机电一体化论文1.doc

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1、湖南科技工业职业技术学院毕业设计论文设计课题： 支架通槽加工夹具 班 级： 09107 姓 名： 何 跃 学 号： 专 业： 机电一体化 教 研 室： 机电教研室 指导老师： 彭永忠 联系电话： 13786242643 E-mail： pyz1968; 576405622 目录摘要.1前言.1 机床夹具概论. 1.1 机床夹具及其功用. 1.2夹具装夹工件的方法及特点. 1.3机床夹具的分类和组成. 1.4机床夹具的现状及发展方向. 1.5工件定位的基本原则. 1.6常用定位元件及选用. 1.7工件的夹紧. 1.8工件的组合定位.2 铣槽夹具设计. 2.1铣床夹具的分类. 2.2铣床夹具的设计

2、特点. 2.3零件的结构分析. 2.4工艺规程设计. 2.5夹具设计. 致谢 参考文献 摘要 随着全球制造厂业的区域转移整个制造行业竞争的加剧，所有机械加工生产单位都面临提高生产效率的问题。而在机加过程中作为装夹工件的工艺装备的夹具，在提高生产效率方面有其特别的优势。特别是在切削加工过程中，配以适当的加工辅助。(如夹具）等，有利于提高企业生产效率，使得许多复杂零件的加工成为可能，常规零件加工的质量进一步提升，并降低劳动强度，在保证产品质量加工精度同时批量生产，从而降低生产成本。从而家具的使用在某种程度上提高实际生产中企业的效益。因而对夹具知识的认识和学习，在今天显得优为重要起来。 本沦为是结合

3、目前实际生产中，常常发现仅用通用夹具不能满足生产要求，用通用夹具装夹工件生产效率低劳动强大，加工质量不高，而且往往需要增加划线工序，而专门设计的一种铣床夹具，主要包括夹具的定位方案，夹紧方案、对刀方案、夹具体与定位键的设计及加工精度等方面的分析。可以有效的减少工件加工的基本时间和辅助时间，大大提高了劳动生产力，从而可以有效地减轻工人的劳动强度和增加劳动效率。关键词：高效 定位 夹紧 机床夹具前言 夹具最早出现在1787年，随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，机床夹具从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺设备。科技的进步，生产的发展和产品在时常上的竞争，产品更新换代的周期越来越短，对机床

4、夹具的设计、制造、使用提出了新的更高的要求。现代机床夹具应该朝精密化柔性化、标准化等方面发展。 而对于我国经济近年来的快速发展，机械制造工业的壮大，在国民经济中占重要地位的制造业领域得以健康快速的发展。制造装备的改进，使得作为制造工业重要设备的夹具，在机械化大生产的今天显的更加重要起来，因为夹具是加工生产内不可缺少的重要部分。机械制造中特别是在金属切削加工过程中，配以适当的夹具等加工辅助工具，有力于提高企业生产效率，降低劳动强度，保证加工产品质量，从而降低生产成本，提高企业效益。从而在某种程度上对提高我国企业的竞争力有一定的促进作用。 该夹具具有良好的加工精度，针对性强，主要用于拨叉零件铣槽工

5、序的加工。本夹具具有夹紧力装置，具备现代机床夹具所要求的高效化和精密化特点，可以有效的减少工件加工的基本时间和辅助时间，大大提高了劳动生产力，从而可以有效地减轻工人的劳动强度和增加劳动效率。 1机床夹具概论1.1机床夹具及其功用1.1.1概念 机床夹具是在机械制造过程中，用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受加工或检测并保证加工要求的机床附加装置，简称为夹具。 在我们实际生产中夹具的作用是将工件定位，以使加工工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。1.1.2机床夹具的主要功能 在机床上加工工件的时候，必须用夹具装好夹牢所要加工工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀

6、具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹紧，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。机床夹具的主要功能就是完成工件的装夹工作。工件装夹情况的好坏，将直接影响工件的加工精度。1.2夹具装夹工件的方法及特点 工件的装夹方法有找正装夹法和夹具装夹法两种。 找正装夹方法是以工件的有关表面或专门划出的线痕作为找正依据，用划针或指示表进行找正，将工件正确定位，然后将工件夹紧，进行加工。这种方法安装方法简单，不需专门设备，但精度不高，生产率低，因此多用于单件、小批量生产。 夹具装夹方法是靠夹具将工件定位、夹紧，以保证工件相对于刀具、机床

