锅炉规程.doc

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1、1、 锅炉设备系统简介制造厂家：东方锅炉工业集团有限公司锅炉型号：DGJ260/9.8-1本锅炉为高温高压循环流化床，单汽包自然循环，单炉膛、采用高温汽冷式旋风分器、非机械回灰、固态排渣、平衡通风、半露天岛式布置、全钢架支吊结构。1.1锅炉整体布置1.1.1 DGJ260/9.8-1型锅炉本锅炉为单汽包、自然循环、循环流化床燃烧方式，半露天布置。锅炉主要由一个膜式水冷壁炉膛，两台汽冷式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井(HRA)三部分组成。炉膛内布置有屏式受热面：4片屏式过热器管屏和6片水冷蒸发屏。锅炉共设有4个给煤装置并预留有2个石灰石给料口，给煤口和石灰石口全部置于炉前，在前墙水冷壁

2、下部收缩段沿宽度方向均匀布置。炉膛底部是由水冷壁管弯制围成的水冷风室，通过金属膨胀节与床下风道点火器相连，风道点火器一共有两台，其中各布置有一个高能点火油燃烧器。风室底部布置有3根21910排渣管。炉膛与尾部竖井之间，布置有两台汽冷式旋风分离器，其下部各布置一台“J”阀回料器。尾部竖井烟道从上到下依次布置有高温过热器、低温过热器，省煤器和卧式空气预热器，过热器系统中设有两级喷水减温器。锅炉整体呈左右对称布置，支吊在锅炉钢架上。1.1.2汽水流程锅炉汽水系统回路包括尾部省煤器、锅筒、水冷系统、汽冷式旋风分离器进口烟道、汽冷式旋风分离器、HRA包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器及连接管

3、道。锅炉给水首先被引至尾部烟道省煤器进口集箱两侧，逆流向上经过水平布置的省煤器管组进入省煤器出口集箱，通过省煤器引出管从锅筒右封头进入锅筒。在启动阶段没有给水流入锅筒时，省煤器再循环系统可以将锅水从锅筒引至省煤器进口集箱，防止省煤器管子内的水静滞汽化。DGJ260/9.8-1型循环流化床锅炉为自然循环锅炉。锅炉的水循环采用集中供水，分散引入、引出的方式。给水引入锅筒水空间，并通过集中下降管和下水连接管进入水冷壁和水冷分隔墙进口集箱。锅水在向上流经炉膛水冷壁、水冷蒸发屏的过程中被加热成为汽水混合物，经各自的上部出口集箱通过汽水引出管引入锅筒进行汽水分离。水冷蒸发屏与单独的分散下水管的汽水引出管组

4、成独立的回路，确保水循环的安全与可靠。被分离出来的水重新进入锅筒水空间，并进行再循环，被分离出来的饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引出。饱和蒸汽从锅筒引出后，由饱和蒸汽连接管引入汽冷式旋风分离器入口烟道的上集箱，下行冷却烟道后由连接管引入汽冷式旋风分离器下集箱，上行冷却分离器筒体之后，由连接管从分离器上集箱引至尾部竖井前包墙上集箱，依次流经包墙前墙、两侧墙、后墙后汇集到低温过热器进口集箱，逆流向上对后烟道低温过热器管组进行冷却后，从锅炉两侧连接管引至炉前屏式过热器进口集箱，流经屏式过热器受热面后，从锅炉两侧连接管返回到尾部竖井后烟道中的高温过热器，最后合格的过热蒸汽由高过出口集箱两侧引出。过热器

5、系统采取调节灵活的喷水减温作为汽温调节和保护各级受热面管子的手段，整个过热器系统共布置有两级喷水。一级减温器（左右各一台）布置在低过出口至屏过入口管道上，作为粗调；二级减温器（左右各一台）位于屏过与高过之间的连接管道上，作为细调。以上两级喷水减温器均可通过调节左右侧的喷水量，以达到消除左右两侧汽温偏差的目的。1.1.3烟风系统循环流化床锅炉内物料的循环是依靠送风机和引风机提供的动能来启动和维持的。从一次风机出来的空气分成三路送入炉膛：第一路，经一次风空气预热器加热后的热风进入炉膛底部的水冷等压风室，通过布置在布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的气固两相流；第二路，热风经给煤增压风机后

