5000mm热轧宽厚板四辊可逆式轧机辊系设计毕业设计.doc

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1、太原科技大学本科毕业设计说明书 5000mm热轧宽厚板四辊可逆式轧机辊系设计Design of four roller reversible rolling mill of hot rolling heavy plate 5000mm 学 院（系）：机械工程学院 专 业：机械设计制造及其自动化（冶机）学 生 姓 名： 学 号：201014040217 指 导 教 师： 指 导 教 师： 完 成 日 期：2014年6月1日 太原科技大学Taiyuan University of Science and Technology摘 要随着经济社会的发展，特别是战争年代，大型战舰，大型战机的制造需要，对

2、钢材的尺寸要求也越来越大。这样就催生了人们对大型轧材的研究与探索。大型宽厚板应运而生。在航空母舰，大型水面战舰的制造上对，宽厚板，特别是5米宽厚板的需求是巨大的，由此如雨后春笋般出现的的5m宽厚板轧机的研究与投产更是越来越多。一个宽厚板生产流水线，包括开坯粗轧机，精轧机，保温坑，冷却装置，切割机等等。本设计主要只对轧机组进行设计，本设计主要介绍了5000mm热轧宽厚板四辊可逆轧机的轧制力，支承辊与工作辊尺寸，轴承寿命和弯辊装置计算。本说明书按照设定的最大轧制力和产品规格参数设计计算了5000mm宽厚板轧机的轧辊的尺寸参数，轴承寿命和的基本参数以及校核，选择了轴承结构与类型，轧辊平衡装置也进行了

3、相关设计计算。其中轧辊尺寸确定是根据来料的规格尺寸确定的。轧辊轴承的确定根据轧机在轧制过程中的受力状况，工作条件所确定的。轧制力的计算采用了艾克伦德公式。关键词：宽厚板;轧机设计;辊系设计;弯辊装置5000 hot-rolled heavy plate four reversing mill roll system designAbstractWith the development of economy and society, especially in wartime, large warships , large aircraft manufacturing needs , the s

4、ize requirements for steel is also growing . This gave birth to the people to study and exploration of large rolled . Large heavy plate came into being. On aircraft carriers, surface warships manufacturing right, heavy plate , especially 5 -meter-wide slab demand is huge, thus mushroomed 5m heavy pl

5、ate mill of the research and production is increasing. A heavy plate production lines, including the breakdown roughing mill , finishing mill , heat pits, cooling devices , cutting machine and so on. The design of the main groups only mill design , the design introduces a heavy plate rolling force 5

6、000mm hot rolling four-high reversing mill , the size of the backup roll and work roll , and roll bending device bearing life calculation . In accordance with the instructions set maximum rolling force and product specifications designed to calculate the dimensions 5000mm heavy plate rolling mill ro

7、lls , bearing life and the basic parameters and checking, select the bearing structure and the type of roll balancing devices have also been relevant design calculations. Determine which roll size is determined according to the size of the incoming specifications . Roller bearing is determined durin

8、g rolling mill according to the stress condition , determined by the working conditions . Rolling force calculation using the formula Ike LundKey Words：Heavy plate mill design; roll system design; roll bending device 目 录 摘 要I AbstractII1 文献综述11.1 国内11.1.1 国内宽厚板产业先驱鞍钢股份有限公司11.2 国外22 轧辊设计62.1 轧辊结构与尺寸6

9、2.1.1 轧辊的结构62.1.2 轧辊辊身尺寸62.1.3 轧辊辊颈尺寸d和l的确定72.2 轧辊力能参数计算82.2.1 基本参数82.3 轧辊材料选择92.4 艾克伦德方法计算轧制时的平均单位压力102.4.1 变形阻力102.4.2 变形速度102.4.3 轧制压力112.5 轧辊传动力矩122.6 小结133 轧辊强度校核143.1 影响轧辊强度的因素143.2 小结174 轧辊轴承184.1 轴承的选择184.2 轴承寿命计算184.3 小结195 轧辊弯辊装置205.1 液压弯辊装置21 参考文献22 致 谢241 文献综述有句话是这么说的：战争年代，工业的发展速度和创新水平都能

