钢化夹层玻璃加工工艺.doc

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1、钢化夹层玻璃加工3.1钢化夹层玻璃加工工艺流程接单材料领用搬 运切 割磨 边清洗钢 化均 质夹 胶辊压软化高压釜成型检验入库3.2钢化夹层玻璃加工各工序要领（1）接单接单审查后统计及搭配，必须使利用率达到最高程度，在加工单确认无误的情况下，方能到材料部门办理领用手续。（2）材料领用与搬运a.材料领用手续审批后领用材料，搬运需用吊车（或行车）时，必须专职人员操作。b.领用的整箱玻璃摆放，应保证玻璃箱的倾斜度，玻璃开箱时应注意避免铁钎与玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。c.大片玻璃搬运或开盖时应注意以下事项：a)检查玻璃吸盘是否正常。b)检查大片玻璃四周是否有裂痕现象，如发现裂痕应及时处理，方能搬运。c).

2、检查无异常现象，方能将玻璃吸适当用力压在玻璃面上，吸扣压紧，并检查玻璃吸压是否扣牢。d).人工搬运玻璃，需四人保持一致，避免玻璃大幅度摇摆，造成玻璃碎裂。玻璃平放时，四人必须配合一致，同时平放于台面上。e). 行车吊运时，应注意行吊行走平稳，定时检查电动玻璃吸的充电情况。（3）玻璃切割1、手工切割a. 测量尺寸的测量仪必须是同一类型，度量时要准确。b. 玻璃切割时误差不能超过1。c.切割镀膜玻璃时，注意保护镀膜面，切割时的玻璃介刀的力度应均衡一致。d.切割后的半成品应按指定地方堆放整齐，堆放时必须在块与块之间用纸隔开（计划清洗的玻璃除外）。2、机器切割玻璃a） 启动玻璃切割机（包括电脑及打印机

3、）b）将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑，电脑自动拼图，计算所用原片数量及利用率。c） 打印拼图结果，并转送至玻璃切割机。d）装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。e）选择并运行切割程序，切割玻璃。f）分离割片，并将其搬运存放于指定架上。（4）磨边a启动玻璃磨边机b调整机器参数，即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。 c. 试磨：用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求，不符合要求，重新调整，直到满意，确认参数。d. 装载玻璃磨边。e. 检查磨边质量，适当调整机器参数。f. 磨好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标

4、签。（5）清洗 a. 玻璃清洗机使用前检查，看水量是否充足。b. 启动清洗机（包括水处理系统），把机器置于自动运行状态。c. 装载玻璃清洗，检查清洗效果，如不合要求，则调整水温，洗刷速度及传送速度，直至合格。 d. 按规定的顺序，规格装载玻璃，自动清洗。e. 清洗后的玻璃堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并标记好，避免损坏和造成混乱。（6）钢化a. 检查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。b. 根据深加工玻璃的图纸要求，调整好钢化炉参数。c. 先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果是否符合要求。d. 装载玻璃钢化。e. 钢化后的玻璃应认真检查，合格产品搬

5、运至指定玻璃架。（7）均质处理按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理，然后运至半成品区转入下道工序。（8）夹胶a. 检查清洗干燥后的钢化玻璃是否符合质量要求。b . 调整合片室内的温度和湿度。c . 按图纸要求准备好PVB胶片。d. 将PVB胶片夹于两片玻璃之间，裁去多余部分。（9）辊压软化a. 将夹胶好的玻璃从传送带上传送到辊压机中加热辊压、排气、封边，使玻璃与PVB胶片有机结合在一块。b. 检查经辊压机传送出来的夹胶玻璃是否存在缺陷，装上玻璃架，加上弹性夹，固定好。（10）高压釜成形a. 将处理好的夹胶玻璃送进高压釜，加盖拧紧，送电加温，送风加压，使夹胶玻璃在长时间的高温高

6、压作用下形成高质量的钢化夹层玻璃。b. 经处理后的钢化夹胶玻璃经质检员检验合格后，帖上合格证入库，待运装配。4、钢化中空玻璃加工4.1钢化中空玻璃加工工艺流程接单材料领用搬运切割磨边清洗钢化均质处理组装铝框涂丁基胶检查合片自动注胶4.2钢化中空玻璃加工各工序要领.（1）接单，材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处理与7.1.2相关工序相同.（2）组装铝框a. 根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条.b. 批量选取装框所用铝条,在其中一端装好角接头,并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净.c. .把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。d.取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上,

7、组装成铝间框.把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。3 涂丁基胶a.接通丁基胶挤出机电源,预热丁基胶至设定温度(或在上次开机时已设定温度自动预热)。b.启动传送带,检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整,直至符合要求。c.把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度,喷咀间距自动调整。d. 铝间框靠紧定位板,放在传送带上,自动注胶。e. 每个框四边涂好胶,按顺序挂在检查粘框站铁钩上.（4）检查粘框及合片a. 根据工艺要求 ,调节粘框定位机构,保证注胶浓度符合要求.b. 启动检查粘框站及合片挤压铝,并转到自动运行状态.c. 玻璃自动进入检查站,人工检查外观是否符合质量要求,不符合要求的进行处理或下线;第

8、一片玻璃检查合格后踏下开关,进入合片挤压站;第二片玻璃检查合格后,按要求粘好框及踏下开关,进入合片挤压站（检查时应注意LOW-E面在第一片玻璃的第二面）。d. 合片挤压站自动合片挤压.（5）自动注胶a. 启动自动注胶机.b. 待合片挤压工序准备好,开始混胶直至均匀,然把自动控制注胶机置于自动运行状态.c. 合好片的中空玻璃进入注胶机,注胶机开始注胶,检查注胶质量是否符合要求.不符合要求时调整机器有关参数,直到满意.d. 注胶机自动注胶,注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下,放在专用玻璃架上存放.e. 注胶完毕,进行A组份冲洗注胶枪,直至排胶无黑色为止.5玻璃加工图解及要求5.1玻璃板块在钢化处理前，

9、应完成玻璃的切裁、磨边、钻孔等工序加工。5.2玻璃板块的周边，必须磨边机加工，应采用45倒角，倒角尺寸不少于1.5mm。角部尖点倒角圆弧半径R应在1mm5mm范围内。见玻璃钻孔的周边倒角图5.3经磨边后的玻璃板块边缘不应出现炸边、缺角等缺陷。5.4磨边后玻璃板块的尺寸允许偏差应符合表一的要求。玻璃板块尺寸允许偏差（mm） 表一项 目a2m2ma5m边长偏差1.02.0对角线偏差2.03.0注：a为玻璃板块的边长。5.5玻璃板块的允许弯曲度应符合表二的要求。 玻璃板块允许弯曲度 表二玻璃种类允许弯曲度钢化玻璃或半钢化玻璃单独使用0.2%制作夹层玻璃0.1%制作中空玻璃0.2%夹层玻璃0.2%5.6玻璃钻孔的允许偏差为：直孔直径：0+0.5mm；锥孔直径：0+0.5 mm；斜度：45；孔轴线：0.3mm；同轴度0.2mm；夹层玻璃两孔同轴度为2.5mm。见玻璃孔尺寸精度图 5.7玻璃钻孔前必须采取电脑定位，单层玻璃钻孔位置偏差不应大于1.0mm。