支架法现浇简支箱梁施工作业指导书.doc

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1、合福铁路段站前四标桥涵工程编号： (ZYZDS-QH-2010-016)支架法现浇简支箱梁施工作业指导书单 位： HFZQ-4 编 制： 世康 审 核： 林凡科 批 准： 付伟庆 2010年08月14日发布 2010年08月16日实施支架现浇简支箱梁施工作业指导书1.适用围适用于新建铁路合福线桥梁支架现浇简支箱梁工程施工。2.作业准备2.1业准备开工前，组织技术人员认真学习实施性施工组织设计；熟悉、审核图纸，复核设计坐标及高程，保证图纸的正确性；澄清相关技术问题，熟悉相关规和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行书面技术交底，并对施工人员进行上岗前技术培训，关键作业人员考

2、核合格后持证上岗。2.2外业准备(1)测量人员对梁跨进行施工放样，放出线路中桩，立模边线，梁顶标高等；(2) 吊机、定型钢模、满堂支架进场并进行保养。 (3)混凝土拌合站安装完毕并经调试验收合格。2.3 技术准备(1)导线复测完毕，成果经评审合格可用。(2) 定型钢模、满堂支架进场并经监理复验合格。(3) 分项开工报告已批复。（4）专项施工方案编制完成并经监理单位审核批复。3.技术要求3.1 墩台身的钢筋绑扎按设计位置施工，保证钢筋位置的正确性，尤其是保护层满足要求。3.2模型安装必须保证其位置的准确性，模型面处理满足混凝土表面平整光滑的要求，模型的刚度、强度、稳定性满足施工的需要。3.3桥墩

3、台施工前必须做好底部接茬工作，并在混凝土灌注前保证接茬部位干净、湿润。4.施工程序与工艺流程4.1 施工程序基础处理 支架搭设 支架预压 支座安装（重力灌浆法） 模板制作安装 钢筋制作安装与接地钢筋施工 波纹管制作安装 混凝土的浇筑 预应力拉 管道真空压浆 锚穴式封端 模板及支架拆除4.2 施工工艺采用满堂支架现浇箱梁施工工艺见下图。场地平整地基处理搭设支架安装支座安装底模、侧模绑扎底腹板钢筋穿波纹管安装内模绑扎顶板钢筋灌注梁体混凝土混凝土养护穿钢绞线第一批钢绞线张拉（初张）拆模板、支架第二批钢绞线张拉（终张）管道压浆箱梁封端挡碴墙、竖墙制作防水层制作伸缩层安装遮板人行道板栏杆安装承台周边回填

4、泥浆池换填加工支座预埋板螺栓涂刷脱模漆钢筋加工成型波纹管加工成型安装预埋泄水孔抽动PVC预应力芯棒钢绞线下料运往下一孔管道通风检查凿毛立模浇注绑钢筋凿毛立模浇注绑钢筋浇筑聚丙烯纤维混凝土刷防水涂料、铺设卷材梁面清理、找平预应力定位网制作内模组拼预埋支撑螺栓混凝土搅拌拆端侧模张拉设备校验水泥浆拌制遮板人行道板栏杆预制5.施工要求5.1施工准备支架现浇施工的箱梁质量与支架及定型钢模的设计、加工和施工控制密切相关。定型钢模在工厂制作完成后应检查测试其是否符合设计要求并进行编号，钢模运到工地后，要进行试拼，支架搭设完成后进行预压及几何尺寸复核。5.2施工工艺5.2.1 基础处理采用碎石土换填100cm

5、，地面下80cm，地面以上20cm，以增加地基承载力，满足施工要求。换填碎石土采用重型压路机碾压密实，密实度达95%以上，地基平整时做成2%双面坡，两侧挖排水沟，以利下雨时排水，避免雨水浸泡地基。为防止雨水流入地基而影响承载力。5.2.2支架搭设按测量放样，铺设底层方木，然后搭设支架。支架立杆纵、横向步距60cm，通过水平杆连接成整体，水平横杆层高60cm，并采用f48钢管脚手作剪刀撑进行加固连接。碗扣式脚手架上下分别放置顶托、底托。顶托设双层方木，底层为1515cm方木，间距60cm，上层为1010cm方木，间距30cm。支架布置见下图。支架搭设布置示意图（简支箱梁）5.2.3 支架预压在梁