10、得到很大的提高。宽厚板的发展也是如此，最初由于战舰、航空母舰等武器装备的发展，对于钢板的质量、强度以及厚度等要求越来越高，宽厚板轧机在这期间得到了很大发展。和平年代，应大型桥梁，核电站，大型水坝，油田钻井平台，大型机械等领域的需要，宽厚板得到了更广泛的应用，这也促进了宽厚板行业的迅猛发展。厚钢板产量从2004年的821.26万吨发展到2009年的1874.86万吨，增长了128.3%，而今年也继续保持增长趋势，前10个月的产量就已经达到1860.9万吨。特厚板的产量增长速度也比较快，从2004年的180.01万吨增至2009年的474.56万吨，增长幅度达163.6%，今天1-10月份的产量达

11、393.1万吨。而在2000年的时候，我国特厚板产量仅为71.43万吨，从2003年以后，随着我国经济的高速发展，国内也相继投产了一批具有世界先进水平的特宽厚板轧机，之后一直到2007年我国特厚板的产量也以每年百分之三十几的速度增长。1.1 国内1.1.1 国内宽厚板产业先驱鞍钢股份有限公司鞍钢集团总经理张晓刚曾说过“鞍钢发展史是中国钢铁工业发展的一个缩影。可以说，只要有重大工程建设，就能看到鞍钢的身影”。他这句话一点不假，鞍钢是我国最早的钢铁生产基地，始建于1916年，前身为日伪时期的鞍山制铁所和昭和制钢所，但新鞍钢公司是在1949年7月9日成立的，发展至今已有六十多年的历史。作为钢铁长子，

12、其发展也历经了涅槃般的重生，成为目前我国四大钢铁集团之一。在这几十年的发展过程中，鞍钢创造了无数个第一，那里诞生过新中国第一根无缝钢管、第一根重轨、第一座现代化高炉伴随着被誉为“世界轧机之王”的5500mm特宽厚板轧机线投产，鞍钢又拥有了我国第一条5000mm以上宽厚板轧机。鞍钢始终把眼光放在长远发展上，可以说鞍钢是我国中厚板尤其是宽厚板生产企业的先驱.鞍钢5米轧机生产线由中国一重集团与德国西马克德马格（SMS-Demag）公司联合设计，粗轧机、精轧机等核心设备由一重制造，冷床、翻板机、辊道由中冶长城重机制造。采用了热装热送、板型控制等13项先进技术，轧制力为1万吨，生产钢板尺寸宽度为900-

13、5300mm，厚度为5-150mm，最厚可达450mm,长度为3-25米。主要生产宽度4米以上军民用高强度宽厚船用钢板、舰艇板、核电用特种钢板、耐大气腐蚀板、大口径油气焊管和模具板等高技术含量、高附加值产品。该轧机的成功制造，有助于打破国外特种钢材对我国的封锁，将对推动我国石油、天然气运输、造船及国防建设等领域起到重要作用。轧钢机是将钢坯钢锭轧制成钢材（管、板、型、丝）的成套设备，分为钢管轧机、板带轧机、型钢轧机、线材轧机、薄板坯连铸连轧等类型。钢板是钢材四大品种中用途最广泛的一种，按生产工艺分为热轧钢板和冷轧钢板，按厚度可分为薄板(厚度20-60毫米)、特厚板(厚度60毫米，最厚达700毫米

