某企业生产线布局与物流优化研究毕业论文.doc

《某企业生产线布局与物流优化研究毕业论文.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《某企业生产线布局与物流优化研究毕业论文.doc（37页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、某企业生产线布局与物流优化研究 摘要本文主要选取某企业的主机装配生产现场为观察分析点，研究整个企业的运作，并重点从生产流水线平衡分析、生产线的瓶颈环节分析及产能提升研究和机箱外壳生产车间设施设备布局分析及现场管理改善进行现场描述分析等三个方面对生产现场进行分析论述和改善。通过对组装线的观察和对车间生产现场的分析，提出了主机装配生产现场的改善方案和对机箱外壳生产物流过程的优化策略，以达到平衡生产流水线，提高工作效率、产品质量，同时改善车间布局，降低生产成本以及设备负荷强度，延长设备使用寿命，提高员工素质的目的。关键词；现场管理；生产线优化；产能提升；物流优化；现场改善Research and I

2、mprovement for Production Field and logistics of A Manufacturing EnterpriseABSTRACTIn this paper, I took the product of desk-top computer as its observation and analysis point, many improvements are analyzed and discussed on Production Field from three aspects which consist of analysis on Production

3、 Line Balancing and Production Line Bottlenecks, research on how to enhance the capacity，analysis on layout of workshop facilities and equipment，description and analysis on improvement for site management in order to study the operation of the entire enterprise.Both improvement plan for Large number

4、 of Desk-tops and optimization strategy for the process of the production logistics are proposed on purpose of balancing the production line, improving the efficiency and the product quality, optimizing the workshop layout, reducing the production costs and the equipment load intensity, extending th

5、e equipment life and making the staff higher quality.Key words: site management；optimization on Production Line, enhancement on capacity；improvement in production field目录摘要IABSTRACTII第一章 绪论1第二章 生产现场布局概述22.1 生产现场布局的含义22.2 生产现场布局的意义及重要性82.3 生产物流概述82.4 影响生产物流的因素82.5 组织管理生产物流应注意的问题8第三章 CMMSG/ASM目前状况和存在的

6、问题103.1现场问题描述103.2现状分析12第四章 ASM改善暨优化方案的实施134.1 现状分析144.2 改善历程154.3.改善方案的实施18第五章 总结21谢 辞22参考文献23附录A 外文翻译原文部分24附录B 外文翻译译文部分30第一章 绪论在全球竞争激烈的当今，对制造业而言，每个企业都面临着持续多变、不可预测的全球化市场竞争，为了在日益激烈的市场竞争中保持优势，企业不得不顺应市场的变化而做出相应的产品结构调整，这就牵涉到制造资源的安排和管理，以及生产方式的转变。在我国，大部分企业的设施布局和管理结构都是计划经济时期遗留下来的，存在许多问题，严重阻碍了我国经济的发展。生产物流是

7、指在企业经营范围内由生产或活动所形成的加工、检验、搬运、储存、包装、装卸等物流活动。物流在其流动过程中不直接产生价值，但却直接关系到成本。在制造业中，供需之间、车间之间、工厂之间物流是生产过程中不可缺少的环节。制造企业在激烈的市场竟争中如何有效地重新配置和利用企业资源、增加生产系统的柔性、降低制造成本，提高效益;如何缩短生产周期加速资金周转、降低在制品等物料占用，实现物流合理化等己成为企业生存与发展所必须解决的关键问题。国内外的资料表明，在工厂的生产活动中，从原材料进厂到成品出厂，物料真正处于加工检验的实践只占生产周期的5%10%，而90%95%的时间都处于停滞和搬运，这严重地影响了企业的经济

