基于MCGS的烟气冷却控制系统设计毕业设计论文.doc

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1、本科生毕业设计说明书（毕业论文）题 目：基于MCGS的烟气冷却 控制系统设计学生姓名：学 号：专 业： 班 级：指导教师： 基于MCGS的烟气冷却控制系统设计摘 要铜作为工农业、军事等各行业的重要材料，在很久以前就已经被人们发现并利用了。随着科学技术的快速发展，铜产品的用途越来越广泛，同时各行业对其质量的要求也越来越高，因此铜冶炼工业也随之有了迅速的发展。但是，由铜冶炼工业发展所带来的负面影响也不容忽视。在铜冶炼过程中生成的含大量SO2的烟气如果直接排放到大气，一方面会对自然环境造成污染，另一方面SO2是制酸的原料，这样也造成了资源的浪费，因此无论从环保还是经济的角度来讲，对这部分含SO2的烟

2、气进行回收利用都十分重要。但在回收之前必须对其进行冷却降温、静电除尘等处理，使之符合制酸的各项技术指标。本设计即为对铜冶炼生产过程中生成的烟气进行冷却降温的处理冷却塔烟气温度自动控制，使其满足后续制酸的温度要求。在该冷却塔烟气温度自动控制系统中，采用智能仪表、PLC等对冷却塔烟气温度进行自动控制，同时通过MCGS组态软件完成了实时数据的采集，实时曲线、历史曲线、历史报表等的输出，实现了对整个控制过程的监控，严格的把冷却塔烟气出口温度控制在要求范围内。关键词：铜冶炼；烟气；温度控制；可编程控制器；MCGS组态The control system design of flue gas coolin

3、g based on MCGSAbstractCopper as a basic material in industry and agriculture, military, and other important sectors , has already been used in a long time ago.With the rapid development of science and technology, the more widely used of copper products, the more strictly required on its quality in

4、all sectors, and copper smelting industry has followed a rapid development. However, the smelting of copper from industrial development brought about by the negative impact should not be overlooked. The negative impact should not be overlooked which the smelting of copper industrial development brou

5、ght The flue gas that mixing a large number of SO2 which produced by copper smelting process directly vented into the atmosphere, on the one hand, the natural environment will be polluted, on the other hand SO2 is the raw material of acid making. It caused a waste of resources, both from the environ

6、mental and economic point, The recycling of SO2 gas is very important. However, The flue gas must be cooling and electrostatic dust before recoverying it。Bringing them in line with technical indicators of acid.This design is about flue gas is cooling which produced by copper smelting process tempera

7、ture control of flue-gas temperature in cooling tower, meeting the temperature requirements of acid making .The flue gas temperature control system in the cooling tower, the use of intelligent instrument control, PLC control in the cooling tower gas temperature control, through the MCGS configuratio

8、n software is complete the real-time data acquisition, the historical curve, historical Statements, and control the entire process of monitoring.The temperature of the flue gas in the cooling tower is controled strictly within the framework of requirements in exports.Key words: Copper smelting; flue

9、 gas ;Temperature control; PLC; MCGS configuration第一章 引 言1.1 本设计的背景及意义铜是人类应用最古老的金属之一，很早以前就被人们用来制造武器、工具等，在历史上还曾创造过灿烂的青铜文化。随着社会的不断进步和科学技术的不断发展，铜的物理性质和化学性质已使其成为广泛应用于工农业、军事等各领域的重要材料。铜以多种形态在自然环境中存在，它存在于硫化矿床、碳酸盐矿床及硅酸盐矿床中，其最普遍的存在形式是铜或铜铁的硫化矿。在一个矿床中这些铜矿物的含量很低，典型的铜矿含量是0.5%（露天开采）到1%或2%（坑下开采）。纯铜金属是从这些矿石中通过富集、冶炼

10、和精炼生产出来的。目前我国铜冶炼工业正处于产能迅猛扩展，生产技术和污染控制水平显著提高，产业结构调整趋向合理的新时期。但是，我国铜冶炼在取得巨大成就的同时，也付出了巨大代价。表现在以下几个方面：1.矿产资源缺口日益增大；2.铜冶炼企业环境状况总体趋好，但局部点源污染仍然存在。铜冶炼厂是铜工业中最重要的污染源，在火法炼铜过程中排出的大气污染物对人体健康的危害最大，对环境的污染也最为严重。其中粗铜冶炼厂是SO2的主要排放源，其排放量一般占铜工业SO2排放总量的80%以上。铜冶炼过程中排放的含SO2的烟气温度高达1000多度，必须对这部分烟气进行冷却降温、静电除尘等处理后才可以作为制酸的原料。本设计

