贝雷架支架施工方案.docx

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1、新建京沪高速铁路JHTJ-3标段跨济兖公路特大桥 贝雷架支架现浇简支梁施工方案编制： 审核： 审批： 二OO八年九月目录一、编制依据4二、工程概况4三、主要工程量与工期安排53.1主要工程量53.2工期安排5四、主要施工方法54.1主要构造及功能54.1.1主要构造54.1.2各主要构件功能64.2支架搭设和拆除84.3 贝雷支架预压及预拱度设置94.3.1 观测点布置104.3.2 加载、卸载方法104.3.3 沉降观测114.4 支座安装114.5 模板工程134.5.1 模板安装134.5.2 模板预拱度的调整134.5.3 内模及其支架安装144.5.4 拆模144.6 钢筋及预应力筋

2、工程154.6.2 钢配件164.6.3 预应力筋的加工和安装174.7混凝土工程184.7.1混凝土配合比184.7.2混凝土拌制194.7.3混凝土的运输194.7.4混凝土浇注204.7.5 混凝土养护及温控措施224.7.6 温度控制和量测234.8 预应力筋张拉及孔道压浆234.8.1 预应力张拉234.8.2 压浆264. 封锚26五、施工资源配备27六、质量保证措施286.1建立质量保证体系286.2质量标准及检验方法316.3质量保证措施346.3.1支架搭设质量保证措施346.3.2模板量保证措施346.3.3钢筋混凝土开裂预防措施356.3.4混凝土结构孔洞预防措施366.

3、3.5混凝土结构露筋预防措施366.3.6混凝土结构缺棱掉角预防措施36七、安全、环保措施377.1安全技术措施377.2环保措施38计算书40贝雷支架现浇简支箱梁的施工方案一、编制依据1.1现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。1.2跨济兖公路特大桥施工组织设计1.3客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准2005160号1.4铁路混凝土工程施工质量验收补充标准2005160号1.5客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ213-20051.6铁路工程设计技术手册桥涵地基和基础1.7铁路工程施工安全技术规程J259-20031.8高速双线桥梁综合接地钢筋

4、布置图京沪桥通221.9桥涵沉降观测标构造图京沪桥通32二、工程概况 京沪高速铁路土建三标段跨济兖公路特大桥里程DIK421+053.13DIK427+626.93，全长6.574km。本桥位于济南西郊，地理交通、通讯网络密集，多处与拟建铁路桥梁基础交叉。 设计全桥为现浇梁，其中包括11孔20m双线现浇简支箱梁、19孔24m双线简支箱梁、1孔25.62m双线简支箱梁、1孔25.89m双线简支箱梁、163孔32m双线简支箱梁、2跨96m钢箱系杆拱和2联40+64+40m双线连续梁。本桥部分现浇简支梁采用贝雷梁支架（贝雷支架法）法支撑进行施工。简支箱梁选择支架（贝雷梁）法施工，其贝雷梁设置为单层，

5、两端直接支撑在永久的桩基承台上。中间加设两排钢管立柱支墩，支墩间距平均分布，支架具有设备造价相对较低、操作方便灵活、适应性强、占用施工场地少、节约制架设备投资等特点。本方案架系统的变形只与自身的结构特性相关，不受外界的影响，可以在取得一次预压变形资料后，支架反复应用时减少预压程序，对于保证质量、提高工效都是有利的。为指导跨济兖公路特大桥简支箱梁的施工，编制本方案。三、主要工程量与工期安排3.1主要工程量 本作业处施工段内共计139孔梁，其中32米简支箱梁106孔、24米简支箱梁12孔、20m简支箱梁11孔、25.62m和25.89m异性梁各一孔、40+64+40m连续梁两联（每联三跨）。3.2