6、，用于炉前气力播煤；第三路，一部分未经过空气预热器的冷一次风作为给煤皮带的密封用风。从二次风机鼓出的燃烧空气经预热后直接经炉膛上部的二次风箱分级送入炉膛。烟气及其携带的固体粒子离开炉膛，通过布置在水冷壁后墙上的分离器进口烟道进入旋风分离器，在分离器里绝大部分物料颗粒从烟气流中分离出来，另一部分烟气流则通过旋风分离器中心筒引出，由分离器出口烟道引至尾部竖井烟道，从前包墙及中间包墙上部的烟窗进入前后烟道并向下流动，冲刷布置其中的水平对流受热面管组，将热量传递给受热面，而后烟气流经管式空气预热器进入除尘器，最后，由引风机抽进烟囱，排入大气。“J”阀回料器共配备有三台高压头的罗茨风机，每台风机出力为5

7、0%，正常运行时，其中两台运行、一台备用。风机为定容式，因此回料风量的调节是通过旁路将多余的空气送入一次风第一路风道内而完成的。锅炉采用平衡通风，压力平衡点位于炉膛出口；在整个烟风系统中均要求设有调节挡板，运行时便于控制、调节。1.1.4物料循环过程锅炉冷态启动时，在流化床内加装启动物料后，首先启动风道点火器，在点火风道中将燃烧空气加热至870后，通过水冷式布风板送入流化床，启动物料被加热。床温上升到520并维持稳定后，被破碎成08mm的煤粒开始分别由四个给煤口从前墙送入炉膛下部的密相区内，脱硫用石灰石也由给料口同时送入炉膛。燃烧空气分为一、二次风，分别由炉底和前后墙送入。B-MCR工况下正常

8、运行时，占总风量50的一次风，经床底水冷风室，作为一次燃烧用风和床内物料的流化介质送入燃烧室，二次风在炉高方向上分两层布置，以保证提供给煤粒足够的燃烧用空气并参与燃烧调整；同时，分级布置的二次风在炉内能够营造出局部的还原性气氛，从而抑制燃料中的氮氧化，降低氮氧化物NOX的生成。在920左右的床温下，空气与燃料、石灰石在炉膛密相区充分混合，煤粒着火燃烧释放出部分热量，石灰石煅烧生成二氧化碳CO2和氧化钙CaO；未燃尽的煤粒被烟气携带进入炉膛上部稀相区内进一步燃烧，这一区域也是主要的脱硫反应区，在这里，氧化钙CaO与燃烧生成的二氧化硫反应生成硫酸钙CaSO4。燃烧产生的烟气携带大量床料经炉顶转向，

9、通过位于后墙水冷壁上部的两个烟气出口，分别进入两个汽冷式旋风分离器进行气固分离。分离后含少量飞灰的干净烟气由分离器中心筒引出通过前包墙拉稀管进入尾部竖井，对布置在其中的高、低温过热器、省煤器及空气预热器放热，到锅炉尾部出口时，烟温已降至140左右。被分离器捕集下来的灰，通过分离器下部的立管和“J”阀回料器送回炉膛实现循环燃烧。水冷风室底部设有3个排渣口，通过排渣量大小的控制，使床层压降维持在合理范围以内，以保证锅炉良好的运行状态。1.1.4.煤的供给及排渣系统本工程锅炉给煤系统采用前墙集中布置，炉前配备有4台风力播煤装置。另外，在J阀回料器上还布置有启动用床料补充入口。锅炉的排渣采用固定式排渣

