桩施工工艺流程基本一样，如图2。钻孔咬合桩施工后，为加强支护排桩的整体性和纵向刚度，在基坑土方开挖前，一般都在桩顶浇筑钢筋混凝土冠梁。4.2导墙施工4.2.1施工准备。对施工范围进行围挡隔离，平整场地，做好施工准备工作，并按图 纸放出桩的中心位置，根据中心线放出导墙范围线。4.2.2导墙规划。为保证钻孔咬合桩孔口的精确度，并提高就位效率，依据设计要求 及所采用套管

8、机的特点，在钻孔咬合桩顶部设置混凝土导墙，导墙厚度20cm宽度2oocm 墙顶高于地面20cm,墙内配16250m双向钢筋，混凝土等级 C254.2.3测量放线。根据放出的桩位中心线，放出基坑边线，既为导墙的内侧线，再按 钻孔咬合桩的直径与钢套管的外径外放 20mm作为导墙的外侧线。4.2.4沟槽开挖。在放出导墙边线并经验收后，开挖沟槽，破除路面结构，用挖机挖除表面土层至导墙底标高5cm以上，下部及两侧用人工修平，开挖后把导墙中心线引入沟 槽内，以控制导墙模板施工。4.2.5钢筋绑扎。先制作钢筋，开挖沟槽后绑扎导墙钢筋，采用二级 16250m单层 双向钢筋，为防止导墙尺寸偏移，沿导墙长度方向每

9、隔1m设一根钢筋拉通两侧导墙，以限 制导墙位移，防止导墙内径减少影响套管成孔。图3导墙施工示意4.2.6模板施工。采用自制整体式模板，预留孔直径比套管直径大20mm定位牢固，严防跑模，并保证轴线和孔径准确，混凝土施工前检查模板垂直度、中心及孔径，如图34.2.7混凝土浇筑。采用人工与混凝土输送车配合，两边对称浇捣，确保受力对称均布，防止不均匀受力而跑模，如发现跑模立即停止浇捣，重新加固模板，并纠正后方可继428混凝土养护。浇捣后做好养护工作，导墙混凝土强度达到设计强度 70%后,方可进行咬合桩施工。施工后的导墙如图 4图4施工后的混凝土导墙4.3成孔施工4.3.1套管检查。在成孔套管使用前，进

10、行套管顺直度的检查和校正，并对各节套管 编号，做好标记，按序拼装。4.3.2桩机就位。将钻机中心或定位器中心与桩位中心对齐，调整水平度，保证导杆 及套管垂直度，并通过导墙精确定位，反复调整使钻机中心与桩位中心对准。4.3.4安装钢套管。桩机就位后即可安装套管，并用两台经纬仪双向复测垂直度，满 足要求后可开始成孔。4.3.5咬合桩成孔。压入第一节套管，用旋挖钻机从套管内取土，边取土边下压套管， 始终保持套管底口超前开挖面 2.5m以上。第一节套管压入土中后地面上留1.2 1.5m，以便于接管，检测垂直度，如不合格则进行纠偏，如合格则安装第二节套管继续下压取土， 如此重复，直至设计孔底。4.3.6

11、成孔监测。在成孔过程中，采用两台经纬仪或两个锤球双向控制，监测钢套管 垂直度偏差小于3%。，特别是第一节套管。4.3.7 钢筋笼安装及监测。对于 B 型桩，在吊装前对钢筋笼进行检查，内容包括长度、 直径、焊接等，检查合格后开始吊装，采用履带吊双勾 4 点缓慢起吊，严防钢筋笼变形， 在下笼过程中逐步倒点下放。如果桩钢筋笼较长（一般大于6m，可分两节吊装，中间采用搭接焊。采用滚轮式高强度水泥砂浆保护块，防止起拔套管时将钢筋笼带上，同时在钢 筋笼顶部绑上测绳实时监控钢筋笼的情况。4.3.8安装混凝土导管。采用25mn螺纹钢连接钢导管，各节导管应扣紧，防止漏气 堵管，导管底部离孔底 30 50cm。4