6、工期安排 梁体施工从2008年10月10日开始，至2009年10月20日完成，有效工期为10个月。四、主要施工方法4.1主要构造及功能4.1.1主要构造现浇梁贝雷支架自下而上由钢管立柱、分配梁、贝雷梁及底模、侧模及支撑等组成。单套主要材料用量表序号名称规格单位数量备注1贝雷梁片1.53m（高长）片1262贝雷梁1.52.5m（高长）片143钢管立柱630米180因梁高不同而变化4沙漏个205工字钢H40C米966高强螺栓74.1.2各主要构件功能 1）钢管立柱钢管立柱采用直径630mm，壁厚10mm，起着将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。钢管立柱顶设置可调高度的砂箱，便于支架和

7、模板的拆除。为了确保钢管立柱的稳定，相临钢立柱间用12#槽钢连接。立柱顶部支承着分配梁，下部支承在承台或处理的地基上。钢管立柱下焊接两根的30cm的槽钢。2）分配梁分配梁起着将结构荷载、支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上同时受力的作用。分配梁采用2根H40c工字钢并排布置在支柱顶部，并再两工字钢拼缝处点焊连接，同时在型钢上焊接挡块，防止贝雷梁移动。3）贝雷梁采用单层贝雷梁，共十四片，两侧翼缘板下各设两道贝雷梁间距为50cm，每侧腹板下设三道贝雷梁间距为50cm，中间底板下设四道贝雷梁间距为50cm。贝雷梁间采用花窗连接，加强自身抗扭能力，钢管立柱支撑处的贝雷梁竖杆用10槽钢加强贝雷梁抗剪力。在

8、贝雷梁顶部和底部加加强弦杆，加强自身的抗弯能力。在相邻两排立柱中间部位为增强贝雷梁的刚度各设1排横桥向贝雷梁联接。 4）底模底模采用大块刚模板拼装，承受绝大部分混凝土梁自重，将荷载传递给贝雷梁，然后再传递到承台基础上。底模的标高及表面平整度采用不同厚度的钢板垫块在模板肋带处调节。5）侧模及支撑侧模是根据简支箱梁的梁型特点而设计的钢模。中间模板均为标准模板，可进行互换。侧模的焊接拼装质量满足铁路规范的相关规定，容易拆除。考虑并预留平板振捣器及固定连接件，所有支撑都可以根据实际情况调节，和侧模连接，满足移动拖拉过孔要求。4.2支架搭设和拆除H40C工字钢 在施工现场集中进行钢管立柱的焊接，待支架基

9、础承台砼强度达到设计要求后，吊车配合人工进行钢管立柱的安放；钢管桩根据实际地质情况确定打桩深度，经检测达到承载力要求后，进行立柱的焊接安装。在既有承台上每侧各设一排立柱，在中间距两端9.4m处设置两排立柱，每排安放5根钢立柱，每排钢立柱顶部垂直桥向安放2根H40C工字钢，工字钢顶安放贝雷梁。为了确保钢管支架的稳定，相临钢立柱间用12#槽钢连接，增强钢管柱的横向和纵向稳定性，安装时严格控制钢管柱的倾斜度小于0.1%。 在钢管柱和横梁（分配梁）安装完毕后并经检查合格后，进行贝雷梁的吊装。贝雷梁在梁跨下的地面拼接好后，采用两台吊车整联吊装就位。安装顺序为先安装中间后对称吊装两边的贝雷梁，吊装完成后，

10、用花窗横向连接，增强贝雷片的横向刚度。吊装必须有专人指挥，起吊和下落必须平稳，避免对立柱等结构造成冲击，以确保安全。 为了便于底模和侧模及贝雷梁的拆除，在钢立柱顶部和工字钢之间安装可调高度的砂箱，砂箱高70cm，采用直径为580mm、壁厚为10mm的钢管制作，在砂箱内装上砂子，放置壁厚10mm的530mm、内灌注C50钢筋砼钢管，高70cm，落模时，松掉靠近钢管砂箱底部的螺栓掏出砂子，使工字钢及贝雷梁下落，拆除梁模，砂箱可调高度不超过30cm。支架的拆除为支架搭设的逆工序。先拆掉贝雷片的横向连接，再将翼板下的贝雷片用吊车吊走，底板下的贝雷片用倒链向两侧横移，用同样办法吊走。横梁和钢管柱用吊车吊