8、效益的提高。随着现代市场竞争的加剧，企业之间的竞争开始向基于时间和客户需求的方向发展。在满足客户个性化需要的同时，保持较低的生产成本和较短的交货期更是企业在竟争中取胜的关键法宝。我们相信，利润=成本-浪费，所以本论文旨在如何针对制造型企业的生产活动中优化必要生产环节，去除其不必要环节，从而提高效率，减少浪费，最终达到提高企业生产效率与经济效益。第二章 生产现场布局概述2.1 生产现场布局的含义生产现场布局是决定制造企业长期运营效率的重要内容，它是将生产系统各个部门、工作中心和设备按照系统中物料移动的情况来进行配置。车间布局设计简单地说就是系统中单元的选择及单元的排列组合。在完成设备选择后就要结

9、合车间场地、空间结构特点及工艺约束对设备进行合理布局。要充分的考虑设备之间在空间位置上的协调性，以确保生产系统物流畅通及设备的充分使用，加工设备的合理布局对加工系统中物流的合理性起到关键性作用。不但对新设施需要进行设施布置，对原有设施也要进行改造。企业经营总会面临内部条件和外部市场的各种变化，从而会出现当初不知设计是考虑不到的问题，例如作业能力不够，新安全要求，产品或服务设计的改变，新产品、新技术和新工艺的采用，环境和法律要求等等，都可能会要求重新布置生产系统。加工设备布局原则1. 工艺原则。要求生产工艺过程合理并连续，生产个环节加工能力相匹配。2. 经济原则。系统的配置和布局确保产品制造陈哥

10、帮你的最低化和经济效益的最大化。3. 柔性原则。在多变的市场中，要是加工系统体现最大的灵活性和柔性，以适应产品及产能的变动，为今后的可持续发展留出空间。4. 安全原则。设备布置要严格遵循“安全第一”的原则，切实保证工人的操作安全，为职工提供方便、舒适、安全、符合职业卫生的工作环境。5. 空间利用原则。无论是生产区域或储存区域的空间安排，都应力求充分有效地利用空间。基本布置类型 图2-1 基本布置类型产品原则布置（Product layout）一、产品原则布置的概念以加工产品（零件、部件）为对象划分生产单位二、产品原则布置的特点不同类型的设备、不同工种的工人、不同加工方法的加工、完成产品全部或大

11、部分工 艺过程、专用设备、专用工装、生产线或自动线三、 产品原则布置的方式图2-2 产品布置图四、产品原则布置优缺点比较优点：1、由于布置符合工艺过程，物流 畅通2、由于上下工序衔接，存放量少3、物料搬运工作量少4、可做到作业专业化，对工人技能要求不高，易于培训5、生产计划简单，易于控制6、可使用专用设备和机械化、自动化搬运方法缺点：1、设备发生故障时引起整个生产线中断2、产品设计变化将引起布置的重大调整3、生产线速度取决于最慢的机器4、生产线有的机器负荷不满，造成相对投资较大5、生产线重复作业，工人易产生厌倦6、维修和保养费用高工艺原则布置(Process layout)一、工艺原则布置的概

12、念按加工工艺的特点划分生产单位二、工艺原则布置的特点同类型的设备、同工种的工人、同一加工方法、完成产品某一工艺过程加工、通用设备、通用工装、机群式布置三、适用范围适合多品种小批量生产的产品布置原则四、工艺原则布置的方式图2-3 工艺布置图五、 工艺原则布置优缺点比较 优点：1、机器利用率高，可减少设备数量2、设备和人员柔性程度高，更改产品和数量方便3、操作人员作业多样化， 有利于提高工作兴趣和职业满足感缺点：1、由于流程较长，搬运路线不确定，运费高2、生产计划与控制较复杂，要求员工素质的提高3、库存量相对较大成组技术布置(Layout based on group technology)一、

13、成组单元原则布置的概念 识别和利用产品零部件的相似性，将零件分类。一系列相似工艺要求的零件组成零件族，针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器，称做机器组，这些机器组即制造单元。二、成组单元原则布置的特点 成组单元布置综合了工艺原则布置和产品原则布置的优点。加工时间短，物流效率高，在制品数量低，准备时间短，具有生产原则布置的高生产率，又具有工艺原则布置的柔性特点，能适应产品设计和产量的不断变化。三、适用范围 介于机群式布置与工艺原则布置之间，适用于中小批量生产。 四、 成组单元原则布置的方式图2-4 成组布置图定位式布置是以原材料或主要部件固定在一定位置的布置形式。适用于大型的不易移动的产品