7、的正确位置具有以下特点： 1.工件在夹具中的正确定位，是通过工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接触而实现的。因此，不再需要找正便可将工件夹也紧。 2.由于夹具预先在机床上已调整好位置（也有在加工过程中再进行找正的），因此，工件通过夹具对于机床也就有了正确的位置。 3.通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。 4.装夹基本上不受工人技术水平的影响，能比较容易和稳定地保证加工精度。 5.装夹迅速、方便，能减轻劳动强度，显著地减少辅助时间，提高劳动生产率。 6.能扩到机床的工艺范围。如镗削图机体的梯孔，若没有卧式镗床和专用设备，可设计一类夹具在车床上加工。1.3机床夹具的分

8、类和组成 机床夹具的种类很多，形状千差万别。为了设计、制造和管理的方便，往往接某一属性进行分类。1.3.1按夹具的通用特性分类 目前中国常用夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等五大类。 1.通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具。其优点是适应性强、不要要调整或稍加调整即可装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。这类夹具已商品化。如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架、电磁吸盘等。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而减低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产力较低且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生

9、产中。 2.专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一道工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。特点是针对性强。适用与产品相对稳定、批量较大的生产中，可获得较高的生产率和加工精度。 3.可调夹具 夹具的某些元件可调整或可更换，已适应多种工件的夹具，称为可调夹具。它还分为通用可调夹具和成组夹具两类。 4.组合夹具 组合夹具是由可循环使用的标准夹具零部件（或专用零部件）组装成易于连接和拆卸的夹具。根据被加工零件的工艺要求可以很快地组装成专用夹具，夹具使用完毕，可以方便地拆开。夹具主要适用在单件，中、小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。 5.自动线夹具 自动线夹具一般分为两种，一种为固定式夹具

10、，它与专用夹具相似；另一种为随行夹具，使用中夹具随工件一起运动，并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。1.3.2按夹具使用的机床分类 这是专用夹具所用的分类方法。可分为车床、铣床、钻床、镗床、平面磨床、齿轮加工夹具、拉床等夹具。多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。 1.3.3按夹具动力源来分类 按夹具夹紧动力源可将夹具分为手动夹具和机动夹具两大类。为减轻劳动强度和确保安全生产，手动夹具应有扩力机构与自锁性能。常用的机动夹具有气动夹具、液压夹具、气液夹具、电动夹具、电磁夹具、真空夹具和离心力夹具等。 1.3.4机床夹具的组成 虽然机床夹具的种类繁多，但它们的工作原理基本上是

11、相同的。将各类夹具中，作用相同的结构或元件加以概括，可得出夹具一般所共有的以下几个组成部分，这些组成部分即相互独立又相互联系。 1.定位支承元件 定位支承元件的作用是确定工件在夹具中的正确位置并支承元件，是夹具的主要功能元件之一。定位支承元件的定位精度直接影响工件加工的精度。 2.夹紧装置 夹紧元件的作用是将工件压紧夹牢，并保证在加工过程中工件的正确位置不变。 3.连接定向元件 这种元件作用于将夹具与机床连接并确定夹具对机床主轴、工作台或导轨的相互位置。 4.对刀元件或导向元件 这些元件的作用是保证工件加工表面与刀具之间的正确位置。用于确定刀具在加工前正确位置的元件称为对刀元件，用于确定刀具位

12、置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件。 5.其他装置或元件 根据加工需要，有些夹具上海没有分度装置、考模装置、上下料装置、工件顶出机构、电动扳手和平衡块等，以及标准化了的其它联系元件。 6.夹具体 夹具体是夹具的基本骨架，用来配置、安装各夹具元件使之组成一整体。常用的夹具体为铸件结构、锻造结构、焊接结构和装配结构，形状有回转体形和底座形状。 上述各组成部分中，定位元件、夹紧装置、夹具体是夹具的基本组成部分。1.4机床夹具的现状及发展方向 夹具最早出现在18世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。1.4.1机床夹具的现状 有关统计表明，目前的中、小批多