11、就是针对利用这部分SO2气体前必须对其进行冷却处理的问题提出的。此设计的主题是对冷却塔中烟气冷却系统的自动控制，以满足回收利用SO2的温度指标。1.2 本设计的内容和方法根据实际的生产工艺要求并兼顾经济性的原则，本设计采用智能仪表及PLC来实现冷却塔中烟气冷却自动控制的目的，同时采用MCGS组态软件作为上位机，提供友好的人机交互界面，来对现场的工况进行监测。在本设计中，主要是对冷却塔中烟气的温度、冷却水的供水压力的控制，以及对冷却塔烟气的入口温度、冷却水的供水流量、压缩空气的压力等监测点的监测。总体设计思想及设计内容如图1.1所示。 图1.1设计总体思想及设计内容第二章 铜冶炼的生产过程铜冶炼

12、分为火法和湿法两种冶炼方法。火法冶炼是对铜矿进行富集、熔炼、吹炼等处理的方法，而湿法冶炼是在溶液中进行的一种提铜方法。世界上大约80%的铜是通过硫化矿的富集、熔炼和精炼生产出来的。其他20%是通过氧化矿和辉铜矿的堆积过滤、溶剂萃取和电解精炼生产出来的。我国铜矿资源的现状是：储量大、品位高的矿床少；可开采的铜资源不足；人均铜储量少。所以，根据我国目前铜矿资源情况及铜矿的性质，火法冶炼成为我国铜冶炼工业的主要方法。本设计是针对火法冶炼过程中生成的烟气冷却处理问题进行的研究。2.1 火法冶炼在火法冶炼中，铜精矿熔炼成冰铜的过程，根据所用炉子的不同，可分为鼓风炉熔炼、反射炉熔炼等。尽管对铜精矿的预处理

13、不同，但熔炼后所得的产品都是冰铜。吹炼一般在转炉中进行。吹炼的原料是冰铜，产品是粗铜；吹炼产出的粗铜，先经过火法精炼，然后电解精炼产出纯铜，并回收金、银等有价金属；在熔炼和吹炼过程中产出的炉气，含有大量的SO2，可以用来制造硫酸。图2.1 火法冶炼的基本流程2.2 铜冶炼烟气处理世界上约85%的原生铜以硫化物形式存在。因此，在提炼铜过程中大多会释放硫化物。挥发的硫化物的常见形式是SO2，如果将其直接排放到大气，则会对自然环境造成污染，所以世界各国都严格控制SO2的排放量。在铜冶炼过程中生成的烟气包括熔炼和吹炼反应产生的SO2，氧化精矿时空气带入的N2以及少量CO2、H2O和其他易挥发的杂质化合

14、物。烟气经余热锅炉回收部分余热、冷却塔降温净化和静电除尘后送到硫酸厂。这里的冷却降温是采用雾化水与烟气颗粒充分接触技术实现的，其中水冷的作用是：降低冷却塔中烟气的温度；除去气体中的灰尘，以避免污染制酸工艺中使用的催化剂；吸收Cl2、F2、SO3、水蒸汽和杂质。上述烟气冷却降温是在冷却塔中进行的。第三章 冷却塔烟气温度自动控制系统3.1 总体方案确定SO2是制酸的原料，为了有效的回收利用铜冶炼过程中产生的这部分气体资源，在制酸前应对其进行处理，如上述铜冶炼工艺过程中尾气处理部分所述，必须对产生的烟气进行降温除尘。为了能充分、有效的对这部分烟气进行处理，将铜冶炼过程中产生的烟气集中到一个冷却设备中

15、冷却塔。在该冷却塔中，根据工艺指标要求对这部分烟气进行余热回收、冷却降温及静电除尘等处理。根据生产工艺要求，在本设计中冷却塔长10m，宽1.8m，高2.2m，其烟气入口温度为600 oC1100 oC，经冷却处理后烟气出口温度为（40010） oC。为了满足生产工艺要求，达到温度冷却精度，保证进入制酸厂的SO2的温度指标要求和冷却设备的安全，本设计采用喷雾冷却技术来实现。即利用压缩空气一定的压力将液态冷却水雾化，使雾化水在冷却塔中与高温烟气颗粒充分接触，此时高温烟气就会将雾化水迅速汽化，为了达到这一目的，必须使冷却水的供给量完全符合要求，所以根据热量平衡公式及上述表中所给的工艺指标及厂区公用系