14、)。在实际工作中，中板和厚板通称为“中厚板”。中厚板生产属于热轧工艺，主要有中厚板轧机、热连轧机组和炉卷轧机等三种方式，中厚板轧机是普遍采用的生产设备，通过轧机中的上下轧辊咬合碾压经过加热的钢坯，最终轧制成钢板。轧机按照轧辊辊面宽度可分为1800mm、2300mm、2800mm、3300mm、3800mm、4300mm、4800mm 以及5300mm等8个级别，每个级别可上下调整200mm。宽厚板轧机主要是指辊面宽度达到2800mm以上的宽幅中厚板轧机。辊面宽度达到4800mm以上的轧机，又被称为特宽厚板轧机，最大规格可达5500mm。沙钢5000mm轧机是我国第二条5米级厚板生产线，于200

15、3年4月开始筹建，项目总投资42亿元，分两期建设，一期设计产能180万吨，二期提高到 200万吨。总体设计由中冶赛迪负责，主体设备由西门子奥钢联、ABB提供，厂区占地55万平方米，主车间厂房长1356米，宽276米。一期工程于 2006年12月投产，主要设备包括：一台5050mm带附着式立辊的四辊可逆式精轧机，最大轧制力10000吨，机架牌坊重536吨，为拼焊结构。两座 245t/h步进式加热炉、一套MULPIC控制冷却系统、一台四重9辊全液压热矫直机、一台四重11辊全液压冷矫直机、一座5476m冷床、一座宽 3827m冷床以及由切头分段剪、滚切式双边剪、剖分剪、定尺剪组成的高效剪切线和配套设

16、施。此外，湖南华菱湘潭钢铁集团，河南舞阳钢铁也都陆续投产5000mm宽厚板生产线。1.2 国外轧钢机的出现和发展已经经历了几百年的时间，宽厚板轧机只是其中的一个分支。据记载，1480年意大利人达芬奇 (Leonardo da Vinci) 曾设计出轧机的草图。1766年英国人帕内尔(J.Purnell)在轧制铅片的手遥式轧机基础上，设计出用于轧制熟铁棒材的双辊轧机。1783年英国人科特(H.Cort)制造出水轮驱动的二辊式型材轧机，使得型材轧制很快发展起来。1779年，J.皮卡德用蒸汽机驱动轧机，极大提升了轧机的应用能力。1854年欧洲建成用蒸汽机传动的二辊可逆式中厚板轧机。1864年美国建成

17、三辊劳特式中厚板轧机。1891年，美国钢铁公司建成世界第一台四辊可逆式中厚板轧机。1897年，德国人采用电动机取代蒸汽机用以驱动轧机并取得成功。1910年捷克维特科维采哥特瓦德钢铁公司投产了一套4500mm二辊式厚板轧机。1912年苏联日丹诺夫依里奇冶金工厂也建成了一套同样的轧机。20世纪的两次世界大战中，庞大的军火需求极大推动了轧机发展。世界上陆续出现了双机架、半连续式、连续式中厚板轧机。二战后进入冷战对抗，美国、苏联、德国、日本又相继建成一批4100-55000m的宽厚板轧机。 历史上，各个国家建设特宽厚板轧机的一个主要目的，是为航空母舰、战列舰等武器供应造船用大尺寸宽厚钢板。由于航空母舰

18、飞行甲板需要承受战机降落时的强大冲击力，战列舰、巡洋舰等大型军舰都需要安装大面积的装甲钢板，这就需要钢板尺寸尽量加长加宽，以减少焊接工作量。为此，美国、苏联、德国及日本等国家在战争推动，都建设了大型宽厚板轧机。早在1918年，美国为了建造航空母舰，在宾夕法尼亚州卢肯斯（Lukens）钢铁公司科茨维尔钢厂投产了一台当时世界最大的5230mm四辊式厚板轧机。这也是全球第一台5米以上特宽厚板轧机，为美国大批建造航母和战列舰提供了优质大单重舰船用宽厚钢板。1922年诺福克海军工厂用运煤船加装飞行甲板，改制成美国第一艘航空母舰兰利号。从1922年至1950年间，美国凭借强大的工业实力共新建改建了46艘航