13、品种生产的工件品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都任习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3-4年就要更新50-80%左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10-20%左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS)等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求： 1.能迅速而方便地装备新产品的投资，以缩短生产准备周期，降低生产成本； 2.能装夹一组具有相似特性特征的工件； 3.能适用于精密加工的高

14、精度机床夹具； 4.能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具； 5.采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率； 6.提高机床夹具的标准化程度。1.4.2现代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。 1.标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148-T225991以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 2.精密化 随着机械产品精密的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要

15、求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达：用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5。 3.高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高效化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动

16、更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。 4.柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、组合等方式适应可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、组成夹具、模块化夹具、数控夹具等。为适应现代化机械工业多品种、中小批量的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，僵尸当前夹具发展的主要方向。1.5工件定位的基本原理1.5.1自由度的概念 由刚体运动学可知，一个自由刚体，在空间有且仅有六个自由度。如图所示的工件，它在空间的位置是任意的，即它

17、既能沿Ox、Oy、Oz三个坐标轴液动，称为移动自由度；又能绕Ox、Oy、Oz、三个坐标轴移动，称为转动自由度。1.5.2六点定位原则 如要使一个自由刚体在空间有一个确定的位置，就必须设置相应的六个约束，分别限制刚体的六个运动自由度。在讨论工件的定位是，工件就是我们所指的自由刚体。如果工件的六个自由度都加以限制了，工件在空间的位置也就完全被确定下来了。因此，定位实质上就是限制工件的自由度。 分析工件定位时，通常是用一个支承点限制工件的一个自由度。用合理设置的六个支承点，限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定位原则。关于六点定位原则的几个主要问题： 1定位支承点是定位元件

18、抽象而来的。在夹具的实际结构中，定位支承点是通过具体的定位元件体现的，即支承点不一定用点或销的顶端，而常用面或线来代替。根据数学概念可知，两个点决定一条直线，三个点决定一个面，即一条直线可以代替两个支承点，一个平面可代替三个支承点。在具体应用时，还可用窄长的平面（条形支承）代替直线，用较小的平面来替代点。 2.定位支承点与工件定位基准面保持接触，才能起到限制自由度的作用。 3.分析定位支承点的定位作用时，不考虑力的影响。工件的某一自由度被限制，是指工件在某个坐标方向有了确定的位置，并不是指工件在受到使其脱离定位支承点的外力时不能运动。使工件在外力作用下不能运动，要靠夹紧装置来完成。1.5.3工

19、件定位中的几种情况 1.完全定位 完全定位是指不重复地限制了工件的六个自由度的定位。当工件在x、y、z三个坐标方向均有尺寸要求或位置精度要求时，一般采用这种定位方式。 2.不完全定位 根据工件的加工要求，有时并不需要限制工件的全部自由度，这样的定位方式称为不完全定位。如在车床上加工通孔，根据加工要不需限制两个自由度，所以用三爪自定心卡盘夹持限制其余四个自由度，就可以实现四点定位。又如平板工件磨平面，工件只有厚度和平行度要求，只需限制三个自由度，在磨床上采用电磁工作台就能实现三点定位。由此可知，工作在定位时应该限制的自由度数目由工序的加工要求而定，不影响加工精度的自由度可以不加限制。采用不完全定

20、位可简化定位装置，因此不完全定位在实际生产中也广泛应用。 3.欠定位 根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位称为欠定位。 欠定位无法保证加工要求，因此，在确定工件在夹具中的定位方案时，决不允许有欠定位的现象产生。如不设端面而支承，则在一批工件上半封闭槽的长度就无法保证；若缺少侧面两个支承点时，则工件上的部分尺寸和槽与工件侧面的平行度则很难保证。 4.过定位 夹具上的两个或两个以上的定位元件重复限制同一个自由度的现象，称为过定位。而在实际定位过程中会有随即误差，这种随机的误差造成了定位的不稳定，严重时会引起定位干涉，因此应该尽量避免和消除过定位现象。消除或减少过定位引起的干涉，