16、统的技术条件计算，使烟气放出的热量与冷却水吸收的热量相平衡。这样不仅达到了烟气降温冷却的目的，满足了生产工艺指标的要求，同时还保证了气态的水不能与烟气中的SO2反应生成H2SO4，保护了设备不被腐蚀。上述冷却塔烟气温度的自动控制是通过两个自动控制系统完成的，即冷却塔烟气温度自动控制主系统和基于PLC的变频调速恒压供水辅助系统。如图3.1所示。在该冷却塔的烟气温度自动控制系统中，通过MCGS组态软件对整个工艺流程进行监测，并结合控制流程编制控制策略，采集实时数据，输出实时曲线，报警显示等。所以，在该设计中可以很直观的看到对生产过程的控制及控制过程中的参数变化。图3.1冷却塔烟气温度控制流程图3.

17、2 烟气温度自动控制主系统3.2.1 控制方案的选择在工业过程控制中应用比较成熟的控制系统有单回路反馈控制系统、串级控制系统、比值控制系统、前馈控制系统和选择性控制系统等。单回路反馈控制系统简称单回路控制系统。在所有反馈控制系统中，单回路反馈控制系统是最基本、结构最简单的一种。由于这种控制系统结构简单，投资少，操作方便，而且一般情况下都能满足生产要求，因此，在生产过程控制中得到了广泛的应用。串级控制系统由两个回路组成。在串级控制系统中由于副回路的存在，改善了对象的特性，提高了系统的工作频率，系统的抗干扰能力增强，因此，一般来说串级控制系统的控制质量要比单回路控制系统高。当对象的容量滞后较大，负

18、荷或干扰变化比较剧烈，或是工艺对产品质量提出的要求很高时，采用单回路控制系统不能满足要求，此时一般采用串级控制系统。前馈控制系统是按干扰进行控制的开环控制方式，即前馈控制系统是按照干扰量的变化来补偿其对被控变量的影响，从而达到被控变量完全不受干扰量影响的开环控制方式，同时前馈控制系统的控制器是视对象特性而定的专用控制器。由以上前馈控制的特点可知单纯的一个前馈控制系统不能满足实际工业生产中对多干扰的控制及对控制结果的校正。因此结合前馈控制系统与反馈控制系统的优点即构成了前馈-反馈控制系统，该系统将反馈不易克服的主要干扰进行前馈控制，而对其他干扰进行反馈控制，这样，既发挥了前馈校正及时的特点，又保

19、持了反馈控制能克服多种干扰，并对被控变量始终给予检验的优点。在该冷却塔烟气温度自动控制主系统中，只有冷却塔一个被控对象，不存在主、副对象及比值问题，因此，这里并不采用串级控制系统。对冷却塔烟气出口温度的干扰因素有冷却水的给水量和冷却塔烟气入口温度两个。对冷却水的给水量进行反馈控制，而对烟气入口温度控制则可以采用前馈控制。但是根据生产工艺流程可知，在冷却塔和制酸设备之间设有引风机，这将使冷却塔中烟气流速很快而不形成大滞后，而且其烟气温度的变化相对稳定，因此在冷却塔出口测量的烟气温度即为冷却塔中烟气的实际温度，即冷却塔中前后不存在大幅度温差，所以，在该温度自动控制系统中不需要采用前馈-反馈控制系统

20、，而选用单回路控制系统。对于该控制系统采用单回路控制不仅可以满足生产工艺要求，而且还最为经济。 图3.2 烟气温度单回路自动控制系统方框图3.2.2 温度智能调节器的正反作用及控制规律的选择在上述单回路温度自动控制系统中，热电偶的放大倍数符号为“+”，电动调节阀的放大倍数符号为“+”，当控制调节阀开度增大时，水流量增大，但烟气出口温度降低，所以对象的放大倍数符号为“-”，根据控制器正、反作用选择规律，知该温度智能调节器的放大倍数符号为“-”，正作用。控制规律的选择当比例（P）单独作用时，可以实现对系统的快速及时调整，并强有力的克服了干扰，但是比例作用是有差调节使系统稳定在非给定值上；积分（I）