14、，如飞机装配、船舶制造等。(固定工位式布置）图2-5 定位式布置图生产线：是指加工对象按照一定的工艺路线、有规律地从前道工序流到后道工序加工，并按照一定的生产速度连续完成工序作业的生产过程。生产线的布置 任何一个工作单元的设计，都要考虑物料、信息、人员流动的模式。选择流动模式的一个重要考虑因素是入口和出口的位置。基本的流动模式有5种，实际的流动模式是5种基本流动模式的组合。图2-6 5种流动模式影响流动模式的因素1、入口和出口的位置2、运输方式、机械化程度、储存的要求、发展的需要基本的流动模式的特点：直线型：出入口在相对位置，生产过程短、简单L形：适于現有设施或建筑物不允许直线U形：出入口在同

15、一相对位置，或生产线比实际可安排的距离长的情況环形：要求物料返回到起点的情況S形：生产线比实际可安排的的距离长，在一个经济的面积内安排较长的生产线考虑出入口位置的流动模式：图2-7 出入口不同的流动模式图表示流程的流动模式图2-8 流程流动模式图布置对物流路径的影响图2-9 流程流动模式图有效的流动要遵守以下的原则：1） 有向流的路径最大化原则。有向流路径是从起点到终点、连续不断的流动路径。这里不中断是指不与其他路径交叉。从起点到重点的有向流路径还应当是没有回退的路径。2） 最小流量原则。就是工作简化原则在无聊流动中的应用，它包括以下内容：1、消除不必要的流动，2、多次流动最小化。通过规划使得

16、两个连贯实用点之间的流动尽可能少，最好是一次。3、尽可能合并流动和作业。3） 流动成本最小化原则。则要综合考虑人工搬运和机器搬运甚至全自动搬运的方式和成本，平衡工人的生产时间和搬运时间。2.2 生产现场布局的意义及重要性 有效编排设备与工作区域的整合，使制程是直线流动，生产一贯化。 使物料运搬的距离最短，避免有交叉重复现象发生。 维持生产作业与制程编排的弹性化，以利必要性之改善调整。 使原物料在制程中能快速流动，避免堆积存放，造成资金积压。 以合理有效的制程规划，减少对设备投资之重复。 建筑空间的有效利用规划。 人、设备、物流、放置方式考量原则，并充分提升人力绩效。 设施布置合理与否对生产系统

17、极为重要，据推算，工厂生产总运营成本中的20%-50%是与物料搬运和布置有关的成本。采用有效的布置方法，可以使这些成本降低30%甚至更多。2.3 生产物流概述 生产物流是指：原材料、燃料、外购件投人生产后，经过下料、发料，运送到各加工点和存储点，以在制品的形态，从一个生产单位(仓库)流入另一个生产单位，按照规定的工艺过程进行加工、储存，借助一定的运输装置，在某个点内流转，又从某个点内流出，始终体现着物料实物形态的流转过程。2.4 影响生产物流的因素 由于生产物流的多样性和复杂性，以及生产工艺和设备的不断更新，如何更好地组织生产物流，是物流研究者和管理者始终追求的目标。只有合理组织生产物流过程，

18、才能使生产过程始终处于最佳状态。 生产工艺对生产物流有不同要求和限制 生产类型影响生产物流的构成和比例 生产规模影响物流量大小 专业化和协作化水平影响生产物流的构成与管理2.5 组织管理生产物流应注意的问题物流过程的连续性物料顺畅、最快、最省地走完各个工序，直到成为产品。物流过程的平行性各个支流平行流动物流过程的节奏性生产过程中各阶段都能有节奏、均衡地进行物流过程的比例性考虑各工序内的质量合格率，以及装卸搬运过程中的可能损失零部件数量在各工序间有一定的比例，形成了物流过程的比例性。（考虑回收物流）物流过程的适应性企业生产组织向多品种、少批量发展，要求生产过程具有较强的应变能力，物流过程同时具备