11、走移位。 内灌注钢筋砼的530mm钢管内顶、中、底各放置48mm的钢管，共3根，采用钢筋连接。砂箱底和钢柱顶焊接48mm的钢管抱箍。使用前在万能压力机下做砂箱承载模拟试验，检验砂箱的承压试验和确定砂子质量。4.3 贝雷支架预压及预拱度设置贝雷支架搭设完、模板安装好后，在第一孔箱梁施工前要对贝雷支架进行预压。预压的目的是检测支架自身的强度、刚度和稳定性，同时算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度再计算出贝雷支架底模的预拱度。贝雷支架预压拟采用混凝土预制压重块和砂袋作为压重物进行模架预压，采用1.3倍梁重均布均载预压，共计预压1200t，。压重的荷载分布模拟箱梁的自重分布，压重顺序模拟混

12、凝土的浇注顺序。压重物堆载前测量支架底模的原始标高；满载压重稳定后测支架底模模的标高。 根据观测的数据计算出底模应设置的预拱度值。4.3.1 观测点布置地基基础沉降量观测点共布置20个点，用水准仪进行观测：在每根钢管立柱边布设1个点，每排立柱设五个共20个点；落模砂箱沉降量观测点共布置20个点，用钢尺量测：在每根钢管立柱顶部的砂箱内砼预制块上画线作标记，量测出标记线与砂箱钢管顶面相对高差的变化值，即为砂箱内砂子的沉降量。 支架上部贝雷梁的变形观测点共布置25个点，用水准仪进行观测：在支架上布设5排，一排5点，共布设25个点，观测点具体布置如下： 4.3.2 加载、卸载方法 贝雷支架搭设完、模板

13、安装好后，在第一孔箱梁施工前要对贝雷支架进行预压。预压的目的是检测贝雷支架地基的承载能力，支架自身的强度、刚度和稳定性，同时消除支架搭设的非弹性变形，检测支架承载预压后地基基础和落模砂箱的沉降量，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度再计算出贝雷支架底模的预拱度。贝雷支架预压拟采用混凝土预压块或沙包作为压重物，加1.2倍梁重均布荷载预压。混凝土预压块尺寸为750750750mm和1500750750mm（长宽高）两种形式。 详细预压方案和总结另行上报。4.3.3 沉降观测 压重物堆码前先测量出各观测点的原始数据，当荷载达到30%时观测一次，当荷载达到70%时观测一次，当荷载达到10

14、0%时观测一次，满载后6h测一次，满载后12h测一次，满载后24h测一次，满载后36h测一次，直到沉降稳定为止。当满足沉降稳定标准下沉量2mm/d时即可认为沉降稳定。卸载观测顺序于加载相反，当卸载完成后，静置24小时后，每4小时观测一次，连续四次变形观测的累积变形不大于2mm时即可认为稳定。观测完成后，整理观测记录，根据记录结果计算支架基础和砂箱内砂子的沉降量及预拱度设置情况，若沉降量过大，导致预拱度发生变化时，必须再根据二次抛物线分配各点的预拱度重新调整梁底模标高。 预拱度设置：预拱度考虑梁体混凝土自重引起的挠度，张拉预应力产生的上拱度，静活载挠度，确定跨中预拱度，纵向按二次抛物线设置。4.

15、4 支座安装 （1）在安装支架前，对墩台的中心线、高程进行复测，检查螺栓孔的位置，对有问题的及时处理。 （2）根据计算箱梁的压缩量和安装时的温度调整支座的预偏量并锁定。 （3）安装支座前先对混凝土垫石凿毛湿润，在其上铺23cm厚与垫石标号相同的砂浆，然后将支座吊装就位，再用钢楔调整支座标高。调整好标高后，用支座专用灌浆剂填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。灌注材料性能要求如下：时间抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度220mm12h25温度范围+5+3524h40凝固时间初凝30min终凝3h28d50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.1% （4）梁内支座钢板与支座

16、同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧，确保底模与支座不漏浆。 （5）为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。 （6）支座安装前方可拆除包装，检查装箱清单，包括配件清单、产品合格证等，并仔细阅读支座安装说明书。检查支座组装位置是否正确，临时连接是否松动，检查时不

