HACCP 原理在干红葡萄酒生产中的应用.doc

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1、HACCP原理在葡萄酒生产中的应用摘要：食品安全问题直接关系民众身体健康和生命安全，是全球消费者共同关注的焦点问题，各国政府都将食品安全卫生控制放在及其重要的位置。HACCP是一种科学、经济、有效的预防控制技术。本文介绍了依据HACCP原理，通过对干红葡萄酒从原料到产品的各个过程的生物危害、物理危害和化学危害分析、确定的关键控制点、建立的关键限值，制定出的相应的控制措施、纠偏措施和验证程序等，以及如何实施干红葡萄酒生产全过程的控制，保证干红葡萄酒的质量和食品安全。关键词：HACCP 危害分析 关键控制点 食品安全近年来,随着食源性疾病的广泛分布和不断增长,食品安全问题引起了各国政府的普遍关注。

2、国内外各种先进的质量控制管理方法不断出现。HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point,危害分析与关键控制点)是作为一种世界公认确保食品安全的有效措施,正广泛应用于食品行业各个领域,并将成为未来食品安全控制的基础体系。GMP (GoodManufacturing Practice,良好生产规范)是一个应用于食品生产全过程中,从原料到成品全过程中各环节已生条件和操作规程。ISO9000族(质量管理体系标准族) ,是在总结世界各国质量管理经验基础上产生的,已被80多个国家采用并转化为本国标准。它的核心是质量管理和质量保证标准,广泛地适用于工业行

3、业和经济部门。综上这些管理控制方法,近些年来不断地介绍和引进到我国食品加工工业中来,相互关联,相互促进,并有各自不同的着重点。其中HACCP已在营养餐、奶制品、果酒、肉类等方面获得应用,取得了初步成效1。干红葡萄酒是以新鲜葡萄或葡萄汁为原料，经全部或部分发酵酿制而成的，含有一定酒精度的发酵酒2。本文给出了干红葡萄酒的生产工艺，从各个控制过程和与所用设施有关的生物、物理和化学危害进行识别，总结了所制定出得相应的控制措施和纠偏措施。1HACCP 基本原理和实施步骤危害分析确定关键控制点确定控制标准建立监控程序制定纠正措施建立及保持记录,用文件证明H A C C P 系统建立验证程序2葡萄酒生产相关

4、问题2.1 影响葡萄酒产品安全的主要因素目前影响我国葡萄酒的安全问题主要集中在以下几个方面:微生物性危害、化学性危害、生物毒素、食品掺假等方面,主要包括农药残留物、生物毒素、食品添加剂等物质2.1.1农药残留世界卫生组织和联合国粮农组织(WHO /FAO)对农药残留限量的定义为, 按照良好的农业生产(GAP)规范,直接或间接使用农药后,在食品和饲料中形成的农药残留物的最大浓度。葡萄酒中的农药残留主要产生于葡萄原料生产过程中,在葡萄的生长过程中会被病虫害所困扰,尤其在病害高发年或遇采收期雨量较大时,农民都会喷洒大量农药,例如多菌灵、抑菌灵等,进行病虫害的防治,以保证原料的产量与质量。但农药的过量

5、喷洒及采收期不当,都会造成农药的高残留。2.1.2葡萄酒中的生物毒素生物毒素是由生物机体(微生物、动物和植物等)分泌代谢或半生物合成产生的有毒化学物质,这类物质毒性极大,可以直接使人或动物、植物产生伤害或死亡。葡萄酒中的生物毒素主要有黄曲霉毒素、赭曲霉毒素等。21.3食品添加剂目前食品添加剂已经成为食品安全的最大威胁,我国国家标准GB15037 - 2006葡萄酒规定葡萄酒中不得添加:合成着色剂、甜味素、香精、增稠剂。但是,从国家葡萄酒质量检测中心的检测结果看,目前我国的部分企业存在着滥用葡萄酒添加剂或者过量使用葡萄酒添加剂的情况。2.2葡萄酒企业卫生安全体系的建议2.2.1严格控制葡萄原料的