6、体底模方木上或底模板上采用1.3倍梁体自重的砂袋或钢材进行支架预压，消除支架的非弹性变形、基础沉降变形，并获得弹性变形值，为模板支立高程提供数据。在支架顶部和底部（注意上下对中）按纵向5m，横向左、中、右设置测量点，进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模高程。观测按加载前、加载完、加载后三天、卸载后四次进行。5.2.4 支座安装（重力灌浆法）支座锚栓孔重力灌浆示意图见下图。支座锚栓孔重力灌浆示意图本系列支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径至少60mm，深度大于锚栓长度至少60mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过

7、10mm。支座安装采取可靠措施，保证同一墩顶的两个支座在同一水平面，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。灌浆模板采用钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留出2050mm空隙，安装灌浆模板。仔细检查支座中心位置及高程后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模

8、与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上下支座锚栓，待连续梁合龙后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。5.2.5 模板制作安装底模采用18mm厚酚醛覆膜镜面竹胶板，侧模根据设计箱梁的截面形式采用特制桁架式整体钢模板，每节长46m。模板应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部分结构尺寸及预埋件位置准确，钢模板在使用前，将表面打磨干净、涂刷脱模剂。安装模板时先安装底模，再安装侧模，底模与侧模连接，不得有错台。连接处夹双面海绵胶条，以防漏浆，外

9、模加固通过底模下设置钢筋拉杆和梁顶设置型钢拉杆来实现。安装端模时将波纹管逐根入，锚垫板安装完成后，应检查波纹管是否处于正确位置。5.2.6 钢筋制作安装与接地钢筋施工预应力钢筋混凝土连续梁中普通钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂，数量多，为保证钢筋制作安装质量和便于快速施工首先将普通钢筋制成平面和立体骨架，骨架在模具上制做，采用双面焊接，焊接牢固。然后采用35t起重机吊装就位，25及以上钢筋采用挤压套筒连接，其他钢筋采用焊接连接。钢筋绑扎先进行底板和腹板钢筋绑扎，安装模后进行顶板钢筋绑扎。为确保腹板、顶板、底板钢筋位置准确，增设型或矩形架立钢筋，注意埋设有关的预埋件、预留孔。腹板和底板处按设

10、计预留通风孔和泄水孔，所有预留孔处均增设环状钢筋进行加强。预留孔均采用PVC管，采用增设限位筋固定，以防浇筑混凝土时移位。钢筋接地施工根据设计在绑扎、焊接钢筋骨架同时进行接地钢筋焊接，N1接地钢筋和N2接地钢筋焊接牢固，在梁顶和梁底焊接M16接地螺母，螺母与接地钢筋焊接牢固并保持螺母垂直。为防止螺母掉入杂物，梁顶螺母事先拧上螺栓，梁底螺母用胶带密封。螺母均采用锌铬涂层防锈处理。5.2.7 波纹管制作安装金属波纹管采用现场加工，随用随加工，防止提前加工出现生锈。波纹管的安装严格按预应力钢束坐标布置，在任何方向的偏差：距跨中4m围不得大于4mm，其余部位不得大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。坐

11、标定位后，应按50cm焊接定位网片，使钢束成为一圆顺的曲线；其端部应严格垂直于锚垫板工作面，波纹管伸入喇叭管，外侧采用胶带密封严密不漏浆，锚垫板压浆孔朝上，压浆孔和喇叭管采用临时密封以防进浆堵管。5.2.8 混凝土的浇筑浇筑混凝土总体按“先跨中、后支点；先底板、后腹板、再顶板”的顺序施工。混凝土浇筑程序见下表。 混凝土浇筑程序表序号施工程序施工程序说明1浇筑前检查检查时特别注意波纹管、预埋件的位置，以及波纹管表面是否有孔洞，发现孔洞用胶带密封，以防浇筑混凝土时砂浆漏进波纹管。锚垫板位置确保垂直于管道轴线，与模板间紧密，堵塞严密不漏浆2混凝土拌合、运输、浇筑耐久混凝土的配合比通过试验确定，水泥采

12、用强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺合料为I级粉煤灰，C3A含量不大于8%。细骨料采用硬质洁净的天然中粗砂，细度模数2.63.0，含泥量不大于1.5%。粗骨料采用二级配料，最大粒径不超过26.5mm，59.5mm碎石与9.519mm碎石质量之比为（405）%：（605）%。其他性能指标满足设计及施工规要求。拌合采用自动计量拌合工厂集中拌合，在拌制时水、水泥、掺和料、外加剂的称量准确到1%，粗、细骨料的称量准确到2%。混凝土采用搅拌运输车运送至现场，混凝土泵车和输送泵泵送浇筑，一次浇筑成型。混凝土按“纵向分段、斜向分层、水平推进”的原则浇筑。振捣时要注意不触及波纹管和锚具