17、得任意松动临时连接。支座安装前应检查桥梁跨距、支座位置、及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度。为确保支座的耐久性，应认真做好支座的清洁和密封。密封围板安装前应先清除支座上的尘土等一切污物，之后用丙酮或酒精将外露的转动面和滑动面的不锈钢板擦净；按图纸要求将密封围板安装于支座周边和底部，密封围板的安装应牢固可靠。4.5 模板工程4.5.1 模板安装 （1）底模直接搭设在贝雷梁上，箱梁端部变高段采用斜支撑和贝雷梁连接，支撑点一定要设置在贝雷梁的立杆处。支架组装预压结束后，全面检查各部位支撑和梁的底模、外模，箱梁的外观尺寸检查。梁端变截面处加强模板自身刚度，由于制造和运输等原因，其拼装完成

18、后必定存在平整度、错台、整体尺寸等方面质量问题，为保证箱梁混凝土灌注质量，对其进行修整，保证其满足施工规范要求： （2）模板调整完毕，采用钢丝刷全面打磨除锈，除锈标准为：用白色棉织物擦拭，没有明显锈迹。 （3）涂脱模剂箱梁的底模、外侧模及内模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处原子灰密封，防止漏浆，并在模板面板上涂刷专用脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。 （4）在模板安装过程中，相邻模板间缝隙采用双面胶对接，必须对模板接缝宽度、错台、平整度进行检查修整，对模板的长度宽度等几何尺寸进行检查，偏差超限时必须进行改正。支座周边的模板根据施工实际效果，需要改

19、进加固和支撑方式，支座周边的模板应和支架模板连成整体，支撑应充分考虑砼的压力和沉落，防止支座周边的混凝土在拆模后出现错台漏浆等现象。4.5.2 模板预拱度的调整 为了使成品梁的线型满足设计要求，模架必须设置预拱度。模架预拱度的值的大小主要考虑： （1）钢箱梁承重后引起的弹性变形值。 （2）箱梁设计给定的预应力和自重引起的变形值。 （3）箱梁设计要求的拱度值。 预拱度的设置：预拱度的设置是通过贝雷梁上模板肋带处加不同厚度的钢板垫块来实现。当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使钢模板处于浇筑混凝土时的正确位置，同时设置好预留拱度。通过预压试验确定跨中的拱度值，其余各点标高按二次抛物线设

20、置。4.5.3 内模及其支架安装 第一孔内模采用汽车吊吊入模内人工安装。在内模顶部适当位置预留灌注孔，灌注底板混凝土。内、外侧模间用成品混凝土预制块固定，底部用与梁体相同配合比的混凝土预制块（直径10cm，高度略大于相应位置的底板混凝土厚度）支撑。4.5.4 拆模 （1）当养生混凝土强度达到60%时松开内摸支撑，松开内模,拆除端模。 （2）混凝土强度达到80%时进行初张拉，张拉后砂箱放砂，靠模板自重脱模。 （3）按立模的逆过程进行，对称缓慢分级卸载，拆模时严禁剧烈冲击，损伤模板和混凝土棱角。 （4）拆模选择晴好天气，尽量避免选择恶劣天气和气温急剧变化的时间。箱梁内、外模板均采用钢模板，采用人工

21、配合吊车安装。先安装底模，再安装侧模，从中间往两侧依次进行。内模待底板和腹板钢筋绑扎成型后再安装。4.6 钢筋及预应力筋工程4.6.1 钢筋加工和安装 钢筋在加工场地集中加工，主筋接头焊接统一采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。加工成型的钢筋要分门别类摆放并加以标识。形状复杂的钢筋，先放好大样后再加工。纵向钢筋需对焊好之后抬上梁部安装，为尽量避免在梁上进行焊接作业，对单根较长受力钢筋优先采用直螺纹套筒连接。波纹管定位网片制作专门的定位胎具进行加工，加工准确安装方便。 钢筋绑扎前应对模板除去锈迹和污物，涂洁净的脱模剂，应涂层均匀，不出现凝股聚积为宜。模板涂脱模剂后应采取适当措施防止扬尘落到模板