10、（底排渣），锅炉除灰系统与本体连接接口为冷渣器排灰口和空气预热器下部灰斗。1.1.5.膨胀系统根据锅炉结构布置及吊挂、支承系统，整台锅炉共设置了七个膨胀中心(或称膨胀零点)：炉膛后墙中心线、旋风分离器的中心线（两个）、“J”阀回料器支座中心（两个）、HRA前墙中心线和空气预热器支座中心。各膨胀系统通过限位、导向装置使其以各自的中心为零点向外膨胀，热膨胀导向装置还可将风和地震的水平荷载传递至钢结构。锅炉的炉膛水冷壁、旋风分离器及尾部包墙全部悬吊在顶板上，由上向下膨胀；炉膛左右方向通过刚性梁的限位装置使其以锅炉中心线为零点向两侧膨胀；尾部受热面则通过刚性梁的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧

11、膨胀。回料器和空气预热器均以自已的支承面为基准向上膨胀, 前、后和左、右为对称膨胀。炉膛和分离器壁温虽然较为均匀，但考虑到锅炉的密封和运行的可靠性，两者之间采用非金属膨胀节相接；回料器与炉膛和分离器温差大，材质不同，故而单独支撑于构架上，用金属膨胀节与炉膛回料口和分离器锥段出口相连，隔离相互间的胀差。分离器出口烟道与尾部竖井间胀差也较大，且尺寸庞大，故采用非金属膨胀节，确保连接的可靠性，吊挂的对流竖井与支撑的空气预热器间因胀差较大，故采用非金属膨胀节。所有穿墙管束均与该处管屏之间或封焊密封固定，或通过膨胀节形成柔性密封，以适应热膨胀和变负荷的要求。除汽包吊点、水冷壁前墙吊点、水冷壁及分隔墙上集

12、箱、饱和蒸气引出管、旋风分离器及其出口烟道、包墙上集箱和前、后包墙吊点为刚性吊架外，蒸汽系统的其它集箱和连接管为弹吊或通过夹紧、支撑、限位装置固定在相应的水冷壁和包墙管屏上。锅炉本体布置有膨胀指示器。1.1.6.吹灰系统 锅炉配有声波吹灰系统，以保持传热面清洁。因为炉膛温度低于灰熔点，故只有对流区需要吹灰器。与本锅炉配用的声波吹灰器，应既能满足程控自动吹灰的需要，又可切换为手动就地操作。锅炉稳定运行过程中，当声波吹灰器投用后，锅炉对流受热面管子上应无明显积灰。1.2 锅炉设备规范:1.2.1锅炉主要参数：额定蒸发量t/h260额定蒸汽压力Mpa9.8额定蒸汽温度540给水温度215锅炉效率%8

13、8.16%燃煤种类褐煤构架地震设防级别9度1.2.2锅炉主要尺寸炉膛宽度(两侧水冷壁管子中心线间距离) mm13563.6炉膛深度(前后水冷壁中心线间距离) mm6248.4锅筒中心线标高mm41380锅炉顶板上标高mm54300锅炉宽度mm26600锅炉深度mm272001.2.3燃料特性DGJ260/9.8-1型锅炉燃用褐煤，煤种煤质资料如下：名称符号单位数 值设计煤种校核煤种1校核煤种2收到基低位发热值Qnet,arKJ/kg203102229016090全水分Mar14.7515.7320空气干燥基水分Mad14.7515.7320干燥无灰基挥发分Vdaf55.3360.1341.49

14、收到基灰分Aar14.7515.7320收到基碳Car32.332932.22收到基氢Har2.632.533.69收到基氧Oar13.5210.879.76收到基氮Nar0.880.70.46收到基全硫Sar1.231.581.62灰变形温度DT灰软化温度ST灰熔化温度FT1.2.4灰渣特性a) 灰熔点名 称符 号单 位设计煤种校合煤种灰变形温度DT（t1）灰软化温度ST（t2）灰熔化温度FT（t3）b)灰的成份(未掺烧石灰石) 名 称符 号单 位设计煤种校合煤种三氧化二铝Al2O3%三氧化二铁Fe2O3%氧化钙CaO%氧化镁MgO%三氧化硫SO3%氧化钾K2O%氧化钠Na2O%二氧化硅Si