19、母及上百艘护航航母，最终赢得二战胜利。1935年德国突破一战限制，开始建造俾斯麦级战列舰，其侧舷装甲高8.4米，采用克虏伯公司制造的320毫米KCn/A表面渗碳硬化钢，全舰装甲钢板重达17450吨。为建造更大型的H级战列舰,1938年由克虏伯公司在多特蒙德的赫尔德(Horde) 钢厂建成一台5000mm四辊式特宽厚板轧机，以提供造船钢板。前苏联为了备战，于1940年在莫斯科镰刀和锤子（Serp i Molot）炼钢厂投产一台5300mm四辊式厚板轧机，大量生产坦克和军舰用装甲钢板，在卫国战争中做出了重要的贡献。1940年前，意大利冶金公司特尔尼厂投产了一台4600mm二辊式厚板轧机。1941年

20、日本为扩大侵略战争，耗费巨资从德国进口了一台1.4万吨自由锻造水压机，以及一台德国DEMAG公司制造的蒸汽机传动5280mm四辊式特宽厚板轧机，安装在日本制钢所室兰工厂，用以加速建造航空母舰和巨型战列舰。其整铸机架牌坊重达230吨，可轧制350mm厚的钢板。1937年日本开始在吴海军工厂三号船渠建造大和级战列舰，侧舷装甲采用410毫米维氏硬化钢，由万吨水压机轧制，主炮防护盾正面装甲更是厚达650毫米，全舰装甲钢板重达22895吨，占全舰正常排水量的33%。在此期间，英国、法国、捷克及西班牙等国家也相继投产了一批宽厚板轧机，由此掀起一个建造航母和大型战舰的高潮，这是第二次世界大战中大西洋海战和太

21、平洋海战的前奏。二次大战后，随着机械制造、造船、桥梁、建筑、高压容器及大直径油气管线等行业的发展，世界共掀起过三次宽厚板轧机发展高潮。第一次在美国。朝鲜战争后期，美国撤销了二战后不再建造大型航母的决定。1952年美国为建造“福莱斯特”级航母，在印第安纳州的格里(Gary)钢厂投产了一台5335mm厚板轧机。到上世纪60年代前后，美国共新建成16台以160英寸(4064mm)二辊式加四辊式双机架为主的中厚板轧机，其中5米以上级特宽轧机1台，4064mm轧机7台，3米级轧机4台，以及3米以下中板轧机4台。另外有8台轧机经过现代化改造，其中5米以上特宽轧机1台，4064mm轧机2台、3米级轧机3台，

22、以及2米级轧机2台，还淘汰了若干台三辊劳特式中板轧机。10年间使美国中厚板生产面貌发生了很大的变化，产量猛增，到1957年中厚板产量已提高至1000万吨以上，品种迅速扩大，生产出高强度船板、高韧性潜艇用板、高耐候桥梁板以及X80大口径直缝焊管用板。带动了长输管线的建设，在1961年至1969年间，新建成8套直径达406-1219mm的直缝焊管机组。在此期间，美国先后建成7艘大型航母，为冷战时期建设一支全球海军奠定了物质基础。前苏联为了加快海军的现代化，于1946年将从德国拆回的5000mm厚板轧机在下塔吉尔钢厂迅速投产，并于1984年在伊诺尔斯克（Izhorskiye）钢厂投产一台5000mm

23、四辊式厚板轧机，专门生产航空母舰和各种大型舰船用厚板。1962年法国敦克尔克钢厂新建一台4320mm单机架轧机，1984年进行技术改造时，新建一台5000mm精轧机，组成4320mm+5000mm双机架轧机，并于1985年投产，为戴高乐级航母提供了钢板生产条件。1970年德国迪林根（Dillingen）钢厂新建一台4300mm精轧机，并预留出粗轧机位置，但1985年扩建时增建一台5500mm粗轧机（德国DEMAG制造），发现粗精轧机尺寸差太大，于是把4300mm精轧机换成4800mm，组成5500mm加4800mm双机架轧机，精整线也做了相应修改。上世纪七八十年代日本经济崛起，掀起了全球第二次