22、表面，天气干燥时对周边施工道路洒水除尘，如若暂时没进行钢筋施工，应在模板上贴塑料薄模防止落尘，保持模板洁净，绑扎时钢筋上不应有泥污，雨天时施工人员进入模型时应换上洁净的鞋，防止泥污污染钢筋和模型。钢筋的绑扎与混凝土的施工应紧凑，防止钢筋的锈迹落在模板上影响梁的外观质量。钢筋保护层的的垫块在底板和翼板处应适当加密，防止垫块压溃形成保护层不够或者在砼表面出现隐形漏筋。 梁体钢筋整体安装，先进行底板及腹板钢筋的安装，然后进行顶板钢筋的安装，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性。锚垫板下的螺旋筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌砼时滑落或移位导致

23、张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向纵向分部筋的绑扎顺序。端部锚下钢筋比较密集，绑扎时数量不得缺少。支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。端模的纵向钢筋分部处应钻孔，纵向钢筋伸出端模，待端部封锚时和封锚钢筋连成整体。预留孔、泄水孔、通气孔处必须按设计放置螺旋筋，防止孔周出现径向放射裂纹。 在箱梁腹板钢筋、底板钢筋绑扎时，同时预埋预应力束波纹管道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带裹紧。定位钢筋要编号，其焊接位置由管道坐标计算而定。钢筋安装时要确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开成梅花形布置，并不得横贯保护层的

24、全部截面。钢筋安装按设计及施工规范要求进行，道碴墙由于后浇，模板不需同时安装。钢筋安装时注意各种预埋件的安装。4.6.2 钢配件 支座预埋钢板和防落梁预埋件联系外协（或项目统一采购），进行加工和防腐处理。序号钢配件名称防腐处理每孔梁数量备注1支座预埋钢板及螺栓多元合金共渗+封闭层处理4套配套80套筒，需套内丝2防落梁预埋钢板及螺栓多元合金共渗+封闭层处理4套配套50套筒，需套内丝3防落梁挡板滲锌处理4套4接触网支柱预埋钢板多元合金共渗+封闭层处理5接触网支柱预埋螺栓等预埋件外露部分多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理6伸缩缝预埋件一般防腐处理62块4.6.3 预应力筋的加工和安装 （1）预应力

25、筋进场时应分批验收。对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。 （2）进场的预应力筋按数量进行抽检，试验的方法按国家现行的规定执行，强度不得低于现行的国家标准。 （3）预应力筋和金属管道必须保持清洁，在存放和搬运的过程中不得机械损伤和锈蚀。防止雨淋和各种腐蚀气体和介质的侵蚀。 （4）预应力筋的下料长度经计算确定，计算是主要考虑孔道的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。 （5）钢绞线的下料采用砂轮切割机，不得采用电弧切断，不得使钢绞线经高温、焊接火花、或接地电流的影响，下料后进行端头绑扎不得散头。 （6）钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱。钢绞线切割时，

26、应在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎。钢绞线编束时，应每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向内，绑好的钢绞线束应编号并挂牌推放，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。 （7）钢绞线穿束后在混凝土浇注前固定在钢筋骨架内，波纹管用钢筋固定，保证在混凝土浇注和捣固时不移动。 （8）预应力筋安装后，全面检查波纹管，有破损的及时修复。 （9）管道与锚垫板之间采用同一材料同一规格的连接接头，连接后用密封胶封口。 （10）混凝土浇注和养生期间应用帆布把外露的钢绞线包扎，防止污染和进水锈蚀。4.7混凝土工程4.7.1混凝土配合比（1）原材料的控制混凝土质量是确保原位现浇预应力简支箱梁质