21、单独作用时，能够准确的消除系统静差，使系统最终稳定在希望值上，但积分作用响应速度慢，而且易引起积分饱和；微分作用（D）的优点是快速超前，克服惯性和容量滞后，所以在有实际的容量滞后和惯性滞后的控制系统中，应选用微分作用，但微分作用也是有差调节，也不能使系统稳定在希望值上，但更应该注意的是它不能单独使用。在实际生产过程中，一般不会单独使用上述三个作用，而大都是使用其组合，如比例-积分（P-I）作用，比例-微分(P-D)作用，比例-积分-微分(P-I-D)作用。比例-积分（P-I）作用是在比例作用的快速及时调节外，还有效的消除了系统静差，使系统最终稳定在希望值上，在实际的生产过程中多用P-I作用。比

22、例-微分（P-D）作用使整个系统都是有差调节，造成系统不稳定，所以在实际生产过程中很少用。比例-积分-微分(P-I-D)作用，是实际生产过程中最常用的一种。在该作用控制下，P与D同时起作用，产生很大的冲击，并产生静差，此时I投入，消除静差，使系统恢复稳定。在该烟气温度自动控制主系统中，冷却塔后有引风机，且其转速很高，因此冷却塔中烟气流速很快，致使该系统中烟气温度的惯性滞后很小，冷却塔中前后的烟气温差很小，所以在此温度控制系统中，温度调节器不需要微分控制，而只采用比例-积分控制规律。3.2.3 控制过程图3.3 烟气温度自动控制主系统控制流程图在供水管网的水压恒定的前提下，基于上述单闭环控制方案

23、、智能调节器的控制规律及其正反作用的选择，可得到冷却塔烟气温度自动控制主系统的仪表控制图，如图3.3所示。在该控制系统中，对冷却塔烟气出口温度和冷却水供给量进行实时监测，同时也是对控制效果的检测。当烟气出口温度高于工艺指标要求时，通过热电偶测得的实际温度大于设定值，智能调节器接收到的信号为正偏差，由于智能调节器为正作用，它的输出信号使执行器即电动调节阀的开度增大，则使进入冷却塔的给水流量增加，这样就降低了冷却塔中烟气的温度；反之，当烟气出口温度低于工艺指标要求时，智能调节器感受到的信号为负偏差，通过智能调节器的正作用，使得电动调节阀的开度减小，则冷却水的给水量减小，使冷却塔中烟气温度升高。这一

24、调节效果可以很直观的在冷却水流量和烟气出口温度的实时监测仪表中看到。经过对控制过程的校验，得知该控制系统可以达到对烟气温度自动控制的目的，所以该控制系统的控制方案可行。3.3 PLC控制变频调试恒压供水辅助控制系统3.3.1 PLC控制变频调速恒压供水的控制要求在冷却塔烟气温度自动控制系统中对烟气温度影响的最大因素之一是冷却水给水压力，当给水压力波动频繁时，导致供水流量的频繁变化，将直接影响到烟气温度的控制效果。在该恒压供水控制系统中，冷却水是来自城市的供水管网。由于城市供水管网中的水压随使用用户数量和使用时间的不规律变化，使供水管网的水压也不断的发生波动，但是冷却水的用量却要求稳定，所以必须

25、对进入冷却塔前冷却水的水压进行稳压控制。这里采用基于可编程控制器的变频调速恒压供水控制系统，通过可编程控制器和变频器对水泵的转速进行控制，来达到稳定冷却水的供水压力的目的。该控制系统的方框图及控制流程图如下。图3.4 PLC控制恒压供水控制系统方框图3.3.2 PLC控制变频调速恒压供水系统的控制原理该控制系统主要是控制水泵2和水泵3两台泵的工频及变频工作，它由一台安川变频器CIMRP5A45P5、一台西门子S7-200可编程序控制器等构成。变频器、可编程序控制器作为系统控制的核心部件，时刻跟踪供水管网压力与压力设定值的偏差变化情况，经变频器内部PID运算，通过PLC控制变频与工频切换，自动控