15、O2%二氧化钛TiO2%五氧化二磷P2O5%1.2.5石灰石特性(煅烧前)石灰石的入炉粒度要求：粒度范围01.85mm，50%切割粒径d50=0.45mm，详见附图。名称符号单位数值氧化钙CaO%51.26氧化镁MgO%1.55三氧化二铝AL2O3%2.75氧化硅SiO2%0.94碳酸钙CaCO3%91.73烧失量Loss%40.471.2.6点火方式:床下油枪点火。1.2.7点火用油及参数锅炉点火用油：0#轻柴油序号分析项目单位标准要求实验方法110%蒸余物残碳%4GB/T2682水分%痕迹GB/T2603恩式粘度mm2/s1.21.67GB/T2654闭口闪点65GB/T2615灰份%0.

16、025GB/T5086硫醇硫含量%0.01GB/T3807机械杂质%无GB/T5118硫含量%0.2GB/T3809凝点0GB/T51010低位发热量kj/kg418681.2.8锅炉给水、炉水、蒸汽品质控制符合中华人民共和国火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准(GB/T12145-1999)规定以及锅炉技术协议中的相关要求。锅炉正常连续排污率（B-MCR）2%炉水品质标准补给水制备方式一级除盐加混床系统PH值8.5-9.6锅炉给水质量标准GB12145-1999SiO2200ppb总硬度1mol/L磷酸根0.1-3ppm氧7g/L蒸汽品质标准铁20g/LPH8.5-9.8铜5g/LSiO2

17、20ppb联胺1030g/L含铁量20ppbPH值8.89.3含铜量5ppb油0.3mg/L含钠量10ppb导电率0.2s/cm电导率0.5s/cm（25阳离子交换后）二氧化硅0.02mg/L 1.2.9自然条件多年平均大气温度14.5多年平均最高温度31.5多年平均最低温度-8.9多年极端最高气温31.5多年极端最低气温-8.9多年平均降水量1076mm多年平均大气压力81260Pa多年平均风速3.1m/s多年最大风速24m/s基本风压400Pa基本雪压0.3KPa地震基本烈度为9度，地震加速度0.1g1.2.10通风方式本锅炉采用平衡通风，压力平衡点位于炉膛出口（旋风分离器进口）处。1.3

18、锅炉主要部件1.3.1省煤器省煤器布置在锅炉尾部烟道内，采用螺旋鳍片管结构，由3个水平管组组成，管子规格为42mm，材质为20G光管，宽度方向共有112片，管子横向节距105，纵向节距84，双圈绕顺列布置。省煤器管子采用常规防磨保护措施：省煤器管组入口与四周墙壁间装设防止烟气偏流的均流板，每个管组前排管子加装防磨盖板。给水从进口集箱两端引入，流经省煤器管组，最后出口集箱端部通过连接管从锅炉右侧引入锅筒。1.3.2锅筒和锅筒内部设备锅筒位于炉前顶部，横跨炉宽方向。锅筒起着锅炉蒸发回路的贮水器的功用，在它内部装有分离设备以及加药管，给水分配管和排污管，锅筒内部设备的设置见附图7所示。锅筒内径为16

19、00mm，筒身直段长7m(不包括球形封头)。其内部设备主要有:卧式汽水分离器-共52只，两排平行布置。干燥箱-“W”型立式波形板干燥箱，共20只。给水分配管-给水管单端引入锅筒，用三通接出两根沿锅筒长度的多孔管分配水。连续排污管-为多孔管，在锅筒中部用三通汇成单根后由一端引出。加药管-与汽包等长，在其底部开有小孔。特殊的化学物质，通常为磷酸三钠经外部化学品供给系统的泵进入锅筒，并与炉水在锅筒中彻底混合，以实现所要求的化学控制指标。沿整个锅筒直段上都装有弧形挡板，在锅筒下半部形成一个夹套空间。从水冷壁汽水引出管来的汽水混合物进入此夹套，再进入卧式汽水分离器进行一次分离，蒸汽经中心导筒进入上部空间