27、量的必要条件，而混凝土涉及到的原材料的质量则是确保混凝土质量的最基本要求，因此，为保证混凝土质量，我们按新发行的高速铁路新验标的技术要求对混凝土原材料的质量控制。混凝土用水泥、粉煤灰和矿粉采用立罐存放。混凝土骨料用砖砌料仓分类堆放，明确标示材料名称、品种、生产厂家、进场日期，以免误用。存放场地用混凝土硬化处理，挖排水沟排水。各种原材料要求：水泥的品种： 选用普通P.O.42.5级水泥 ， 粉煤灰、矿粉：混凝土强度在C50以下时矿粉中需水量比应100%、烧失量3%、比表面积350500m2/kg;粉煤灰细度应20%、需水量比105%骨料：骨料应质地坚硬、洁净、级配良好，粒形应尽量为方圆形，避免针

28、片状颗粒，含泥量1%。（2）配合比混凝土根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺进行配合比设计。混凝土配合比通过计算、试件检测后调整确定。配置成的混凝土应能满足设计强度、耐久性指标和施工工艺要求。混凝土配合比选定试验的检测项目应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号规定的主控项目和有关规定。检测混凝土粗细骨料含水率，根据检测结果调整混凝土施工配合比。4.7.2混凝土拌制（1）混凝土拌制的准备）原材料质量是否与配合比通知单相符，储备数量是否足够；）检查设备是否处于良好状态。）根据现场的条件，经过热工计算，以保证混凝土的入模温度，当不能满足度的要求时，采取原材

29、料加热保温或降温措施。）测试骨料含水率根据现场骨料含水率调整配合比。（2）混凝土拌制原料的计量混凝土搅拌站采用成套全自动计量设备，装卸比较方便，便于装运。砂、石、水泥、外加剂自动控制称量、自动下料，组成一条联动线，操作方便，称量准确。计量器具必须经技术监督局检验标定。（3）混凝土拌和：将施工配合比、拌和时间参数输入全自动控制电脑，进行混凝土制拌。每盘混凝土电脑显示原料按重量法计的容许偏差，不得超过下列规定：水泥、外掺混合料1%；粗细骨料2%；水、外掺剂溶液1%。4.7.3混凝土的运输根据整梁浇注时间的要求，确保混凝土浇注的连续进行，与搅拌能力相匹配，现场配备5-6台混凝土运输搅拌车运输混凝土。

30、施工运输便道平整通畅，有完善的排水系统，保证雨季道路通畅。输罐车冬季设棉毡包裹保温。混凝土运到现场后，让罐车高速旋转20-30秒，放料检查混凝土的坍落度和含气量，合格后再将混凝土放入泵车料斗。严禁中途加水。混凝土垂直运输布料用两台混凝土泵车，一台混凝土汽车泵配合。4.7.4混凝土浇注混凝土浇注前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问题的及时调整。入模前全面检查混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能，合格后方可入模浇注。泵车的出料口接6米软管，保证浇注时自由落高不大于2米。浇注时按事先制定的方案进行，包括浇注的起点、浇注的方向、浇注的厚度，浇注过程中不得无故更改原来的浇注方案

31、。32m梁从两端同时对称浇筑，并向跨中合拢。上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过40cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土面停止下沉，不再冒气泡、水泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇注顺序见图：先灌注底板与腹板交接处,、后灌注腹板、再灌注底板，最后灌注顶板及桥面混凝土。底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每2m设一厚度控制

32、标记；腹板捣固时若混凝土从内模下冒出底板时，停止振捣，待混凝土浇注完毕后，对内模与底板接触处进行处理和压光。支架现浇混凝土简支箱梁施工顺序各部位混凝土浇筑方法如下：腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过1m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。底板混凝土浇筑：输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗口间距约4m，根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其注意边角处与内翻砼

33、的衔接振捣。底板不需分层浇筑。顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，补齐底板砼后再开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先两侧翼缘板后中间，但两侧翼板要同步进行。顶板振动采用振动梁，为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑，并现场每隔12m设置一个标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在完成第二次抹面后，立即覆盖养生。混凝土浇注采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇注成型，过程中随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量应符合规定要求，试件应分别从箱梁的底板、腹板和顶板同时取样，留足够数量的试件做同条件养护。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、