26、制水泵电机投入台数和电机转速，实现闭环自动调整恒压变量供水，在保持恒压下达到控制流量的目的。系统设有选择开关，可选择系统在自动和手动状态下工作。当选择手动状态时，可分别通过按钮控制两台泵单独在工频下运行与停止，当远传压力表故障或变频器故障时，为确保用水，两台泵可分别以手动工频方式运行。当选择自动状态工作时，PLC首先利用变频器软启动一台水泵，此时远传压力表将实测的管网压力转换成电信号反馈进变频器，与预先通过变频器面板设定的给定压力进行比较，通过变频器内部PID 运算，调节变频器输出频率。在所需供水量较大时，变频器输出频率接近工频而管网压力仍达不到压力设定值，PLC 将当前工作的变频泵由变频切换

27、到工频下工作，并关断变频器，再将变频器切换到另一台泵，由变频器软起动该泵， 实现一台工频一台变频的双泵供水。随着所需供水量的减小，变频器输出频率下降，当降至频率下限，而压力仍能达到压力设定值时，PLC 将工频工作泵切除，只由剩下的单泵变频供水。系统无论单泵变频工作，还是双泵一台工频一台变频工作，始终控制管网压力与给定压力值保持一致，实现恒压供水。图3.5 恒压供水主电路及控制电路3.3.3 冷却塔烟气温度自动控制系统控制效果验证冷却塔中烟气出口温度高于控制要求，且各方面的用水量增大导致城市管网的水压减小时。此时一方面远程压力表将城市管网的水压信号转变为电信号送给变频器，变频器将此信号与设定的电

28、压值进行比较，并进行PID运算，如此时一台变频泵工频工作也不能使供水管网的水压增大，则PLC将启动另一台泵，达到双泵一工频一变频的工作状态，来增大供水管网的水压，使水压稳定在设定值上。另一方面，温度传感器将该温度信号转变成电信号送至智能调节器，智能调节器依据该测量值与设定值的负偏差，并按照已经设定好的正反作用及PI调节规律进行调节，准确的增大电动调节阀的阀门开度，加大冷却水的供水流量，使冷却塔中烟气温度降低，达到工艺的控制要求。以保证供水流量的稳定，进而确保冷却塔烟气的出口温度。同理其它几种情况可以依此类推。所以该冷却塔烟气温度自动控制系统的控制可以达到生产工艺的控制要求，此控制系统是正确的。

29、3.4 烟气温度自动控制系统的MCGS工控组态界面设计在该设计中主要控制系统是冷却塔烟气温度自动控制系统，在这个系统中为了实现对冷却塔中高温烟气的温度控制，通过单闭环控制系统对冷却塔给水流量进行控制，同时还需要对冷却塔烟气入口温度、出口温度及冷却水流量进行监测。另外，由于冷却水来自城市的供水管网，因此冷却水的流量受供水管网的水压频繁波动影响很大，必须要对其水压进行稳压控制。在此系统中为了既保证烟气温度指标又保护冷却设备的安全，进入冷却塔的供水必须是气态，所以选择用压缩空气的压力将冷却水雾化的方案。图3.6即为冷却塔烟气温度自动控制系统的组态工程图，在此图中包含了对供水管网水压的控制、对冷却塔入

30、口烟气温度的控制、对冷却塔入口及出口烟气的监测、对冷却水流量的监测、对压缩空气压力的监测等。该组态画面的设计以反映实际生产工艺的控制过程为原则，如调节阀的打开顺序，只有当手动调节阀1，电动调节阀1和手动调节阀2全部打开后才会供给压缩空气；反之，当其中任意一个调节阀处于关闭状态时，则都不可能供给压缩空气。同理，在冷却水供给系统中，只有各调节阀都打开同时水泵处于开的状态，才能供给冷却水。如果电动调节阀1出现故障，则可以将手动调节阀1、2关死，将手动调节阀3打开，使压缩空气由旁路供给，同理当电动调节阀2故障时，冷却水由手动调节阀7这一旁路通过。但是故障时间必须短，因为手动调节阀的阀门开度不可控，对温

31、度的调节有很大的影响。在该图中模拟实际的工艺控制过程，当冷却塔中烟气温度过高，需要冷却水量多时，一台泵工作如果不能满足要求，则自动启动另一台水泵；而当烟气温度降低，冷却水的需求量减少时，自动停止水泵3，恢复原来的只由水泵2供水。这一切换过程实际是由PLC及变频器控制的。图3.6 冷却塔烟气温度自动控制系统组态工程图在正常工作的情况下，手动调节阀1、2、5、6处于全开状态，而对电动调节阀1、2进行相应开度的调节，以达到控制要求。同时手动调节阀3和7处于关闭状态。上图中还设有压缩空气压力报警、冷却水水压上下限报警等。当冷却水水压报警时，通过PLC控制变频器来调节水泵电机的转速，使水压尽快稳定在工艺