19、相应的应变能力。一个生产物流作业计划依赖于制造过程的构成。根据制造过程、制造的生产工艺、规模、专业化和协作化水平，制定生产过程的物流计划，并进行有效控制，使整个生产物流过程达到连续性、平行性、节奏性、比例性和适应性。生产物流计划的任务就是要保证生产计划的顺利完成，由此，需要研究物料在生产过程中的运动规律，以及在各工艺阶段的运动周期性，以此来安排经过各个工艺阶段的时间和数量。按物流作业计划有节奏地、均衡地组织物流活动。第三章 CMMSG/ASM目前状况和存在的问题 CMMSG公司是一家电子产品制造商，核心客户为惠普（HP），主要生产产品为台式电脑，笔记本电脑以及办公打印机，以其所生产产品质量高，

20、交货期短而获得市场好评。ASM为CMMSG旗下一台式电脑（Desk-Top）生产部门，从电脑的外机箱制造到整个主机箱的装配及外包装，均为ASM的核心业务。近年来由于电子产品技术日新月异，消费者需求的增长，导致原有的产线生产能力已经无法满足现在的市场。伴随着人力成本的上涨，使得制造型企业的利润空间在不断的减小，如何减少成本中的浪费是我们IE工程师的当前任务。ASM布局如下所示：图3-1 车间整体布局图3.1现场问题描述 随着客户订单量的增加，从原有的120万台需增至180万台。如何在原有的人力基础上使得生产产量与效率提高是我们的改善方向。为此我们进行了工时测定来寻找瓶颈工序，针对瓶颈工序的消除来

21、提高日产量以及生产线平衡率。主机装配线主要有 组装 测试 老化 包装四个工作段，通过工时测定我们发现表3-1 车间各工序工时表工站组装测试老化包装时间（s）11.319.612.111.5为了更加的明了，所做柱状图如下图3-3工时柱状图通过柱状图明显发现，瓶颈工站为测试段，根据原有工时，我们可以计算UPH=3600/19.6=190台/小时年产量为190*24*21.75*12=120（万台）线平衡率=（11.3+19.6+12.1+11.5）/（19.6*4） =69.5%生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-69.5%=30.5%由结果可知，产线平衡率很低，出现了严重的等待现象，导致在制

22、品大量堆积于测试工段，所以改善势在必行！3.2现状分析组装区测试工作台老化区包装区图3-4 测试段布置图 上图为主机装配线的流水线，由于测试单台机须11min，而整条流水线的周期时间为19.6s,则我们在测试段安排了工站数11*60/19.6=34（个）上图可知：现有生产线的生产能力不能达到要求，需要对生产线重新进行布局与规划设计。在组装段，物料在产线流动时间过长，导致在制品过多。在测试段，员工需要旋转180度抱取机箱至测试段进行测试工作，从人因工程角度来看，十分不合理。从仓库至原材料入口处，由于暂存区的设置，导致通道出入口形成堵塞，从而也违反了物流通畅原则。第四章 ASM改善暨优化方案的实施

23、生产线平衡(Line Balancing)即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。（1）生产线平衡的意义：1、提高作业员及设备工装的工作效率；2、单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。 （2）

24、生产线平衡率的计算： 要衡量生产线总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。 （3）生产线平衡的方法研究： 一条均衡性很高的生产线所追求的目标包括: 减少物质、能源、时间和资金的占用与浪费；降低生产成本；降低员工的疲劳度，减少遭受损伤和工伤的概