6、质量葡萄酒厂在收购原料前,要保证所采收的葡萄园不能喷施禁用的农药,葡萄收摘前15d必须停止喷洒任何农药;采收酿酒葡萄时应按要求分品种用筐或木箱盛装。装原料葡萄的筐须清洁、专用,禁止使用装过农药、肉品、水产品等有直接污染的筐或箱。运输葡萄原料的车辆必须清洁,进厂的酿酒葡萄原料,必须在24h内加工破碎完毕。葡萄的收购主要方式有农户直接将葡萄运至酒厂,对于这种方式,需要酒厂在农户采摘前对农户的葡萄的种植情况详细了解,保证送到酒厂葡萄的质量安全;另外一种方式是酒厂去农户田间进行收购,这需要酒厂需要提前控制葡萄的成熟度等情况,确定采收期,采用切当的运输方式,例如有使用不锈钢槽承运车拉送葡萄的, 要保证车

7、辆的清洁。2.2.2注重生产过程中设备的卫生在葡萄酒生产过程中,凡接触或可能接触葡萄酒的机械设备、管道、容器、涂料和工器具等,必须采用无铅、无毒、无害、无异味、抗腐蚀、易清洗且不与葡萄酒发生不良化学反应的材料(如不锈钢、玻璃及木材制品) 。在生产前必须对设备、管道等进行清洗、消毒处理,使用完后应及时进行清洗消毒,这样才能保证葡萄酒不发生各种病害,保证葡萄酒质量的安全。2.2.3重视酿酒辅料的使用葡萄酒中添加的酿酒辅料,首先是国际和国家标准允许使用的,葡萄酒所用的辅料(如二氧化硫、亚硫酸及盐类、明胶、单宁、硅藻土、酒石酸钾、二氧化碳、柠檬酸等) ,必须符合食品卫生要求,不得使用工业级产品。用于葡

8、萄酒生产的食品的添加剂必须符合GB2760。同时应重视对酿酒辅料的相关成分的检测,避免,由于辅料中个别成分的超标,而造成葡萄酒中指标不符合国家标准。2.2.4注重生产工艺卫生要求葡萄酒生产必须建立健全完整的工艺卫生管理制度,认真做到文明生产。各车间、技术部门应明确工艺卫生职责,在关键工序设置醒目的卫生标志。2.2.5注重生产人员的培训和学习葡萄酒生产企业厂应建立职工的健康档案,经常组织职工学习中华人民共和国食品卫生法,本规范及有关食品卫生知识,对职工进行卫生安全教育,并定期考核,做到教育有计划,考核有标准,实现卫生培训工作制度化、规范化,不断提高职工素质,增强职工的食品卫生意识。新入厂的工人和

9、临时工、合同工、季节工必须经过卫生知识培训后方可进入生产岗位。通过加强对人员的培训,使生产人员树立较强的卫生观念，进一步保证葡萄酒的质量安全。3.葡萄酒生产过程的HACCP体系3.1葡萄酒生产工艺流程原料验收原料分选除埂破碎酒精发酵皮汁分离苹果酸乳酸发酵分离倒罐陈酿成分调整下胶过滤无菌灌装成品3.2干红葡萄酒生产过程的危害因素分析干红葡萄酒从原料到成品是一个很复杂的生化过程，其生物危害包括对葡萄酒有害的细菌、酵母菌、醋酸菌及果蝇等；化学危害包括原料中残留的农药；物理危害包括原料中混有的泥沙、石块及金属屑等杂物。根据干红葡萄酒生产的工艺流程，从各方面进行危害分析，针对各种危害存在的严重性和发生的

10、频率进行风险评价（详见表1）。1-1 危害工作分析单配料/加工步骤确定在这步中引入的、控制的或增加的潜在危害危害描述应用什么预防措施来防止显著危害这步是关键控制点吗？（是/否）原料验收生物的：微生物污染原料生长过程滋生并菌；采收过程中污染致病菌、细菌肉眼检验，指标达不到葡萄收购标准时拒收否化学：农药残留超标原料生长过程中，使用农药导致农药残留限量超标原料采收前送检验机构检验药残留，农药残留不合格拒收是CCP1物理：含有杂物原料中可能参入泥沙、石块、金属杂物等杂物数量超过标准时拒收否原料分选生物的：微生物污染分选是引入致病菌、细菌执行前提方案设备设施清洗消毒操作规程否物理：有杂物原料中可能掺入泥