21、一般有两种方法：一是改变定位元件的结构，如缩小定位元件工作面的接触长度；或者减小定位元件的配合尺寸，增大配合间隙等；二是控制或者提高工件定位基准之间以及定位元件自由度。1.5.4定位基准的基本概念 在研究和分析工件定位问题时，定位基准的选择是一个关键问题。定位基准就是在加工中用作定位的基准。一般说来，工件的定位基准一旦被选定，则工件的定位方案也基本上被确定。定位方案是否合理，直接关系到工件的加工精度能否保证。工件定位时，作为定位基准的点和线，往往由某些具体表面体现出来，这种表面称为定位基面。例如用两顶尖装夹车轴时，轴的两中心孔就是定位基面。但它体现的定位基准则是轴的轴线。根据定位基准所限制的自

22、由度数，可将其分为： 1.主要定位基准面 平面设置三个支承点，限制工件的三个自由度，这样的平面称为主要定位基准面。一般应选择较大的表面作为主要定位基面。 2.导向定位基准面 平面设置两个支承点，限制了工件的两个自由度，这样的平面或圆柱面称为主要定位基面。该基准面应选择工件上窄长的表面，而且两支承点间的距离应尽量远些，以保证其限制精度。 3.双导向定位基准面 限制工件四个自由度的圆柱面，称为双导向定位基准面。 4.双支承定位基准面 限制工件两个移动自由度的圆柱面，称为双支承定位基准面。 5.止推定位基准面 限制工件一个移动自由度的表面，称为止推定位基准面。平面上只设置了一个支承点，它只限制了工件

23、沿y轴方向的移动。在加工过程中，工作有时要承受切削力和冲击力等，可以选取工件上窄小且与切削方向相对的表面作为止推定位基准面。 6.防转定位基准面 限制工件一个转动自由度的表面，称为防转定位基准面。如轴的通槽侧面设置一个防转销，它限制了工件沿y轴的转动，减小了工件的角度定位误差。防转支承点距离工件安装后的回转轴线应尽量远些。1.6常用定位元件及选用 工件在夹具中要想获得正确定位，首先应正确选择定位基准，其次是选择合适的定位元件。工件定位时，工件定位基准和夹具的定位元件接触形成定位副，以实现工件的六点定位。1.6.1对定位元件的基本要求 1.限位基面应有足够的精度。定位元件具有足够的精度，才能保证

24、工件的定位精度。 2.限位基面应有较好的耐磨性。由于定位元件的工作表面经常与工件接触和摩擦，容易磨损，为此要求定位元件限位表面的耐磨性要好，以保持夹具的使用寿命和定位精度。 3.支承元件应有足够的强度和刚度。定位元件在加工过程中，受工件重力、夹紧力和切削力的作用，因此要求定位元件应有足够的刚度和强度，避免使用中变形和损坏。 4.定位元件应有较好的工艺性。定位元件应力求结构简单、合理、便于制造、装配和更换。 5.定位元件应便于清除刀屑。定位元件的结构和工作表面形状应有利于清除切屑，以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度。1.6.2常用定位元件所能限制的自由度 定位元件可按工件典型定位基准面分为以下

25、几类： 1.用于平面定位的定位元件：包括固定支承（钉支承和板支承），自位支承，可调支承和轴支承。 2.用于外圆柱面定位的定位元件：包括V行架，定位套和半圆定位座等。 3用于孔定位的定位元件：包括定位销（圆柱定位销和圆锥定位销），圆柱心轴和小锥度心轴。1.6.3常用定位元件的选用 用定位元件选用时，应按工件定位基准面和定位元件的结构特点进行选择。 1.工件以平面定位 （1）以面积较小的已经加工的基准面定位时，选用平头支承钉，以基准面粗糙不平或毛坯面定位时，选用圆头支承钉，侧面定位时，可选用网状支承钉。 （2）以面积较大、平面度精度较高的基准平面定位时，选用支承板，以利清除切屑。 （3）以毛坯面，

26、阶梯平面和环形平面作基准平面定位时，选用自位支承作定位元件。但须注意，自位支承虽有两个或三个支承点，由于自位和浮动作用只能作为一个支承点。 （4）以毛坯而作为基准平面，调节时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件。 （5）当工件定位基准面需要提高定位刚度、稳定性和可靠性时，可选用辅助支承作辅助定位元件，但须注意，辅助支承不起限制工件自由度的作用，且每次加工均需重新调整支承点高度，支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力的地方。 2.工件以外圆柱定位 （1）当工件的对称度要求较高时，可选用V形块定位。 （2）当工件定位圆柱面精度较高时（一般不低于IT8），可选用定位套或半圆形定位座定