25、率；利用有限的资源求得最高的产出；提高生产效率。没有一个良好的运行方法，就不可能达到以上目标，也就是说均衡生产需要一个良好方法，一个好方法反过来也能带来好的均衡性。 方法研究就是对现有的或拟议的工作方法进行系统记录和严格的考察，作为开发和应用更容易、更有效的工作方法，以及降低成本的一种手段。按照从粗到精、从宏观到微观、由概括到具体的体系，方法研究包括程序分析、操作分析和动作分析三部分。 （4）生产线工艺平衡的改善原则：1、首先找出产线瓶颈工序并对其进行作业分析改善，将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 2、合并相关工序，重新编排生产工序；3、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去

26、； （5）流水线平衡改善的注意事项：1、生产线的管理人员，对一些改善技法缺乏了解，一旦出现不平衡的状态，习惯用人员增补来弥补，这是一个不动脑筋的做法，不足为取； 2、除了上面介绍的技法以外，也可以对材料、零部件、设计方法进行检讨，看是否有缩短工时的可能； 3、生产线补进新手时，因新手对工作不熟悉，熟练度不足，因此，在配置上尤其要注意，防止造成巨大的不平衡使产量大幅下降，同时对新手造成过大的工作压力；生产线平衡率的计算：要衡量生产线总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作

27、业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。 1、生产线的平衡计算公式:平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT）*100%=（ti/（工位数*CT）*100%2、生产线的平衡损失率计算公式:平衡损失率=1-平衡率4.1 现状分析为了消除测试段瓶颈时间，我们对测试段进行了鱼骨图分析以寻找改善方向图4-1鱼骨图 降低员工疲劳度在传统的生产现场，最必要的是人、机器和物料，称之为生产的三要素。在生产的三要素中，操作

28、者的体力使不能存储起来的。为此，应重视在生产中省力装置和机构的使用，推进机械化的实施，将操作者用在非用人不可完成的工位上，改善工作环境，实施合理化的作业方法，取消作业中的不合理、不稳定因素和浪费，充分发挥人的潜力。因此，有必要遵循动作经济原则来分析和研究生产现场的作业动作。动作精益原则：1） 减少动作的数量2） 双手同时进行动作3） 缩短动作的距离4） 轻松动作根据动作经济原则对测试段动作进行分析并寻求改善点图4-2 动作经济原则分析图4.2 改善历程1） 取消不必要的动作。测试段员工每次作业都需旋转180度，该动作为不必要的动作，且影响生产效率与员工势气，我们考虑使装配完好的主机自动例如测试

29、段，如此，则节省了员工转身抱取重约20KG的机箱的动作。2） 将2个以上的工具合为一件。测试段员工需要很多的测试线，且各根线的作用均不一样，员工有时忙于寻找测试线，现场混乱不堪，我们考虑可以把一套测试线捆绑，系于测试台旁边，这样，操作员则节省了寻找的时间，而且方便管理。 根据以上分析，改善方案如下： 图乙图甲增加工站与测试设备员工疲劳度的降低，是为了更高效率的工作，但是现有的情况导致测试段的时间居高不下，通过人-机分析，图4-3 人机分析表闲余能力的分析：确定一个作业者可同时操作几台机器的计算公式如下：N=（t+M）/t式中，N为一个作业者操作的机器台数；t为一个作业者操作一个机器所需要的时间

30、（包括从一台机器走到另一台机器的时间）；M为机器完成该项作业的有效时间。则根据公式可知：N=(180+8+450)/(180+8)=2.67（台）所以我们可以从之前的一人一机改成一人二机式作业。接下来我们需要在不增加人员的基础上增加一倍工作站，但是由于厂房面积与形状所限，不能直接在原有流水线上增加34个工站，为此，我们联想到双边作业法，如图所示图4-4测试段工作图通过双边作业法，一方面充分利用了空间面积，另一方面也使得员工操作难度有所降低，更重要的是，测试段的瓶颈得以消除，使得生产平衡率大大提升。通过以上的改善，我们一方面解决了操作人员疲劳强度的问题，同时也降低了测试段时间，提高了生产能力，通