12、.3.9 灌注准备。混凝土导管安置后，采用拔管机进行拔管检查，起拔量一般控制在 10-20cm,检查套管起拔是否畅顺，起拔过程中钢筋笼是否跟管或转动。 灌注前的准备包括 上料及贮料斗用水湿润，进行现场混凝土坍落度试验并制作混凝土试块，如发现混凝土和 易性变差、 坍落度达不到设计要求， 严禁直接将水注入混凝土罐车， 该车混凝土应予退回， 检查完毕一切正常后进行首次上料。贮料斗内的堵头采用圆形钢板，用细钢丝绳悬吊。4.3.10 灌注混凝土。首次上料不得少于初灌量，首次灌注完成，混凝土导管处在埋深2m以上的位置，首斗料下落完成后试拔外套管（起拔量不超过10cm，检查钢筋笼是否跟管上浮，如发现跟管立即

13、进行反压处理，如一切正常，才继续上料作业。每完成一斗或一 车混凝土后均进行起拔检查（起拔量不超过 iocm，一直延续至拆卸第一节外套管。当混 凝土灌注高度超过第一节钢套管 3m以上时，开始起拔第一节套管，拆除后外套管在混凝土 内埋深2m混凝土导管埋深2.5m。重复上述过程，进入第二次拔管循环，在最后一节外套 管拔出时， 混凝土导管应留在孔内， 待外套管完全拔出并拆除后， 测量孔内混凝土面标高， 按需要进行混凝土补灌，灌完后拆除混凝土导管。混凝土灌注这一过程需约4h。每次拆除的混凝土导管马上进行清水冲洗，为下次混凝土灌注准备。4.4桩顶冠梁施工图6刚开挖显露的钻孔咬合桩XXXX项目工程基坑支护桩

14、顶设置 C30钢筋混凝土冠梁，图5是冠梁施工前的钻孔咬合 桩。按周边预留0.2m的工作位进行土方开挖，边坡1:0.75，桩基验收合格后整直桩顶予 留钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净，施作素混凝土垫层，准确测放出冠梁中心线，中 心十字线要标在桩顶面上，标明冠梁的水平标高并弹好尺寸线。绑扎冠梁钢筋，将预埋件预先插入冠梁内，并与冠梁面筋焊接。安装四周模板，分层浇注混凝土进行并振捣，混凝土终凝后开始洒水养护7d，图6是开挖显露的钻孔咬合桩。5、材料与设备作为基坑支护结构排桩，钻孔咬合桩与钻孔灌注桩基本一样，包括钢筋、商品混凝土 等，所不同的是钻孔咬合桩的 A型桩孔需要灌注超缓凝的商品混凝土。因此，要分

15、A型与B型桩两种混凝土配合比设计，A型桩混凝土中要掺加超缓凝剂。钻孔咬合桩施工的劳动力与设备也与基坑支护的钻孔排桩一样，包括桩机、钢筋笼制 作、小型汽车吊及其相应的操作工人。钻孔咬合桩由于要求施工速度快，如果桩入土深（单桩较长），一般的回旋钻机或冲 孔钻机难以满足速度要求，所以普遍采用旋挖钻机成孔施工。如工程实例1、2中，我们都采用MZ-120与MZ-100液压摇头式套管旋挖钻孔桩机，在 工程实例3(XXXX项目工程)中，我们采用中联重科 ZR280A-1,如图7。这种桩机施工速 度快，并自身能够起吊较大较长的钢筋笼。图7液压摇头式套管旋挖钻孔桩机6、质量控制钻孔咬合桩是通过相接桩体之间互相咬

16、合，从而达到结构自防水的目的，通过桩体内 钢筋不均匀分布而达到在相同配筋量的情况下，获得最大抗弯强度和较好经济利益。由于国内还没有钻孔咬合桩的施工规范，可参考执行建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002、建筑桩基技术规范(JGJ94-2008)及钢筋混凝土地下连 续墙施工技术规程(DB29-103-2004)。钻孔咬合桩的质量控制要点可归纳为垂直度、混凝土缓慢时间、混凝土材料的均一性 和钢筋笼的定位等。6.1桩位及垂直度为了保证钻孔咬合桩底部有足够的厚度和咬合量，应严格控制孔口的定位误差。为提 高孔口的定位精度，我们在桩顶设置钢筋混凝土导墙，定位孔直径比桩径大40mm桩机就位