24、中厚板轧机的建设高潮，短短几年间便新建成17台4700mm以上级四辊式双机架轧机。其中包括4台世界最大规格的5500mm特宽轧机，5台4.7米级轧机，l台4.2米级轧机，还有7台2-3米级中板轧机。上世纪50年代日本中厚板年产量只有200多万吨，到1974年已经达到2030万吨，使日本中厚板生产走向现代化，促使日本机械、船舶、汽车、家电、交通及建筑等各个领域得到迅速发展。尤其是生产船用钢板的5台4.7米级轧机，每台年产能达到200多万吨，有力地推动了日本造船工业的发展，使日本造船吨位迅速达到1000万吨以上，攀上世界第一造船大国的宝座。1970-1976年间，世界油价高起，为降低运输成本，需要

25、建造30-50万吨级的超级油轮和长距离的大口径油气输送管线。日本四大钢铁公司一口气建成4台世界最大规格的5.5米级特宽厚板轧机，分别安装在住友金属鹿岛厂、新日铁大分厂、川崎制铁水岛厂和日本钢管扇岛厂，主要生产特大油轮用宽板和大口径直缝焊管。这类单机架轧机年产能高达150万吨上，使日本一举成为全球钢材出口大国。30多年过去了，这些轧机尽管已经老旧，但在日本企业不断进行技术改造的条件下，依然保持着良好的产品声誉。2003年开始，世界第三次中厚板轧机建设高潮在中国大地上掀起。至2009年10月末，全国共建成投产了2800mm至5500mm四辊式单机架或双机架中厚板轧机共35台，其中5000mm以上级

26、别轧机4台，4100-4300mm轧机9台、3800mm轧机6台，3500mm轧机12台（含单机炉卷3台)，另外还有2800mm级轧机4台。2003年前已经投产的26台中厚板轧机也都经过了不同程度的技术改造。此外规划建设的5000mm以上轧机还有7台。 2 轧辊设计2.1 轧辊结构与尺寸2.1.1 轧辊的结构轧辊是轧钢机的主要部件，轧辊由辊身，辊颈和轴头三部分组成。辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架，轴头和连接轴相连，传递轧制扭矩。图2-1工作辊结构 图2-2 支承辊结构 (1)辊身 （2）辊颈 （3)轴头 2.1.2 轧辊辊身尺寸工作辊的辊颈主要以承受扭矩为主，需要有较

27、高的强度；支承辊辊颈主要是承受轧制压力，需要有较高的强度和刚度。一般的，现代中厚板轧机工作辊辊颈直径取：板带轧机轧辊的L与D 板带轧机轧辊的主要尺寸是辊身长度L（ L也标志着板带轧机的规格）和直径D。决定板带轧机轧辊尺寸时，应先确定辊身长度，然后再根据 强度、刚度和有关工艺条件确定其直径。辊身长度L应大于所轧钢板的最大宽度，即 （2-1）式中的a值视钢板的宽度而定。当bmax=4001200mm时，a100mm；当bmax=10002500mm时，a150200mm；当钢板更宽时，a=200400mm。支承辊直径的确定主要考虑轧机辊系的刚度要求。支承辊直径小，会降低辊系的刚度，增大轧件的横向厚

28、度公差；还有可能使上下工作辊辊身边部压靠，产生啃边现象，造成轧辊非正常损坏。通常支承辊辊径与工作辊辊径之比为1.62.0。为了保证轧辊的强度和刚度，在选择轧辊直径时应该同时考虑辊身长度的影响。工作辊辊身长度与辊径之比通常取3.24.5。支承辊辊身长度与辊径之比通常取1.32.5。不考虑窜辊时，工作辊辊身一般比支承辊辊身长150300mm。=4900+（200400）=51005300mm取L=5100mm。=3.24.5 （2-2）5100=3.24.5，Dg=1133.331593.75；取=1200mm； =1.62.0 （2-3）1200=1.62.0，Dz=1920mm2400mm，取