32、指标上；当冷却塔中烟气温度报警时则对电动调节阀2进行控制，通过调节冷却水的供水量来达到控制温度的目的。在上述系统中，在相应测点都开有实时数据采集显示的窗口，操作人员可以很直观的监测到现场的各项数据，当产生报警时，由系统控制现场相应设备自动做出报警应答.图3.7 烟气温度自动控制系统组态工程的历史数据、实时数据、历史曲线及实时曲线图图3.7是冷却塔烟气温度自动控制系统组态工程的历史数据、实时数据、历史曲线和实时曲线图。通过实时数据及实时曲线可以第一时间监测到现场的各项参数，其中数据采集周期为10S，数据保留时间可选，这里选择保留一天，同时通过实时曲线还可以监视现场的控制生产是否工作正常，通过历史

33、数据和历史曲线可以进行工况分析等。3.5 MCGS与PLC的通信在MCGS中，计算机串行口是计算机和其它设备通讯时最常用的一种通讯接口，一个串行口可以挂接多个通讯设备，为适应计算机串行口的多种操作方式，MCGS组态软件特采用在串口通讯父设备下挂接多个通讯子设备的一种通讯设备处理机制，各个子设备继承一些父设备的公有属性，同时又具有自己的私有属性。在实际操作时，MCGS提供一个串口通讯父设备构件和多个通讯子设备构件，串口通讯父设备构件完成对串口的基本操作和参数设置，通讯子设备构件则为串行口实际挂接设备的驱动程序。设备窗口是MCGS系统与作为测控对象的外部设备建立联系的后台作业环境，负责驱动外部设备

34、，控制外部设备的工作状态。系统通过设备与数据之间的通信，把外部设备的运行数据采集进来，送入实时数据库，供系统其它部分调用。进入设备窗口，从设备构件工具箱里选择相应的构件，配置到窗口内，建立接口与通信的连接关系，设置相关的属性，即完成了设备窗口组态。运行时，应用系统自动装载设备窗口及其含有的设备构件，并在后台独立运行，对于用户是不可见的。MCGS通过上位机中的串行口设备和PLC上的通讯单元建立通讯连接，从而达到操作PLC设备的目的。在MCGS设备窗口中添加串行口通讯父设备和子设备西门子S7-200CPU224XP系列编程口，其父设备与子设备的设置属性的串口端口的通讯波特率、数据位位数等参数均一致

35、，并且PLC上位机通信时属性设置参数一致，即采用RS-485标准。当MCGS与PLC控制系统间出现通信问题时，或MCGS工控组态不能正常工作时，并不影响对现场生产过程的监测和管理。因为MCGS组态软件只是一种监测手段，方便操作人员对现场的监控。主要的控制管理应由PLC控制系统完成。上位机监控系统主要完成对工艺参数的检测、各台泵的协调控制以及数据的处理、分析等任务，下位机PLC 主要完成数据采集、现场设备的控制及连锁等功能。3.6 整体运行与综合测试冷却塔烟气出口温度自动控制系统工程在MCGS组态环境中完成组态配置后，转入MCGS运行环境，通过试运行，进行综合性测试检查。另外在组态过程中，可随时

36、进入运行环境，完成一部分测试一部分，发现错误及时修改。首先用通过模拟设备设定的模拟数据，检查动画显示和控制流程是否正确，并对模拟设备组成的控制系统进行模拟调试。当该温度控制系统进入运行环境后，各部分控制及工艺流程都能按照预期规定的控制流程显示相应的动画效果。最后接上PLC进行连机调试，此时MCGS的模拟运行界面和PLC的输出运行状态一致。通过PLC控制的现场设备在MCGS界面上出现相应的设备动作，即实现了上位机对下位机PLC的监测。参考文献1.杨吉春 懂方.铜冶炼技术M，北京：化学工业出版社，2006年. 2.许并社 李明照.铜冶炼工艺M，北京：化学工业出版社，2007年.3.曾毅 王效良 吴

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