11、沙、石块、金属等杂物分选时尽可能将杂物全部挑出否设备设施管道清洗生物：微生物污染内壁清洗不彻底引起微生物交叉污染执行前提方案和设备设施清洗消毒操作规程是CCP2化学：清洗液残留清洗液残留使成分变化否物理：内壁异物异物残留造成原酒污染否除梗破碎生物：微生物污染设备或工器具不清洁造成交叉污染执行前提方案和备设施清洗消毒操作规程否酒精发酵生物：杂菌与副产物温度控制不当造成不良副产物的大量产生按工艺要求和葡萄酒生产操作规程进行温度监控，不在规定范围时采取措施否皮汁分离生物：微生物污染设备或工器具不清洁造成交叉污染执行前提方案和设备设施清洗消毒操作规程否苹果酸乳酸发酵生物：杂菌与不良副产物污染温度控制不

12、当造成杂菌与不良成分如挥发酸的产生按工艺要求和葡萄酒生产操作规程进行温度监控，温度不在规定范围时采取措施否分离倒罐生物：微生物污染设备或工器具不清洁造成交叉污染执行前提方案和设备设施清洗消毒操作规程否贮存陈酿生物：微生物污染设备或工器具不清洁造成交叉污染执行前提方案、设备设施清洗消毒操作规程和定期检测理化指标否成分调整生物：微生物污染设备或使用的工器具不清洁造成交叉污染执行前提方案和设备设施清洗消毒操作规程否化学：品质、杂质成分因原料品质问题而造成的影响执行原辅材料验收标准，不合格原料拒收否过滤生物：微生物污染过滤介质在运输使用及设备和工器具不清洁造成交叉污染执行前提方案和设备设施清洗消毒操作

13、规程否化学：品质、杂质成分因原料品质问题而造成的影响执行原辅材料验收标准，不合格原料拒收否葡萄酒瓶验收生物：微生物污染贮运中被污染以及虫蝇飞入执行原辅材料验收标准，对不合格原料拒收否物理：杂质异物加工、贮运中可能带入玻璃渣等异物执行包装材料验收标准否空瓶灯检生物：微生物污染瓶内污物以及虫蝇飞入逐瓶灯检，不合格品全部挑出，不得投入使用是CCP3物理：含有杂质玻璃渣等杂质若流入下道工序，混入葡萄酒中，对人体生命有危险软木塞验收生物：微生物污染贮运中包装袋破损木塞可能被污染贮运中包装袋破损木塞可能被污染否冲瓶杀菌生物：微生物污染H2SO3 冲瓶水浓度不够，杀菌不彻底，浓度太高造成员工职业健康伤害用2

14、00300mg/L H2SO3 冲瓶灭菌，每隔2h 检测一次是CCP4灌装打塞生物：微生物污染三联体灌装设备消毒不彻底及人员卫生引起交叉污染执行设备设施清洗消毒操作规程和葡萄酒生产操作规程及前提方案否物理：引入杂质打塞过程出现木塞屑，对品质造成影响否灌装后灯检物理：引入杂质木屑等杂质流入下道工序，影响品质逐瓶灯检，不合格品挑出；并在产品入库前进行抽检否1-2 HACCP工作计划表CCP(1)显著危害描述(2)关键限制(3)对象(4)方法(5)频率(6)人员(7)纠偏(8)记录(9)验证(10)CCP1原料验收原料生长过程滋生病菌符合GB 18406.2-2001 中4.1、4.2 和甘肃紫轩酒

15、业有限公司酿酒葡萄收购标准要求葡萄腐烂霉变农残超标目测检验农残按基地和品种检测采购员农药残留超标和理化、感观指标达不到葡萄原料收购标准拒收葡萄验收单农药残留检验报告按产地、品种检查葡萄原料农药残留检验报告；每年进行供货方质量评价并重新确定合格供方农药残留限量超出标准要求委外检测其他按批次检验员CCP2设备管道清洗设备管道内壁清洗不彻底容易引起微生物交叉污染；清洗液残留造成葡萄酒成分变化以水- 碱- 水- 酸- 水的顺序清洗至pH 中性，清洗要求：自来水10min；0.5%碱水10min； 自来水10min；0.5%柠檬酸10min；软化水不少于15min设备管道内壁清洁度检查每次设备管道使用前

16、后操作工对未按要求清洗的设备重新清洗；对已造成影响的跟踪检测理化指标，指标有异常的进行处理设备管道清洗消毒记录理化指标微生物检验报告生产车间负责人负责检查此工序操作质检员每周不少于两次抽查操作过程和清洗消毒记录半成品、成品理化指标、微生物检验报告CCP3H2SO3冲瓶水浓度加工、贮运中可能被污染，若杀菌不彻底，葡萄酒瓶内的微生物残留于酒液内，会使酒变质要求H2SO3 冲瓶水浓度保持在200300mg/LH2SO3 冲瓶水的配置化检验生产期间每隔2 小时化检验员冲瓶水浓度不合格调整浓度，至合格方可开始生产H2SO3 冲瓶水配置检验记录复查H2SO3 冲瓶水浓度配置和检验记录产品微生物检验报告检测