27、位。大型轴类和曲轴等不宜以整个圆孔定位的工件，可选用半圆定位座。 3.工件以内孔定位 （1）工件上定位内孔较小时，常选用定位销作为定位元件。 （2）在套类、盘类零件的车削、磨削和齿轮加工中，大都选用心轴定位，为了便于夹紧和减小工件因间隙造成的倾斜，当工件定位内孔与基准端面垂直精度较高时，常以孔和端面联合定位。 1.7工件的夹紧 在机械加工过程中，工件会受到切削力、离心力、惯性力等的作用。为了保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持已由定位元件所确定的加工位置，而不致发生振动和位移，在夹具结构中必须设置一定的夹紧装置将工件可靠地夹牢。 第一节、夹紧装置的组成及其设计原则 工件定位后，将工件固定

28、并使其在加工过程中保持定位位置不变的装置，称为夹紧装置。1.7.1夹紧装置的组成 夹紧装置的组成由以下三部分组成。 动力源装置 它是产生夹紧作用力的装置。分为手动夹紧和机动夹紧两种。手动夹紧的力源来自人力，用时比较费时费力。为了改善劳动条件和提高生产率，目前在大批量生产中均采用机动夹紧。机动夹紧的力源来自气动、液动、气液联动、电磁、真空等动力夹紧装置。 传力机构 它是介于动力源和夹紧元件之间传递动力的机构。传力机构的作用是：改变作用力的方向：改变作用力的大小：具有一定的自锁性能，以便在夹紧力一旦消失后，仍能保证整个夹紧系统处于可靠的夹紧状态，这一点在手动夹紧时尤为重。 夹紧元件 它是直接与工件

29、接触完成夹紧作用的最终执行元件。1.7.2夹紧装置的设计原则 在夹紧工件的过程中，夹紧作用的效果会直接影响工件的加工精度、表面粗糙度以及生产效率。因此，设计夹紧装置应遵循以下原则： 工件不移动原则 夹紧过程中，应不改变工件定位后所占据的正确位置。 工件不变形原则 夹紧力的大小要适当，既要保证夹紧可靠，又应使工件在夹紧的作用力不致产生加工精度所不允许的变形。 工件不振动原则 对刚性较差的工件，或者进行断续切削，以及不宜采用气缸直接压紧的情况，应提高支承元件和夹紧元件的刚性，并使夹紧部位靠近加工表面，以避免工件和夹紧系统的振动。 安全可靠原则 夹紧传力机构应有足够的夹紧行程，手动夹紧要有自锁性能，

30、以保证夹紧可靠。 经济适用原则 夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产效率的前提下，其结构应力求简单，便于制造、维修，工艺性能好：操作方便、省力，使用性能好。1.7.3夹紧力的基本原则 设计夹紧装置时，夹紧力的确定包括夹紧力的方向、作用点和大小三个要素。 1.夹紧力的方向 夹紧力的方向与工件定位的基本配置情况，以及工件所受外力的作用方向等有关。选择时必须遵守以下准则： 夹紧力的方向应有助于定位稳定，且主夹紧力应朝向主要定位基面。 夹紧力的方向应有利于减小夹紧力，以减小工件的变形、减轻劳动强度。 夹紧力的方向应是工件刚性较好的方向。由于工件在不同方向上刚度是不等的。不同的受力表

31、面也因其接触面积大小而变形各异。尤其在夹压薄壁零件时，更需注意使夹紧力的方向指向工件刚性最好的方向。 2.夹紧力的作用点 夹紧力作用点是指夹紧件与工件接触的一小块面积。选择作用点的问题是指在夹紧方向已定的情况下确定夹紧力作用点的位置和数目。夹紧力作用点的选择是达到最佳夹紧状态的首要因素。合理选择夹紧力作用点必须遵守以下准则: 夹紧力的作用点应落在定位元件的支承面范围之外，会使工件倾斜或移动，夹紧时将破坏工件的定位。 夹紧力的作用点应选在工件刚性较好的部位。这对刚度较差的工件尤其重要，如将作用点由中间的单点改成两旁的两点夹紧，可使变形大为减小，并且夹紧更加可靠。 夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面