20、，进入干燥箱，水则贴壁通过排水口和钢丝网进入锅筒底部。钢丝网减弱排水的动能并让所夹带的蒸汽向汽空间逸出。蒸汽在干燥箱内完成二次分离。由于蒸汽进入干燥箱的流速低，而且汽流方向经多次突变，蒸汽携带的水滴能较好地粘附在波形板的表面上。并靠重力流入锅筒的下部。经过二次分离的蒸汽流入集汽室，并经锅筒顶部的蒸汽连接管引出。分离出来的水进入锅筒水空间，通过防漩装置进入集中下水管，参与下一次循环。锅筒水位控制关系到锅炉的安全运行，因此，这里必须对锅炉的几个水位作一说明。由于锅筒是静设备组合，如卧式分离器、百叶窗分离器等，这些设备操作员都不能直接操作。操作员只能调节给水泵或给水调节阀，控制汽包水位来影响锅炉运行

21、。本锅炉正常水位在锅筒中心线下76mm处，高于或低于此水位的长期运行将影响分离器的性能。如果锅筒水位高于正常水位的125mm（最高安全水位或高报警水位），DCS发出警报；如果高于200mm（最最高水位或高水位跳闸），锅炉自动停炉。低水位时也会使分离器效率降低，湿蒸汽离开汽包进入过热器系统。如果锅筒水位低于正常水位的200mm（最低安全水位或低警报水位），DCS发出警报；如果低于280mm（最最低水位或低水位跳闸），锅炉自动停炉。蒸汽夹带的水份会导致固体杂质沉积在过热器管壁和汽轮机叶片上，对工厂的安全经济运行产生重大影响。故DCS和操作员应经常监视锅筒水位。高水位引起卧式分离器内水泛滥，降低汽水

22、分离能力。为正确监视锅筒水位，锅筒设置了：两个单室平衡容器：左右封头上各一个，与压差变送器配套使用，对汽包水位进行监控，并对外输出水位变化时的压差信号；无盲区云母双色水位表：选用了长春锅炉仪表厂的B69H16W型，安装于锅炉汽包两侧，左右封头各一，作就地水位计，监视、校核汽包水位；电接点水位计：选用了长春锅炉仪表厂的DQS-76型，安装于锅炉汽包两侧，左右封头各一，有24个电接点，具有声光报警，闭锁信号输出等功能，作为高低水位报警和指示、保护用。1.3.3炉膛燃烧室、汽冷式旋风分离器和“J”阀组成的固体颗粒主回路是循环流化床锅炉的心脏。燃烧室由水冷壁前墙、后墙、两侧墙构成，宽13563.6mm

23、，深6248.4mm, 分为风室水冷壁、水冷壁下部组件、水冷壁上部组件、水冷壁中部组件、水冷蒸发屏。一次风由一次风机（PA）产生，通过一次风道进入燃烧室底部的水冷风室。风室底部是前墙管拉稀形成，是51的水冷壁管加扁钢组成的膜式壁结构，加上两侧水冷壁及水冷布风板构成了水冷风室。水冷风室内壁设置有较薄的耐火、绝热材料层，以满足锅炉启动时870左右的高温烟气冲刷的需要。水冷布风板、耐火层把水冷风室和燃烧室相连。布风板由63.5mm的内螺纹管加扁钢焊接而成，扁钢上设置有密度很大的定向风帽，其用途是让一次风均匀流化床料，同时把较大颗粒及入炉杂物排向出渣口。布风板标高为5500mm。整个炉膛从结构上分为上