13、,混凝土浇筑过程中要派专人检查模板、固定螺栓和支撑是否有松动和脱落，发现异常情况，及时处理3混凝土养生在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再进行拉毛处理。利用接水管上梁的方法养生，混凝土初凝后进行喷雾养护，梁顶覆盖塑料薄膜，其上加无纺布保湿、保温，派专人负责此项工作。洒水次数应能保持混凝土表面充分湿润，当环境相对湿度小于60%时，自然养护不得少于14天；相对湿度在60%以上时，自然养护应不少于10天5.2.9 预应力拉预应力拉流程见下表。预应力拉流程表序号施工程序施工程序说明1拉工艺流程施工准备设置拉平台穿钢绞线束清理锚垫板及波纹管杂物安装工作锚、千斤顶、工具锚初拉至

14、初始应力10%K量测初始油缸伸出量拉至20%测量油缸伸出量并计算出10%K的伸长值（它的2倍作为前20%K的伸长值）拉至K（持荷5min）补拉至100K量测伸长值并记录比较实测伸长值与理论伸长值回油、退出千斤顶检查断丝、滑丝情况2钢绞线下料及编束钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度20cm计算。钢绞线切割使用砂轮切割机，不允许出现散头现象，严禁使用电气焊烧割。编束在平地上进行，钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，将编束后钢绞线盘起，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准，不宜超前下料太多，以防生锈3穿束

15、较短孔道可采用人工穿束，较长孔道穿束采用事先穿过一根钢绞线，后拖带一根钢丝绳，利用钢丝绳扣扣牢锥形头，用卷扬机拖拉，将钢绞线一次拖过4拉准备箱梁初拉时混凝土强度达设计50%，终拉在强度、弹性模量达设计80%后、且龄期不少于10天时进行。采用YCW250B和YCW400B型千斤顶分别对9束和12束钢绞线进行拉，拉前对千斤顶和油泵、油表（一泵两块）进行配套标定，并计算出拉力、油压关系曲线公式，标定要到监理工程师同意的具有国家专业资质认证的试验单位进行。拉前清理干净锚具、垫板接触处板面的混凝土残渣。在拉位置搭设简易支架或吊架，配以导链等将千斤顶就位5预应力拉拉顺序：采用两端同步拉，先外侧后侧，左右对

16、称进行，最大不平衡束不得超过1束，拉过程中应保持两端伸长量基本一致。拉顺序原则为：“先腹板，后顶板，再底板，先外后，先短束后长束，左右对称”。拉前进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据试验测得结果调整拉力。工具锚装配：安装锚板、上夹片，安装限位板、千斤顶、工具锚板，工具夹片。预应力拉按早期拉和终拉两个阶段进行，早期拉前松开模板，不得对梁体压缩造成阻碍，在混凝土强度达50%设计强度后进行早期拉，早期拉后方可拆除模和侧模。终拉在梁体混凝土强度、弹性模量达设计80%、龄期不少于10天时进行。拉采用拉力（油压表读数）为主，伸长量校核，伸长量误差容许在6%之间。伸长率误差计算为拉伸长值和理论

17、计算伸长值之差与理论伸长值的比值百分比。准备工作就绪后，拉至初应力d0（10%设计应力）；量测油缸总伸长量L1，拉至2d0（20%设计应力），量测油缸总伸长量L2；拉至设计应力100%，持荷5min，量测油缸总伸长值L3，其伸长值L=2（L2-L1）+L3- L2，回油锚固，并求出回缩量，检查钢绞线是否有滑丝和断丝。当拉完毕油表回零后，钢绞线回缩量允许回缩6mm，当超过此值，则认为滑丝，必须进行处理并补足吨位锚固6滑丝与断丝的处理预应力钢绞线每束滑丝与断丝不超过1丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。超过该规定采取以下措施处理如下：钢绞线放松：将千斤顶按拉状态装好，并将钢丝在夹

18、盘楔紧。一端拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎锚塞螺纹。然后主缸缓慢回油，钢丝缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时缩。主缸再进油，拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新钢丝束和锚具。单根滑丝单根补拉：将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，拉达到应力后顶压楔紧。人工滑丝放松钢丝束：安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使12根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。5.2.10管道真空压浆真空压浆施工原理图见下图。真空压浆施工工艺原理图