17、后，将第一节套管插入定位孔并检查调整，使孔口定位误差控制0mm桩机就位后先进行初步对中，采用吊线坠使下压中心支点与桩位中心对中，对中后调 节机械各支腿油缸，使操作平面水平。水平调整并再次对中，误差应小于1cm对中后支起各支腿油缸，对中完成。吊装完第一节套管后，在钻机附近两个90度方向设置吊线坠，监测垂直度，在套管下 沉过程中监测人员全过程跟踪，起重工随时检查机械操作平面的水平情况，发现问题及时 纠正XX项目铁路东站下穿通道工程咬合桩桩长 21 31m咬合厚度设计20cm为保证咬合 厚度，控制桩身垂直度非常重要，使垂直度偏差不大于桩长的 3%o,做好全过程控制从而 保证桩体通长范围的咬合厚度不少

18、于 10cm。每条桩施工前在平整地面上进行套管顺直度的检查和校正，在地面上测放出两条相互 平行的直线，将套管置于两条直线之间，然后用吊线坠和直尺进行检测。先检查校正单节 套管，再检查校正全长套管，按照桩长配置的20 30m套管，这样全部连接起来的垂直度总 偏差小于 10cm。在地面选择两个相互垂直的方向采用经纬仪或吊线坠监测地面以上部分套管的垂直 度，发现偏差随时纠正，在每根桩的成孔过程中自始自终坚持，不能中断。每节套管压完 后安装下一节套管之前，都要用吊线坠检查孔内垂直度，不合格时需进行纠偏，直至合格 才能进行下一节套管施工。成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时进行纠偏调整，纠偏的常用方

19、法如下： 、利用桩机油缸纠偏：如果套管入土不深（5m以下），可直接利用钻机的两个顶升油 缸和两个推拉油缸调节套管的垂直度，达到纠偏的目的； 、A型桩纠偏：如果A型桩在入土深度5m以上发生较大偏移，可先利用钻机油缸直 接纠偏，如达不到要求，可向套管内填砂或粘土，一边填土一边拔起套管，直至将套管提 升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后再重新下压。 、B型桩的纠偏：B型桩的纠偏方法与A型桩基本相同，但不能向B型桩套管内填砂 或粘土，而应填入与A型桩相同的混凝土，否则有可能在桩间留下土夹层，从而影响咬合 桩的防水效果。6.2 超缓凝混凝土 超缓凝混凝土目前尚无标准可循，初凝时间较

20、难控制。水泥和缓凝剂的适应性以及水 泥品种对凝固时间影响很大， 缓凝剂掺量一般是水泥用量的 3.5%6（%按缓凝剂类型而异） 。 超缓凝混凝土对温度、湿度较为敏感，一般温度越高、湿度越低，混凝土凝固越快。混凝 土的配合比设计和质量控制在钻孔咬合桩施工中起重要作用，我们根据施工现场的温度、 湿度调整混凝土配合比，以保证缓凝时间和坍落度要求。我们工程实例中都使用商品混凝土， B型桩混凝土缓凝时间是根据单桩成桩时间来确 定的，单桩成桩时间与地质条件、桩长、桩径与钻机能力等有直接的联系。按施工计算， A 型桩混凝土的缓凝时间应60h, B型缓凝时间应15h。为满足超缓凝型混凝土初凝时间 60h的要求，

21、我们对混凝土配合比采取多次模拟现场条件试验后确定。由于咬合桩施工的特点，混凝土的缓凝时间直接影响到成桩的成败，在施工过程中， 对不同批号的水泥及外加剂，都提前做好配合比试验。由于咬合桩施工工艺的特殊性，要求超缓凝混凝土的缓凝期必须稳定，不能波动，否 则将有可能给工程带来很大的损失，因此要求混凝土供应商设置专用生产线来生产超缓凝 混凝土，其所用的设备、人员、原材料都相对固定，以减少出错的机会，确保混凝土质量。使用过程中严格检查和监控， 每车混凝土在使用前由试验室检查其坍落度及观感质量， 坍落度超标或观感质量太差的坚决退回，决不使用。6.3 其他措施6.3.1 混凝土性能水下混凝土灌注要求坍落度控

22、制在 18 22cm之间。每车混凝土均在现场做坍落度试验 并予记录，如发现混凝土坍落度不能达标，则该车混凝土作为不合格产品退回厂家，严禁 现场将清水注入混凝土罐车搅拌后再用。 每次出料时，上料斗上应有10cm间距的格栅状钢 筋滤网，防止混凝土罐车内流出块石及水泥结晶体堵塞混凝土导管。混凝土充分搅拌，防 止砂率过高或过低、和易性发生改变，致使钢筋笼随管上浮。6.3.2 钢筋笼制安钢筋笼严格按设计图纸制作，焊接牢固，不得有虚焊、脱焊，底部加设1mn厚的抗浮钢板。钢筋笼四周设置定位滚轮，使安放时顺畅。采用四点双钩缓慢起吊钢筋笼，逐步倒 点下放，并逐步调整钢筋笼方向。为保证定位准确，每个钢筋笼就位前均