17、设备校准记录CCP4空瓶灯检瓶内污染物、虫蝇及玻璃渣等杂质灯检不细流入下道工序，会对消费者生命造成伤害瓶内无玻璃渣、虫蝇等异物葡萄酒瓶内部灯检全数检验质检员对不合格品做好标识，分类存放，执行不合格品处置程序葡萄酒质检记录每天检查质检记录和不合格品处置记录;产品出厂检验报告3.3干红葡萄酒生产关键控制点的确定根据危害分析结果，对需要高度重视、必须采取措施消除和降低到可接受水平的因素确定为关键控制点，具体为葡萄原料的验收、设备管道的清洗、H2SO3 冲瓶水的浓度、葡萄酒瓶空瓶灯检。3.4确定关键控制点( CCP) 操作限值根据CCP 确定的原则, 借助于CCP 判断并结合危害控制的专业知识和企业的

18、生产经验就可以确定。根据HACCP 基本原理及葡萄酒生产危害分析, 其关键控制点为:CCP1原料质量: 化学性危害(农药残留) , 原料的化学性危害, 在生产过程中无法消除或降低, 所以只能从原料加以控制。CCP2加热灭菌过程: 生物性危害(杀死微生物) , 为了保障产品销售期间, 微生物指标持续满足产品标准要求, 产品经过巴氏杀菌法杀菌, 杀菌的温度为7075 , 时间为30 min, 常见的致病菌的D 值、Z 值为金黄色葡萄球菌D 值为0.467.8 ( 60 min) , Z 值为4.510.0; 沙门氏菌D 值为7.330 (60 min), Z 值为5.66.4; 志贺氏细节菌D 值

19、为10(60 min), 溶血性弧菌D 值为1.04.1(53 min), 因此大部分致病菌都己经被杀死。CCP3灯检: 物理性危害(酒中玻璃渣等异物) ,通过灯检去除酒体中的玻璃渣等异物。3.5监控、纠偏、记录与验证监控是快速对葡萄酒生产CPP 进行测试或观察，将测试值与关键值进行比较，失控时及时调节。该步骤是HACCP 计划中最重要的部分。监控程序包括：监控的内容、监控的方法、监控的频率、监控的人员。发现生产未达标时，必须立即采取纠偏措施。利用检测结果调整工艺与加工方法以保持控制。如果失控，必须将不符和要求的产品处理掉。必须确定、改正不符和要求的因素以确保CCP 重新受控制。每个关键控制点

20、的监控要形成相应的记录，记录的监控信息是显示关键控制点受控状态的证据。最后进入验证程序。验证或证实生产中使用的HACCP系统是否相符。一般地，对各关键点监控情况进行验证的具体做法主要有以下三种：对监控设备的定期校正。有针对性的抽样进行分析检验（包括对原料葡萄、原酒和成品酒及相应设备、环境等）。对监控记录进行复查8。该阶段由葡萄酒生产企业的卫生监督员、质检员及有关部门的专家等对HACCP 系统定期进行验证和分析。4. 小结运行HACCP 质量控制体系可以有效地保证葡萄酒的品质和安全性。但它也不是零风险运行体系, 它与ISO9001、ISO14001 等质量管理和质量保证体系是紧密相联的, ISO

21、9001 和ISO14001 是实施HACCP 的前提,只有根据GMP 的要求, 建立符合本企业生产的SSOP,才能保证HACCP 体系的完整性。企业应根据HACCP小组成员的意见、验证和确认的结果以及企业的食品安全方针和目标的变化, 定期更新、保持和改进HACCP体系, 确认危害分析和明确关键控制点, 在加工生产产品过程中, 控制、降低和消除生物的、化学的、物理的危害, 确保食品安全卫生。参考文献：1吴淑清,陈阳,刘长胜. HACCP与食品安全控制技术浅析1长春:长春大学学报, 20062康永璞,记明等.葡萄酒M.北京:中国标准出版社2006.3刘静梅,宁洲等.HACCP体系在葡萄酒生产中的

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