31、过工时测定得到如下图：图4-5 改善后测试段工时柱状图根据现有工时，我们可以计算UPH=3600/12.1=300台/小时年产量=300*24*21.75*12=180（万台）线平衡率=（11.3+10.2+12.1+11.5）/（12.1*4） =93.2%生产线平衡损失率=1-生产线平衡率=1-93.2%=6.8%改善前后对比效益分析评价表4-1 改善前后对比改善前改善后年产量=120（万台）180（万台）平衡率=69.5%93.2%通过柱状图描述如下图4-7 改善前后对比图4-8 改善前后对比由结果可知，产线平衡率大幅度提升，UPH，以及年产量都达标，说明改善成功！4.3.改善方案的实施

32、主机箱外壳由1F车间生产，生产完工后直接运至3F的主机装配车间。外机箱的制造工艺流程如下所示：图4-9工艺流程图车间布置如下图所示：划线台锯床倒角机打腊机成品库原料剪切机243516155M75M2M60M58M2M2M562743打磨机大门1图4-10 改善前物流图设施布置要遵循一下一些基本原则：1） 移动距离最小原则。产品搬运距离的大小，不仅反映搬运费用的高低，也反映流动的通畅程度，因此，应按搬运距离最小原则最佳方案。2） 流动性原则。良好的设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无谓停滞，力求生产流程连续化。现状分析原有的布置，导致原料、产品大量的无效搬运，存在大量的来回搬运。物流路

33、径十分不通畅的同时，使得生产线成容易造成紊乱，有碍于管理的实施。所以制造车间形成了大量的浪费，不仅仅是原材料以及搬运所浪费时间所带来的损失，尤其是由于混乱所带来的管理上的不便，我们必须把生产车间进行规划与重新布置，使得布局流程规范化，管理容易，化成本最小化。改善历程不难发现，该车间仍然为产品原则布置，根据流水线的设计原则，以及厂房形状的限制，决定采用环形、出入口一致的生产线，根据各工艺的先后顺序我们重新规划如下：图4-11 改善后物流图改善前后比较：1） 原方案的搬运距离为254m，改进后的搬运距离为 66m，少搬运188m，缩短了搬运路线。2）消除了来回搬运、走动现象，降低了成本3）设施布置

34、符合物流规范化要求，物流路线最短。图4-12 改善前后物流效果图通过比较，我们发现，通过对厂房设备的重新布置，效果显著提升！第五章 总结 生产线布局问题是现代企业发展中面临的重要课题之一。设备布局、工作场地布置是否合理化、科学化、最优化，操作工的动作是否合理，搬运路径是否通畅等，都会影响工厂今后的发展和管理工作。随着市场经济的高速发展，顾客需求和市场环境的多元化。新技术、新产品更迭加快，制造业面临这越来越激烈的竞争，如何保持较低的生产本和较短的交货期更是企业在竞争中取胜的关键法宝。因此精益规划生产线设备和布局，高效组织并协调个生产要素，是降低产品的制造成本、提高生产率，提高产品质量、赢在起跑线

35、上的关键，其优劣对工厂建成后生产能力、效益的高低起着决定性作用。论文的理论依据和研究方法：通过生产现场调查研究与信息收集、整理，同时借助文献检索、资料查询、资料收集，了解并跟踪本专业及相关领域的发展动态，阅读与翻译相关的外文资料。经过改善，除了实际生产的现场有很大的改观，同时产线平衡率有了较大幅度的提高，生产物流更加流畅，生产现场的质量管理更完善，现场管理方法更加丰富。精减了生产人员，降低了生产成本。在改善过程中也发现一些需要加强的部分，例如，生产线上一定存在瓶颈改善，即使降低了现有瓶颈工序的工时，一定还会有新的瓶颈工序出现。不能单一只着眼于瓶颈环节，而应全盘地来考虑生产线上各影响要素，有计划