34、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹。砼内部主要采用50mm插入式振捣棒，8台振捣棒同时施工，每4台负责一侧。对于锚端钢筋比较密的地方采用30mm插入式振捣。棒振捣除了不漏振过振外，还需注意避开波纹管，防止振破波纹管。顶板混凝土整平找坡采用提浆整平机全断面进行，砼灌注摊平振捣基本整平后，提浆整平机即可进行提浆整平作业，砼灌筑时灌注面比提浆整平机超前35米为宜；初凝后人工再进行压浆收光至少两次；凝固后即用土工布覆盖洒水养护。4.7.5 混凝土养护及温控措施混凝土浇注完毕后，用塑料布及时覆盖，防止水分蒸发。暴露

35、面混凝土初凝前收起塑料布，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再覆盖，此时注意覆盖物不要接触混凝土表面，洒水养生以保持混凝土面湿润，直到混凝土终凝为止。混凝土带模养生期间要采取带模包裹、浇水、喷淋洒水的措施养护。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，及时用棉毡覆盖洒水并用塑料布包裹，保证内表面有凝结水珠。混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于15 度。温控措施：夏季混凝土浇注开始时间选择在18：00以后。对骨料覆盖进行物理降温；必要时加冰降低拌合水温度，保证砼入模前温度不得大于30。冬季骨料

36、采用覆盖保温，必要时拌合水加热，保证砼入模温度不低于5。混凝土浇注过程中，在梁体跨中、梁端及梁体表面布设温度计，随时观察梁体内外温差和混凝土的入模温度，初凝后及时用土工布覆盖梁体的外露部分，并洒水养护，以混凝土表面潮湿为度。箱梁箱室内加风扇吹风加强空气对流，必要时在箱室内增设空调进行内外温度差调节。混凝土养护期间，派专人对养护作记录，并建立岗位责任制。当大气潮湿（RH50%）无风，无阳光直射，混凝土潮湿养护时间(5T10)不得低于14天，(10T20) 不得低于10天,( 20T)不得低于7天；当大气潮湿（RH50%）有风，或阳光直射，混凝土潮湿养护时间(5T10)不得低于28天，(10T20

37、) 不得低于21天,( 20T)不得低于14天。4.7.6 温度控制和量测夏期和冬期施工期间，要在混凝土浇注后内部温度变化明显的时段，对新浇混凝土进行连续的温度测量，最初变化明显时的间隔时间一般为2小时，以后的间隔适当延长，内部温度稳定后停止观测。测温记录按照规定的表格填写，作为过程资料交质量科保存。用测温结果指导温控措施的实施，即根据混凝土内外温度变化情况，如果混凝土的自然养护不能满足要求时，要求针对实际采取相应的温度控制措施，使混凝土内外温差控制在容许范围以内。4.8 预应力筋张拉及孔道压浆4.8.1 预应力张拉（1）预应力筋布置32m直曲线梁预应力为27束，其中底板直束7束，腹板变化束2

38、10束，采用公称直径15.2mm（75），抗拉强度1860MPa的钢绞线。每束为1213根75钢绞线。（）张拉前准备预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。预应力钢绞线、锚具和夹具储存要清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无损坏

39、和腐蚀。张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。施工过程中张拉设备按规范的频率进行检校和标定。计算公式为：油表读数=设计张拉应力/千斤顶活塞截面面积校正系数。钢绞线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束，采用砂轮切割机进行切割，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。钢绞线端头用铁丝绑扎处理。张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。混凝土强度和弹性模量达到设计张拉强度后，进行张拉工作。张拉时要保证预应力筋、锚具和千斤顶位于同一直线上。张拉前几片梁进行管摩阻和锚口应

40、力损失测定，张拉顺序严格按设计规定。（）张拉阶段张拉采取两端张拉，张拉时，两端千斤同时顶升，应力达到0.2k开始划线及测量伸长值等工作。张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。实际伸长值与理论伸长值控制在6 %以内，当超过范围时必须查明原因，否则停止张拉待查明原因后再张拉，当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长值等合格后，方能进行锚固。锚固后用砂轮切割机切割多余长度。张拉程序为：按设计图的要求施工，00.2k（划线）k（量伸长值）持荷5min锚固并测定回缩量。张拉分为初张拉、终张拉两阶段，当砼强度达到设计80时，进行初张拉，张拉前一定要脱开内模，防止梁的收缩变形。初张拉阶