32、，以防止工件产生振动和变形，提高定位的稳定性和可靠性。 3.夹紧力的大小 夹紧力的大小，对于保证定位稳定、加紧可靠，确定夹紧装置的结构尺寸，都有着密切的关系。夹紧力的大小要适当。夹紧力过小则夹紧不牢靠，在加工过程中工件可能发生位移而破坏定位，其结果轻则影响加工质量，重则造成工件报废甚至发生安全事故。夹紧力过大会使工件变形，也会对加工质量不利。 理论上，夹紧力的大小应与作用在工件上的其它力（力矩）相平衡；而实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚度、夹紧机构的传递效率等因素有关，计算是很复杂的。因此，实际设计中常采用估算法、类比法和试验法确定所需的夹紧力。 当采用估算法确定夹紧力的大小时，为简化计算

33、，通常将夹具和工件看成一个刚性系统。根据工件所受切削力、夹紧力（大型工件考虑重力、惯性力等）的作用情况，找出加工过程中对夹紧最不利的状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力，最后在乘以安全系数作为实际所需夹紧力，既 Fwk=KFw 式中 Fwk实际所需夹紧力，单位为N; Fw在一定条件下，由静力平衡算出的理论夹紧力，单位为N; K安全系数，粗略计算时，粗加工取K=2.5-3， 精加工取K=1.5-2。 夹紧力三要素的确定，实际是一个综合性问题。必须全面考虑工件结构特点、工艺方法、定位元件的结构和布置等多种因素，才能最后确定并具体设计为理想的夹紧装置。1.7.4减小夹紧变形的措施 有时，一个工件很难

34、找出合适的加紧点。如较长的套筒在车床上镗内孔和高支座在镗床上镗孔，以及一些薄壁零件的夹持等，均不易找到合适的加紧点。这时可以采取以下措施减少夹紧变形。 1.均匀的对称变形，以便获得变形量的统计平均值，通过调整刀具适当的消除部分变形量，也可以达到所要求的加工精度，增加辅助支承和辅助加紧点。若高支座可采用增加一个辅助支承点及辅助夹紧力，就可以使工件获得满意的夹紧状态。 2.分散着力点，用一块活动压板将夹紧力的着力点分散成两个或四个，从而改变着力点的位置，减少着力点的压力，获得减少夹紧变形的效果。 3.增加压紧件接触面积，在压板下增加垫环，使夹紧力通过刚性好的垫环均匀地作用在薄壁工件上，避免工件局部

35、压陷。 4利用对称夹具的夹紧设计，应保证形变加工薄壁套筒时，采用加宽卡爪，如果夹紧力较大，仍有可能发生较大的变形。因此，在精加工时，除减小夹紧力外，工件能产生。 1.8工件的组合定位1.8.1工件组合定位应注意问题 工件常以平面、外圆柱面、内圆柱面、圆锥面等的各种组合，工件组合定位时，应注意的几个关键性问题。 1.合理选择定位元件，实现工件的完全定位或不完全定位。 2.按基准重合原则选择定位基准。 3.组合定位中，一些定位元件单独使用时限制沿坐标方向的自由度，而在组合定位时则转化为限制绕坐标轴方向的自由度。 4从多种定位方案中选择定位元件时，应特别注意定位元件所限制的自由度与加工精度关系，以满

36、足加工要求。 因工件在夹具上地位时，定位基准发生位移、定位基准与工序基准不重合产生定位误差。基准位移误差和基准不重合误差分别独立、互不相干，他们都使工序基准位置产生变动。定位误差包括基准位移误差和基准不重合误差。当无基准位移误差时，Y=0。当定位基准与工序基准重合时，B=0；若两项误差都没有，则D=0。分析和计算定位误差的目的，是为了对定位方案能否保证加工要求，有一个明确的定量概念，以便对不同定位方案进行分析比较，同时也是在决定定位方案时的一个重要依据。1.8.2工件以两孔一面定位 定位元件：支承板、定位销、和棱形销。1.8.3组合表面定位及其误差分析 以上常见定位方式，多为以单一表面作为定位