29、Dz=2100mm。 （2-4）Lz=1950mm4800mm，取Lz=4900mm。2.1.3 轧辊辊颈尺寸d和l的确定辊颈直径d和长度l与轧辊轴承型式及工作载荷有关。由于受轧辊轴承径向尺寸的限制，辊颈直径比辊身直径小得多。因此辊颈与辊身过渡处，往往是轧辊强度最差的地方。只要条件允许，辊颈直径和辊颈与辊身的过度圆角r均应选大些。工作辊的辊颈主要以承受扭矩为主，需要有较高的强度；支承辊辊颈主要是承受轧制压力，需要有较高的强度和刚度。一般的，现代中厚板轧机工作辊辊颈直径取： （2-5） （2-6）支承辊辊颈直径取： （2-7） （2-8）计算得：dg=720780mm；取dg=750mm。lg=

30、622.5mm750mm；dz=1575mm，取dz=1540mm。lz=11551386mm。 （2-9） （2-10）支承辊辊颈直径取： （2-11） （2-12）计算得：dg=720780mm；取dg=750mm。lg=622.5mm750mm；dz=1575mm，取dz=1540mm。lz=11551386mm。轴头尺寸的确定2.2 轧辊力能参数计算2.2.1 基本参数见图2.2图2.2 变形区几何图形轧辊直径，毫米(mm)；轧辊半径，毫米(mm)； 轧制后轧件高度，毫米(mm)；轧制前轧件高度（或称厚度），毫米(mm)； 压下量（或称绝对压下量），毫米(mm)；咬入角，； （2-13

31、）咬入弧（接触弧）水平投影长度，毫米(mm)；已知， mm 轧制速度为v=1.256m/s。取，则 mm 由（2-13）可得 2.3 轧辊材料选择常用的轧辊材料有合金锻钢，合金铸钢和铸铁等。其中热轧轧辊用钢有: 在热轧可逆轧制中所需要的性能主要是高硬度，耐磨性，耐压痕和抗热裂。其中，带钢热轧机的工作辊选择轧辊材料时，以辊面硬度要求为主，多采用铸铁轧辊或在精轧机组前几架采用半钢轧辊以减缓辊面的糙化过程。而支承辊在工作中主要受弯曲，且直径较大，要着重考虑强度和轧辊淬透性，因此，多选用含合金锻钢。本轧机轧辊材料选择为:2.4 艾克伦德方法计算轧制时的平均单位压力2.4.1 变形阻力变形阻力k是材料本

32、身抵抗塑性变形的能力，影响变形阻力的因素除材料的化学成分外，主要是变形条件（变形温度，变形速度与变形程度）的影响，它与应力状态无关。计算公式为 (2-14) 式中-轧制温度，；-含碳量，；-含锰量，；-含铬量，；宽厚板为碳钢，得知=2，=0.5，=0代入(2-14)公式可得 =(14-0.011100)(1.4+2+0.5)=4.2752.4.2 变形速度 相对变形（变形程度）对时间的导数，即单位时间内的相对变形量称为变形速度，用表示，计算公式为 (2-15) (2-16)其中为变形区长度式中-轧件出口速度，；-最大压下量；-轧辊半径。轧件出口速度：中厚板生产中由于轧件较长，为操作方便，可采用

33、梯形速度图，咬入速度20，而轧制速度 =1.256本轧机乃精轧机组轧机，根据来料和成品的规格尺寸，进料规格320mm 1300mm2600mm，成品规格150mm4800mm25000mm，设定粗轧机的压下量为80精轧机压下量为4040，240，155代入式(2-15)得；1.352.4.3 轧制压力轧制总压力等于单位压力及单位摩擦力在合力方向上的投影沿接触弧的积分和，由于大多数情况下金属作用在轧辊上的总压力是垂直方向，或者倾斜不大，因此可以近似地认为金属作用在轧件上的总压力等于其垂直分量，即等于单位压力及单位摩擦力的垂直分量，即等于单位压力及单位摩擦力的垂直分量沿接触弧的积分。艾克伦德方法提