23、绑上测绳，在外 套管起拨过程中监测是否上浮。6.3.3 防止管涌在B型桩成孔过程中，由于 A型桩混凝土未凝固，还处于流动状态， A型桩混凝土有 可能从A、B型桩相交处涌入B型桩孔内，称之为管涌。克服管涌的方法：尽量减少 A型桩 混凝土坍落度（不宜超过20cn），以降低混凝土的流动性；套管底口始终保持超前于开挖 面一定距离，以形成一段 “瓶颈”，阻止混凝土的流动，如果桩机能力许可，这个距离越大 越好，但至少不应小于1.5m;如遇地下障碍物套管底无法超前等情况时，可向套管内注入 一定水量，以保持一定的反压力来平衡 A型桩混凝土的压力，阻止管涌发生；B型桩成孔 过程中注意观察相邻两侧 A型桩混凝土顶

24、面变化，如发现 A型桩混凝土下陷则立即停止 B 型桩开挖，并一边将套管尽量下压，一边向B型桩内填土或注水，直到完全制止管涌为止。6.3.4 纠偏 如因地层土质或其它原因，致使桩孔垂直度偏差大于规定值，此时应拨管纠偏。对 A 型桩，可采用回填砂后拨管纠偏的办法处理；对B型桩，可采用回填同等级混凝土后拨管纠偏的办法处理 (混凝土同样需要缓凝)， 根据需要量回填完成后，拨管校正套管垂直度并迅速开始重新开挖。6.3.5 超欠挖 对于有套管的钻孔，为加快成孔速度或减少挤土应力的方法之一是超欠挖，但超挖或 欠挖程度是相对套管深度而言的。一般A型桩可超挖，但超挖深度不得大于 50 cm, B型桩不得超挖，应

25、欠挖，以防止 A 桩混凝土压力过大，从B桩孔中涌出，欠挖深度也应控制在 50c m以内。6.4 容易出现的问题及措施7.4.1 桩孔偏斜。(1) 、钢套管有倾斜趋势时，立即通过反复摇动、微量扭、挪套管支座等将套管倾斜消 除在初始状态。(2) 、如垂直度偏差超过长度的3%。，无法通过桩机本身调整时，采取向孔内填砂，向 上拔出套管，重新校正后再成孔。(3) 、无法利用套管钻机重新成孔等严重情况时， 在待处理桩位的两侧注浆， 形成防渗 帷幕拦截地下水，做人工挖孔咬合桩补救。7.4.2 混凝土早凝(1) 、施工B型桩时，两侧A型桩混凝土已凝固，无法进行 B型桩的切割成孔，可直接 跳过该桩继续施工，而把

26、该桩做人工挖孔咬合桩处理。(2) 、一侧A型桩混凝土已凝固，另一侧A型桩混凝土未凝固，将中间待做的B型桩向 未凝固的A型桩平移20cm使中间B型桩与已凝固A型桩相切成孔。桩身外侧相切部位增 打旋喷桩止水。(3) 、后浇注A型桩混凝土早凝：此时只有单侧(A1)桩，另一侧(A2)桩已来不及施工， 为争取时间，直接切割单侧(A1)桩成孔，灌砂成为砂桩，待另一侧(A2)桩成桩后，再进行 二次成孔，施工中间的B型桩。7.4.3 流水作业中断 如果咬合桩流水作业中断，迅速移机对末成桩进行切割单侧咬合面成孔，然后在桩孔内灌砂拔管形成砂桩，待后续施工至该桩位时重新成孔。7、安全措施严格执行建筑机械使用安全技术

27、规程( JGJ 332001)。钻机安装前，要求地面 平整，安装后要检查底座牢固、钻机垂直，钻孔期间也经常检查桩的平面位置及倾斜度。钢筋笼吊安前应确定吊点，吊装时要统一指挥，桩机、吊机与钢筋笼的回旋范围内不 能站人，以确保安全。钻孔咬合桩一般作为基坑支护结构，应采取措施保证桩墙整体质量和稳定。为确保基 坑安全及两侧交通、管线及建筑物安全，需另按基坑的有关安全技术规范执行。8环保措施建设场地周围设置排水沟和集水井，防止雨天漫流与污水流入槽内破坏泥浆性能，同 时防止泥浆外流污染环境。严格执行建筑施工现场环境与卫生标准(JGJ146-2004)，本工法的重点是泥浆池的设置与泥浆的处理和外运工作。在X