41、段：要求同强度达到80，张拉后脱外模，拆除支架。终张拉阶段：要求砼强度达到100以上，养护龄期超过10天。按设计要求进行喇叭口和管道摩阻试验，根据实测结果对预施应力进行修正。然后按设计要求的程序和应力对27束预应力筋张拉。钢绞线理论伸长量的计算：L=PL1-e-（KL+）（Kl+）AyEgP=kAy1000L：预应力筋的理论伸长值，mm；P：预应力筋的张拉力，KN；L：从张拉端至计算截面孔道的长度，cm；Ay：预应力筋的截面积，mm2；Eg：预应力筋的弹性模量，MPa；K：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；：预应力筋与孔道壁的摩擦系数；：从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和，rad；k：

42、预应力筋的张拉控制应力，MPa。上述数据的采用均以材料试验结果为准。具体预应力张拉方案待张拉设备检校后另行上报。4.8.2 压浆（1）张拉全部完成后，为防止预应力筋锈蚀或松驰，48小时内进行孔道压浆，压力值为0.70.8 MPa。压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。压浆的浆体应具有流动性好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺的要求，浆体从拌制到灌注完时间控制在40分钟以内。（2）压浆步骤：压浆时从最低点的压浆孔压入，有最高点的排气孔排气或泌水。压浆采用连续式，同一管道连续进行，一次完成，确认出浆孔的浆液和压孔的一致时，封闭保压。保持压力在不低于0.6MPa，持续2分钟。

43、压浆的最大压力宜控制1.0MP。（3）压浆过程中和压浆48小时内，结构混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆应在夜间进行。（4）孔道压浆应填写施工记录。4. 封锚（1）压浆结束后，应及时对锚具进行封闭。先将锚具周围清洗干净，并对锚端混凝土凿毛，然后绑扎钢筋网浇注封锚混凝土。（2）锚具和预应力筋封闭前按设计要求对锚具和预应力筋做作防锈和防水处理。（3）封锚混凝土宜采用无收缩混凝土，强度符合设计要求规定，混凝土的水胶比不大于梁体混凝土的设计值，混凝土的强度不低于梁体混凝土的强度，封锚后还应采取可靠的防护措施，以防止环境水和其他有还害介质渗入接缝。（4）封锚是必须控制封锚

44、后的梁体长度。（5）为方便封锚混凝土灌注，可根据现场实际情况在梁端顶板预留封端混凝土灌注孔，但灌注孔处梁体钢筋不能切断；为保证混凝土灌注质量，应在底层大部分混凝土灌注后，再从顶板灌注孔灌注小部分顶层混凝土，最后封闭顶层灌注孔。浇完封锚砼后，要注意养护。五、施工资源配备施工资源配置见下表:主要机械设备配置表序号机械设备名称型 号单位数量备 注1支架4+2+2+1套52混凝土搅拌站座13混凝土泵车（汽车泵）60m3/h辆24混凝土搅拌运输车8m3辆65钢筋加工设备套56张拉及注浆设备套37平板车（加长7m）5T辆38吊车（汽车吊）25T台39装载机ZL50台210挖掘机台111测量仪器套112电焊

45、机台1213打桩设备套1主要施工人员配置表序号工种数量备 注1队长2 五套支架工作面现场施工人员配备2现场技术负责人53技术员104领工员55钢筋工1006模板工707架子工408电工209电焊工2410混凝土工6011测量工612张拉及注浆人员2113普工10014合计112六、质量保证措施6.1建立质量保证体系在作业处的领导下，成立以作业处长为第一责任人，各职能部门参加的质量管理小组。遵循全面质量管理的基本观点和方法，开展全员、全过程的质量管理活动，建立施工质量保证体系，并在体系运行过程中不断完善。作业处长对创优工作负全责，并进行组织、推动、决策，优化施工方案，推广应用新技术，提高工程质量。对工程质量实行终身负责制。