36、，分阶段地进行改善研究。改善是無止境的，沒有最好，只有更好，以PDCA循环(plan-do-check-action)的方式持续进行改善，才会使企业更有活力，并且不断修正细节。同时最重要的是我们总结了一些对于生产现场的改善经验，为以后在企业深入掌握工业工程理论和方法，以提高企业工业化基础及管理水平打下了坚实的基础。参考文献【1】易树平，郭伏. 基础工业工程M. 北京：机械工业出版社，2007.【2】王大明，姜严冬. 优化生产线布局提高生产效率.大众科技，2009（11）【3】郭伏，钱省三. 人因工程学M. 北京：机械出版社，2005，9.【4】伊俊敏.物流工程. 电子工业出版社.2005.3【

37、5】张公绪，孙静.新编质量管理学M.北京：高等教育出版社，2003，8.【6】孟瑜清.工业工程在现代企业中的应用J.实用技术， 2004,(4):74-76.【7】郝惠文，段青民.生产现场主管必读手册M深圳:海天出版社,2007.【8】聂云楚.6S实战手册M深圳：海天出版社，2004【9】白东哲.生产系统现场工作研究M.北京：机械工业出版社，2004.【10】张仁侠.现代企业生产管理M北京：首都经济贸易大学出版社,1993.【11】陆君伟.制造业6S管理实务M人民邮电出版社【12】马士华，林勇.企业生产与物流管理M.清华大学出版社.【13】姚广山，尹青芝. 如何开展现场改善提案活动J. 现场管

38、理,2002(3):34-37.【14】蒋祖华，奚立峰. 工业工程典型案例分析M. 北京：清华大学出版社，2005.【15】寇猛. 工业工程在生产线优化中的应用A. 陕西理工学院 管理系，陕西 汉中 723003【16】兰秀菊，陈勇，汤洪涛SMT生产线平衡的持续改善分析J工业工程与管理，2006(2)：109【17】郭伏，张国民，温婕工作研究在轿车装配流水线能力平整中的应用j工业工程与管理，2006(2)：119126【18】Mark S.Sanders,Ernest J.McCormick.工程和设计中的人因学M. 北京：清华大学出版社，2002.【19】HelenaR.Loureno. L

39、ogistics ManagementM. Springer US, 2005.【20】LauraLin, RacquelIsla. Applying Human Factors to the Design of Medical Equipment: Patient-ControlledAnalgesiaJ. Journal of Clinical Monitoring and Computing, 2004,14(4):253-263. 附录A 外文翻译原文部分operations research techniques in industrial engineering1.Introduc

40、tion of Industrial EngineeringIndustrial Engineering (often now supplemented as Industrial & Systems Engineering or Industrial & Operations Engineering) is a branch of engineering dealing with optimizing complex processes or systems. It is concerned with the development, improvement, implementation

41、and evaluation of integrated systems of people, money, knowledge, information, equipment, energy, materials and/or processes. It also deals with designing new product prototypes more efficiently and more effectively. Industrial engineering draws upon the principles and methods of engineering analysi

42、s and synthesis, as well as the mathematical, physical and social sciences together with the principles and methods of engineering design to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from such systems or processes. Its underlying concepts overlap considerably with certain busines-ori

43、ented disciplines such as Operations Management, but the engineering side tends to greater emphasize extensive mathematical proficiency and utilization of quantitative methods.While the term originally applied to manufacturing, nowadays the term industrial in industrial engineering can be somewhat m

44、isleading (leading to the typical extensions noted above). It has grown to encompass any methodical or quantitative approach to optimizing how a process, system, or organization operates. In fact, the primary U.S. professional organization for Industrial Engineers, the Institute of Industrial Engine

45、ers (IIE) has been considering changing its name to something broader (such as the Institute of Industrial & Systems Engineers), although the latest vote among membership deemed this unnecessary for the time being. The various topics of concern to industrial engineers include management science, fin

46、ancial engineering, engineering management, supply chain management, process engineering, operations research, systems engineering, ergonomics, cost and value engineering, quality engineering, facilities planning, and the engineering design process. Traditionally, a major aspect of industrial engineering was planning the layouts of factories and designing assembly lines and other manufacturing paradigms. And now, in so-called lean manufacturing systems, industrial engineers work to eliminate wastes of time, money,