28、XXX项目工程中，设置了 6个泥浆池，每个20mK 5论3m，370mn厚加筋墙砌筑， 内批水泥砂浆并抹光，防止漏浆。加大泥浆池的循环利用效率，每个泥浆池设计分4格，其中2格为沉淀，另2格分别为储浆与造浆作用，每格之间设置过滤网，过滤并循环使用， 并再生利用。泥浆的再生处理流程如图 &11回收泥浆循环沉淀旋流器分离含砂率合格r存浆池其它指标合格JI证测试合格化学调浆图8泥浆再生处理流程新浆制作时采用专门加工的一个漏斗加料，即在泥浆池里放置一台泥浆泵，通过一条 120mn软管与漏斗底相连，漏斗出口处为一条 48mm软管放置造浆池中，人工在漏斗上 加料。膨润土堆在漏斗内，用循环浆冲入池内。成孔泥浆

29、要排放到指定的地点，泥浆池要规范设置、不得随便排放泥浆。最后遗弃的 泥浆，宜在现场阳光充足位置，安排场地自然嗮干与风干。自备专用罐装车配合环卫部门 做好泥浆的外运处理工作。我们在3个工程实例中都采用旋挖钻孔桩机，在成孔过程中出土较多，要逐桩清理余 土淤泥，做好文明施工，同时不让余土淤泥覆盖导墙而影响下一步施工。9、效益分析钻孔灌注桩施工具有低噪音、低振动、桩长与直径可按设计变化自如，桩端也能可靠 的进入持力层、单桩承载力大等优点，目前在国内外的基础工程领域中广泛使用。但在为 基坑支护结构排桩，钻孔灌注桩由于是机械成孔，桩与桩之间难免有缝隙，而影响挡土与 止水效果。由于相邻桩与桩之间有效地咬合，

30、钢筋混凝土钻孔咬合桩克服了普通钻孔灌注 桩的缺点，避免了相邻桩之间空隙流水流砂的现象，提高了支护排桩的挡土与止水效果。作为基坑支护结构，地下连续墙虽可以克服人工挖孔桩和钻孔灌注桩的不足，但成本 造价太高。钢筋混凝土钻孔咬合桩由于是圆形成孔，避免地下连续墙成孔难度大、钢筋与 混凝土用量多、钢筋笼重量大等缺点，比地下连续墙造价低。钻孔咬合桩施工方法与质量安全控制措施上，与钻孔灌注桩及地下连续墙非常相似， 但也有一些不同点。本工法的钻孔咬合桩，既克服了钻孔灌注桩的缺点，又避免了及地下连续墙的不足， 取长补短。作为基坑或深基坑支护结构，钻孔咬合桩有广泛运用的前景。11、工程实例10.1 工程实例 1X

31、X项目铁路东站下穿通道工程，位于浙江省 XX项目市江干区彭埠单元区域和天城单 元区域内，包括环站南路、环站北路、附属工农路等配套道路工程。场地表层主要为第四 纪钱塘江河漫滩相沉积，分布有约9m的砂性土层，中部为浅海相沉积淤泥质土层， 下部为 河流相沉积的砂砾石层。 地下水为第四系松散岩类孔隙潜水、 第四系松散岩类孔隙承压水。该工程环站南路横向K0+665处临近现状下宁路封堵结构及横向 K0+303.6 K0+328段连 接铁路段基坑设置双排钻孔咬合桩封堵结构，环站北路横向K0+891.2处临近现状下宁路封堵结构、横向K0+609 K0+620段连接铁路段基坑封堵结构设置双排钻孔咬合桩封堵结构，