34、出了计算轧制时的平均单位压力，公式为： (2-17)式中-考虑外摩擦对单位压力的影响系数-轧制材料在静压缩时变形阻力，轧件粘性系数变形速度其中 (2-18) (2-19) (2-20) (2-21）根据上式(2-18)（2-19）（2-20）（2-21）可得=41.895 1.474 =0.721 =0.3s由此可以用艾克伦德公式求出平均单位压力： 72.86轧制力=其中接触面积。根据已知数据可以计算出： 759104 5.531042.5 轧辊传动力矩驱动一个轧辊的力矩为轧制力矩与轧辊承接处摩擦力矩之和。 （2-22） （2-23） （2-24）式中轧制力轧制力力臂，即合理作用线距两个轧辊中

35、心连线的垂直距离；轧辊轴承处摩擦圆半径;轧辊直径轧辊轴颈直径合力作用点的角度轧辊轴承摩擦系数工作辊为滚动轴承：0.004将轧辊直径1200带入上面三式得 2.4变形区长度155，总压力作用点在接触弧上的作用点在接触弧中心。简单轧制除了轧辊给轧件的力外，没有其他外力，所以两个轧辊对轧件的法向力,和摩擦力,的合力必然是大小相等，方向相反，且作用在一条直线上，该直线垂直于轧制中心线，轧件才能平衡，所以 77.5；由已知条件得：，2.4，5.53104,可得 4.421092.6 小结 本章主要介绍了轧辊的结构形式，详细说明了以及工作辊支承辊的的尺寸参数确定方式。确定了轧制过程中轧辊的受力参数，以及艾

36、克伦德公式。3 轧辊强度校核3.1 影响轧辊强度的因素设计轧机时，通常是按工艺给定的轧制负荷和轧辊参数对轧辊进行校核，由于对影响轧辊强度的各种因素（如温度应力，残余应力，冲击载荷值等），很难准确计算，为此，设计时对轧辊的弯曲和扭转一般不进行疲劳校核，而是将这些因素纳入轧辊的安全系数中（为了保护轧机其他重要部件，轧辊的安全系数是轧机各部分中最小的）。为防止四辊板带轧机轧辊面剥落，对工作辊和支承辊的接触应力应该做疲劳校验。四辊轧机，由于有支承辊，给轧辊计算带来了新的特点。首先是工作辊与支承辊之间有弯曲载荷分配问题，其次是工作辊与支承辊之间存在着相当大的接触应力。四辊轧机的支承辊与工作辊直径之比一般

37、在1.5到2.9范围内。显然，支承辊的抗弯断面系数较工作辊大得多，即支承辊有很大的刚性。因此轧制时的弯曲力矩绝大部分由支承辊承担。在计算支承辊时，通常接受全部轧制力的情况考虑。由于四辊轧机一般是工作辊传动。因此对于支承辊只需计算辊身中部和辊颈断面的弯曲应力。 图3.1 四辊轧机支承辊计算简图支承辊的弯曲力矩和弯曲应力分布见图3.1，在辊颈的11断面和22断面上的弯曲应力均应满足强度条件，即 (3-1) (3-2) 式中 P总轧制压力； 1-1、2-2断面的直径； 1-1、2-2到断面支反力P/2处的距离； 许用弯曲应力。由于在计算轧辊强度时未考虑疲劳因素，故轧辊的安全系数n=5，轧辊的许用应力