37、基准，但在实际生产中，通常都以工件上的两个或两个以上的几何表面作为定位基准，即采用组合定位方式。 组合定位方式很多，常见的组合方式：一个孔及其端面，一根轴及其端面，一个平面及其上的两个圆孔。生产中最常用的就是“一面两孔”定位，如加工箱体、杠杆、盖板支架类零件。采用“一面两孔”定位，容易做到工艺过程中的基准统一，保证工件的相对位置精度。 工件采用“一面两孔”定位时，两孔可以是工件结构上原有的，也可以是定位需要专门设计的工艺孔。相对的定位元件时支承板和两定位销。当两孔的定位方式都选用短圆柱销时，支承板限制工件三个自由度；两短圆柱销分别限制工件两个自由度；有一个自由度被两短圆柱销重复限制，产生过定位

38、现象，严重时会发生工件不能安装的现象。因此，必须正确处理过定位，并控制各定位元件对定位误差的综合影响。为使工件能方便地安装到两短圆柱销上，可把一个短圆柱销改为棱形销，采用一圆柱销、一棱形销和一支承板的定位方式，这样可以消除过定位现象，提高定位精度，有利于保证加工质量。2 铣槽夹具设计2.1铣床夹具的分类 铣床夹具按使用范围，可分为通用铣夹具、专用铣夹具和组合铣夹具三类。按工件在铣床上加工的运动特点，可分为直线进给夹具、圆周进给夹具、沿曲线进给夹具三类。还可按自动化程度和夹紧动力源的不同以及装夹工件数量的多少等进行分类。其中，最常用的分类方法是按通用、专用和组合进行分类。2.2铣床夹具的设计特点

39、 铣床夹具与其它机床夹具的不同之处在于：它是通过定位键在机床上定位，用对刀装置决定铣刀相对于夹具的位置。2.2.1铣床夹具的安装 铣床夹具在铣床工作台上的安装位置，直接影响被加工表面的位置精度，因而在没计时必须考虑其它安装方法，一般是在夹具底座下面装两个定位键。在夹具上需要固定的位置上合理的铣两个T形槽与工作台的标准T形槽用螺栓固定。2.2.2铣床夹具的对刀装置 铣床夹具在工作台上安装好了以后，还要调整铣刀对夹具的相对位置，以便于进行定距加工。为了是刀具与工件被加工表面的相对位置能迅速而正确地对准，在夹具上可以采用对刀装置。对刀装置时由对刀块和塞尺等组成，其机构尺寸已标准化。2.3零件的结构分

40、析该零件的材料为HT150，灰铸铁生产工艺简单，主要铣工件上3mm的通槽。该零件属于支架类零件，主要起支撑作用。下端是安装部分，上端是工作部分，中间是连接部分工件以工作部分侧面及35mm孔为定位基准，实现五点定位，用定位体和中心轴及螺帽限制工件的转动自由度。通过底板和压板夹紧工件。夹具的定位装置均安装在由定位体基础版所组成的侧板面上。槽宽由刀具直接保证，槽深和位置要用中心定位轴保证。该夹具结构简单，使用方便。工件的三维模型2.4 工艺规程设计零件材料为HT150。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是很复杂，故选择铸造毛坯。基面选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确与合理

41、是加工质质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批量报废，使生产无法正常运行。1.粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于若干个不加工的表面的工件，则应该与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，选取侧面和上面限制自由度以达到完全定位。2.精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准和工序基准重合时，应该进行尺寸换算，在这以后还要专门计算，此处不再重复。制定工艺路线得出发点，应是使零件的的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万

42、能性机床配以组合夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。一个好的结构不但要达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便与加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。工艺路线：1.粗铣3mm的直槽，再精铣3mm的直槽；2检验3入库由于本工件简单容易加工，故采用上边的工艺路线便可完成加工，而且效率很高2.5夹具设计 夹具的组成 这里涉及到得的设计夹具是组合夹具，由定位体、定位中心轴、垫片、螺母、垫块铁、压板，定位板和中心定位轴主要起定位作用，螺母和压板起固定作用，垫块铁主要用于与工件安装部分底面基准面重合及支撑作用。 定位体 压板 垫圈