32、 纵向K0+420 K0+550 K0+891.2 K1+005临近建筑物基坑两侧设置钻孔咬合桩封堵结构。 钻孔咬合桩，桩径100cm 桩中心距80cm 桩长21 31m 咬合厚度20cm该工程于 2011 年 3 月 12 日开工， 2012 年 6 月 30 日竣工验收。图 9 是该工程支护结 构施工后进行基坑内作业的现场实际照片。10.2 工程实例 2XX市XXXX地段居住区工程建筑面积 39520n2,框架结构地上20层，地下1层、局部2 层。建设场地位于XX市天河区五山路以东，五山小学旁，交通较为方便，场地原为几排旧 砖瓦平房，现经拆迁整平，地面铺满砖块、瓦砾等建筑杂物，北边为茶山路

33、及五山花园， 南边为一小山丘，东北边为五山小学，场地地势呈南高北低。场地岩土按成因类型可划分 为第四系人工填土层、坡积土层、冲积土层及残积土层，下伏基岩为燕山期花岗岩，局部偶见混合花岗岩，按周边环境、地质、基坑挖深及经济安全因素，基坑支护分为1-1 11-11共11个剖面 段，其中1-1 4-4剖面采用放坡+喷锚网支护，11-11剖面采用直立喷锚支护，10-10剖面 由于狭窄采用钻孔咬合桩支护，其余剖面采用大放坡。钻孔咬合桩 1000mm间距800mm 共105条，单桩长度15m桩顶无冠梁。该工程于XXXX年 X月XX日开工，基坑支护与地下室工程先行施工，占用工期5个月， XXXX年 X月XX

34、日整个工程竣工验收。图10是该工程基坑基本开挖施工后的钻孔咬合桩。图10五山街茶山地段居住区工程钻孔咬合桩11.3工程实例3XXXX项目工程包括3栋26住宅楼（1# 2#住宅）、3栋24层住宅楼（3# 5#住宅）和 裙楼商场，其中住宅楼地上高19 26层，裙楼商场地上3层，并建有大型地下停车场，深 10m 地上总建筑面积 85124.1m2地下总建筑面积 26241m。建设场地位处大朗镇富华大道中，基坑东侧距离地下室边4m为红线，红线处为围墙，紧靠围墙为一条深1.6m，宽2m的排水渠，水渠外为水泥路。基坑西侧和北侧地下室边线 距离用地红线最近8m红线外为道路。基坑南侧地下室边线距离用地红线最近

35、 5m红线处 为围墙，距围墙4 17m为一条深1.6m,宽2m的排水渠。根据勘察结果，在钻探深度范围 内，所披露的地层主要由第四系人工填土层、沉积层、残积层，基岩为花岗岩该工程基坑呈类似长方形，基坑周长550m东西宽75m南北长200m开挖面积14570血 基坑支护结构使用年限自支护结构完工之日起为1 年。基坑东侧（水渠处）安全等级为一级，其余区域安全等级为二级。该工程建设场地地面平坦， 大部分区域存在淤泥和透水砂层， 部分区域岩层埋深较浅， 基坑的西侧和北侧相对较空旷， 东侧和南侧围墙外有排水渠。 基坑底相对标高 -9.6 -10.6m ， 开挖深度9.35 10.65m,综合考虑地质资料、

36、开挖深度、周边环境、经济合理等因素，设 计如下：（1）、基坑东侧有较厚的淤泥层和细砂层，地下室边距离围墙较近，无放坡位置，采 用“钻孔咬合桩 +锚索”的支护方法。（2） 、基坑北侧、南侧和西侧北段存在较厚的淤泥层，地下室边距离围墙约5 8m， 有一定放坡位置，采用“放坡 +钻孔桩咬合 +锚索”的支护方法。（3）、基坑西侧土质条件相对较好， 无软弱土层， 开挖深度范围基本为砂质粘性土层， 地下室边线距离10.5m,有一定的放坡空间，采用“放坡+搅拌桩+锚杆+锚索”的支护方法。（4）、在基坑内高差变化处土层区域采用 1:1 放坡处理， 岩层区域采用 1:0.5 放坡处 理。该工程基坑支护主要工程量：1000mm钻占孔咬合桩，间距800mm共553条，单桩长 度12.55 14.35m，总长6625m 约5200 m3另打设4*75钢绞线、3*75钢绞线预应力 锚索800条，每条20 30m 共约22000m 基坑喷锚面积约 6000n2我们于 2012年 3月 16日进场开始基坑支护工程的施工，于 2012年 7月20日完成了 基坑支护、 土方开挖及喷锚工程， 目前已经转入基础桩与地下室的施工。 图 11 为桩顶冠梁 与第一道锚索施工后开始开挖基坑现场实拍图。