19、灌浆泵梁段孔道真空泵阀门阀门过滤器压力表排气管阀门压浆设备选用SZ-3型水环真空泵4台及其配套灌浆泵、阀门等设备。施工步骤：准备工作抽真空拌制灌浆料灌浆。压浆材料为经铁道部鉴定的高性能无收缩防腐灌浆剂，压浆前管道应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。为保证梁体的耐久性，高性能无收缩防腐灌浆剂的技术指标应满足下列要求：抗压强度大于55MPa，抗折强度大于10MPa；初凝大于4h，终凝小于24h；静置条件泌水率3h小于0.1%，24h为0，毛泌水率3h小于0.1%；压力泌水指标0.14MPa下，最大泌水率不大于6%；流动度：出机流动度214s，30min后流动度30s；28天限制膨胀率00

20、.1%；充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；含有机渗透迁移性阻锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成份的阻锈剂）。压浆前管道抽真空度应稳定在-0.06-0.10MPa之间。灌浆先压注下层管道，然后再压注上层管道的顺序进行。浆体注满管道后，应在0.600.70MPa压力下持压2min。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。5.2.11 锚穴式封端将露出锚具外部多余的预应力钢绞线采用砂轮机切割，对锚具进行防水、防锈处理，防锈采用渗锌防锈或锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），然后设置锚穴钢筋网，微膨胀混凝土进行封端。封端时把梁端上面横隔墙以及下面横隔墙上边缘处钢筋凿露出来，把梁体

21、纵向钢筋顺桥中线调直，或者用12的钢筋弯成L型与梁体钢筋焊接接长，焊接长度为6cm。端部混凝土接口混凝土凿毛，清扫凿除的混凝土表面浮碴，绑扎封端钢筋网片。伸缩缝预埋板安装，立模灌筑C50混凝土。5.2.12模板与支架拆除由进人孔进去拆除模，并运出。侧模拆除时慢慢移动和卸落，以免损坏梁体棱角。人孔封堵采用吊模法施工，采用双层45斜向钢筋对进人孔进行加强，混凝土提高一个等级。一般在拉压浆完成两天后即可拆除支架，遵守从“跨中向支座依次循环卸落支架”的原则，具体拆除的顺序：先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹等。拆除碗扣式支架时，按上述顺序先去

22、掉楔型木，然后松动顶部系杆，取下楔木、模板，再拆除支架。6. 材料要求7. 劳动组织劳力应结合工程量大小、工期安排要求进行合理的配置。结合正常施工需要，配置如下：每班作业工地人员配备表工班长1人专兼职安全员1人技术、质检及试验人员2人模板工10人运输司机2人 8. 机具设备配备主要设备配备表序号名称数量备注125T吊机2互为备用2电焊机2349质量检验9.1模板及支架的材料必须质量及结构必须符合施工工艺设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和测量。9.2 模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模型的积水和杂

23、物应清理干净。检查数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：观察。9.3 拆模时的梁体混凝土芯部与表层、箱与箱外、表层与环境温差均不宜大于15度。气温急剧变化时不宜拆模。检查数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：施工单位用温度计量测温度；监理单位检查测温记录。9.4 模板安装允许偏差和检验方法符合下表要求序号项目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不小于3处2底模板宽+5,0尺量检查不小于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模

24、板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10尺量检查不少于5处10腹板宽度10.，011底板厚度+10,012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，-514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3 尺量检查10安全措施10.1实行安全生产教育制10.1.1开工前对参加本工程的人员进行安全生产教育，组织学习有关技术规和安全操作规程、规则、规定；10.1.2制定分项工程施工安全技术措施，由主管工程技术人员和专职安全工程师（员）进行技术交底和讲课，并结合本分项工程施工中存在的安全问题重点进行教育和宣传；10.1.3项目队每周组织一次 安全讲课活动；作业班组，每天班前进行安全操作讲话；1

25、0.1.4对特殊工种，如：防护员、起重工、电工、电焊工、各种机械操作司机等进行培训，持证上岗。10.2施工安全措施10.2.1施工技术难点工序、新技术、新工艺、新工序和高空、起重作业，必须制订专项安全技术措施，进行技术交底，并有专人进行组织实施，否则不准进行施工；10.2.2机械操作人员严格遵守安全规，按程序操作，文明驾驶，礼貌行车；10.2.3严禁机械带病运转，超负荷作业，夜间作业有足够的照明设备；10.2.4各种机具安设时，做到支撑稳定牢固，并作好防护设施，谨防机具倾斜和高空坠落；10.2.5高处作业时，安全带栓在操作人员垂直上方牢固处，变换工作地点将安全绳移至适当的地方，栓牢固再进行作业。六级以上大风时，停止高空作业。