24、、下部分，下部纵向剖面由于前、后墙水冷壁与水平面相交而成为梯形。水冷壁前墙、后墙和两侧墙的管子节距均为76.2mm，规格为51。燃烧主要在下燃烧室，即水冷壁下部组件。在这里床料最密集且运动最激烈，燃烧所需的全部风和燃料都由该部分输送到燃烧室内。除了一次风由布风板进入燃烧室外，在炉膛的前后墙还布置有成排的二次风口，可灵活调节上下层二次风风量。炉膛下部前墙处分别设置了4个给煤口和2个石灰石口。用于测量床料温度和床层压力的测量组件也都安装在这一区域中。来自旋风分离器的再循环床料通过J阀回到燃烧室底部。穿过锅炉前水冷壁，在燃烧室内插入一个单独的水循环回路水冷蒸发屏，从而增加了传热面，水离开锅筒通过两根

25、分散下降管到水冷蒸发屏。蒸发屏管路穿过水冷壁前墙，向上转折后，穿过燃烧室顶部回到锅筒。这个增加的水循环回路在炉膛中有6个平行的流程，即有6片水冷蒸发屏，与炉膛内4片屏式过热器管均匀布置，减小了热偏差。燃烧室的中部、上部由膜式水冷壁组成，在此，热量由烟气、床料传给水，使其部分蒸发。这一区域也是主要的脱硫反应区，在这里，氧化钙CaO与燃烧生成的二氧化硫反应生成硫酸钙CaSO4。在炉膛顶部，前墙向炉后弯曲形成炉顶，管子与前墙水冷壁出口集箱在炉后相连。前、后墙出口集箱数量均为一个，标高同为37826mm。侧墙出口集箱标高为37426mm。为了防止受热面管子磨损，在下部密相区的水冷壁、炉膛上部烟气出口附

26、近的后墙、两侧墙和顶棚以及炉膛开孔区域、炉膛内屏式受热面倾斜及转弯段、水冷分隔墙下部等处均敷设有耐磨材料，其厚度均为距管子外表面25 mm，耐磨材料均采用销钉固定。锅炉的水循环经过精心计算，确保各种工况下水循环安全可靠。从锅筒用2根450的集中下水管3根273的分散下水管和24根159的下水连接管将锅水送至各个回路。下水连接管两侧墙各布置4根，前后墙各布置8根。本工程上层二次风单侧为6个，下层二次风口单侧为5个。1.3.4旋风分离器进口烟道锅炉布置有两个旋风分离器进口烟道，将炉膛的后墙烟气出口与旋风分离器连接，并形成了气密的烟气通道。旋风分离器进口烟道由汽冷膜式壁包覆而成，内敷耐磨材料，上下集

27、箱各一个，标高分别为36775mm，28078mm。旋风分离器进口烟道共有42根管子，每侧有13根，管子为606mm，材质20G，进、出口集箱规格均为27340。蒸汽自旋风分离器进口烟道下集箱由四根13310的管子传递至旋风分离器下部环形集箱，蒸汽通过旋风分离器管屏的管子以平行方式向上流至上部环形集箱，该集箱通过连接管与尾部侧包墙上集箱相连。1.3.5旋风分离器旋风分离器上半部分为圆柱形，下半部分为锥形。烟气出口为圆筒形钢板件，形成一个端部敞开的圆柱体, 长度几乎伸至旋风分离器圆柱体一半位置。细颗粒和烟气先旋转下流至圆柱体的底部，而后向上流动离开旋风分离器。粗颗粒落入直接与旋风分离器相连接J阀