38、可参考以下数据：对于合金锻刚轧辊，当强度极限750 时，许用应力Rb=1415对于铸铁轧辊，当=350400时，许用应力Rb=78辊身中部3-3断面的弯曲应力 （3-3） 式中 个压下螺丝的中心距(6410)； 以重车后的最小直径代入。将mm、mm，5.53104，mm，2100mm，mm代入得在计算时，认为支承辊两个轴承支反力间的距离 等于两个压下螺丝的中心距，而且把工作辊对支承辊的压力简化为均布载荷。由于支承辊承受弯曲力矩，故工作辊只考虑扭转力矩，即只计算扭转端的扭转应力。扭转应力 (3-4) 式中 作用在一个工作辊上的最大传动力矩； 工作辊传动端的扭转断面系数()。四辊轧机在工作时，支承

39、辊与工作辊两圆柱面之间有很大的接触应力，在计算轧辊时，应对此交变局部应力进行疲劳强度校验。见图3.4。图3.2 轧辊接触应力与深度的关系半径方向产生的法向正压力在接触表面的中部最大，其值可按赫茨方程式求得 (3-5) 式中 加在接触表面单位长度上的负荷； 、相互接触的两轧辊的半径；、 与轧辊材料有关的系数。,式中 、 两轧辊材料的泊松比和弹性模量。一般取=0.3，则公式(2-15)可简化为 (3-6) 将=43，GPa，mm，mm代入(2-16)得此应力虽然很大，但对轧辊不致产生很大的危险，因此在接触区，材料的变形近似于三项压缩状态，能承受较高的应力。在接触区还存在切应力，为保证轧辊表面不产生

40、疲劳破坏，应小于许用值。 (3-7) 将代入(2-17)得支承辊辊面硬度为4550Hs，所以许用应力=61综上所述轧辊强度足够。3.2 小结为了保证轧辊和轧机设计的可靠性和轧辊的安全性，在设计过程中必须进行轧辊的校核，其中包括轧辊弯曲用力和接触应力。本章主要校核了轧辊的弯曲应力和接触应力。4 轧辊轴承4.1 轴承的选择 轧辊轴承分滚动轴承和滑动轴承两大类。滚动轴承包括双列球面滚子轴承、四列圆锥滚子轴承和多列圆柱滚子轴承。滑动轴承包括液体摩擦轴承和开式滑动轴承。其中液体摩擦轴承又分为动压轴承、静压轴承和静动压轴承。开式滑动轴承又分为开式金属瓦轴承和开式非金属瓦轴承。轧辊轴承是轧机的主要部件之一，

41、和一般用途轴承相比，轧辊轴承有以下一些工作特点：工作负荷大。通常轧辊轴承的单位压力比一般用途的轴承高25倍，甚至更高。而PU值是普通轴承的320倍。运转速度差别大。高速线材轧机的速度可达140m/s以上，而有的轧制速度仅有0.2m/s。工作环境恶劣。热轧时有冷却水和氧化铁皮飞溅，而且温度高；冷扎时的工艺润滑剂与轴承润滑剂容易相混。因此，对轴承的密封损失有较高的要求。轧辊轴承是轧钢工作机中的重要部件。由于各类轧机的工作条件与情况差别很大，因而必须采用不同类型的轴承。轧辊轴承在径向尺寸受限制的情况下，承受很大的轧制力。因此，轧辊用的轴承都是多列的，此处选四列圆锥滚子轴承。选工作辊轴承型号为3810/750，；选支承辊选用油膜轴承型号为ZYC1670-754.2 轴承寿命计算计算轴承寿命要求符合轴承的实际寿命，必须准确地确定负荷。当量动负荷与轴承寿命之间的关系可用下式表示： (4-1)其中： c轴承额定动载荷N，p当量动负荷N,n轴承的转速，寿命指数（球轴承 =3，滚子轴承 =）。根据轧制速度，可推算轴承转速： （4-2） 其中： 工作辊直径 支承辊直径 工作辊转速 支承辊转速 代入数据得： 20 工作辊:在实际计算中，轴承的当量动载荷应为：