28、回料器立管。旋风分离器为膜式包墙过热器结构，其顶部与底部均与环形集箱相连，墙壁管子在顶部向内弯曲，使得在旋风分离器管子和烟气出口圆筒之间形成密封结构。每个旋风分离器由174根426的管子组成，上环形集箱的规格为27340，下环形集箱的规格为27340。旋风分离器内表面敷设防磨材料，其厚度距管子外表面25mm。旋风分离器中心筒规格为3050，由高温高强度、抗腐蚀、耐磨损的RA-253MA钢板卷制而成。1.3.6尾部受热面尾部对流烟道断面为11875mm（宽）4180mm（深），烟道上部由膜式包墙过热器组成，包墙底部标高30152mm，此标高以下竖井烟道四面由钢板包覆。尾部对流烟道内布置有空气预热

29、器、省煤器、初级过热器和高温过热器水平管组包墙过热器四面墙均由进口及出口集箱相连，在包墙过热器前墙上部烟气进口及中间包墙上部烟气进口处，管子拉稀使节距由95mm增大为285mm形成进口烟气通道；后墙管上部向前墙方向弯曲形成尾部竖井顶棚，前、后墙管子规格均为425mm，前墙入口烟窗吊挂管为63.55mm的管子；两侧墙管子规格为515mm。前包墙上、下集箱规格为27336mm，低过集箱为27320mm外，其余包墙过热器集箱均为21930mm。1.3.7低温过热器低温过热器位于尾部对流竖井后烟道下部，低温过热器由一组沿炉体宽度方向布置的101片双绕水平管圈组成，顺列、逆流布置，管子规格为384.5m

30、m。低温过热器管束通过固定块固定在尾部包墙上，随包墙一起膨胀，蒸汽从中间包墙下集箱引入，与烟气呈逆向流动经过低温过热器管束后进入低温过热器出口集箱，再从出口集箱的两端引出。低温过热器采取常规的防磨保护措施，每组低过管组入口与四周墙壁间装设防止烟气偏流的阻流板，每组低过管组前排管子迎风面采用防磨盖板。在竖井烟道后墙垂直刚性梁上布置有27320mm的低温过热器出口集箱1.3.8一级减温器从低温过热器出口集箱至位于炉膛前墙的屏式过热器进口集箱之间的蒸汽连接管道上装设有一级喷水减温器。其内部设有喷管和混合套筒。混合套筒装在喷管的下游处, 用以保护减温器筒身免受热冲击。减温水管路上装有温度和流量测量装置

31、以测量进入减温器的喷水量和减温器前的温度。筒体规格为27320mm材质为12Cr1MoVG，筒长4760mm内管为2158mm，喷管为605mm。1.3.9屏式过热器屏式过热器共4片，布置在炉膛上部靠近炉膛前墙，过热器为膜式结构，管子节距63.5mm,，每片共有28根426mm的12Cr1MoVG管，在屏式过热器下部设置有耐磨材料，整个屏式过热器自下向上膨胀。屏式过热器的进出口分配集箱规格为21925mm，炉膛上部布置有32525mm的屏式过热器出口集箱。1.3.10二级减温器从屏式过热器出口集箱至位于尾部对流竖井后墙的高温过热器进口集箱之间的蒸汽连接管道上装设有二级喷水减温器。过热蒸汽温度在

32、二级喷水减温器中进一步得以调整。二级减温器的结构与一级减温器基本上是相同的。筒体规格为32525mm材质为12Cr1MoVG，筒长4760mm内管为2578mm，喷管为605mm。1.3.11高温过热器蒸汽从二级喷水减温器出来经连接管引入布置在尾部后烟道上部的高温过热器进口集箱。高温过热器为384.5mm双绕蛇形管束，管束沿宽度方向布置有124片。高温过热器管束通过固定块固定在尾部包墙上，随包墙一起膨胀，蒸汽从炉外的高温过热器进口集箱的两端引入，与烟气呈逆向流动经过高温过热器管束后进入高温过热器出口集箱，再从出口集箱的左侧单端引出。高温过热器采取常规的防磨保护措施，每组高过管组入口与四周墙壁间

33、装设防止烟气偏流的阻流板，每组高过管组前排管子迎风面采用防磨盖板。1.3.12空气预热器空气预热器采用卧式顺列四回程布置，空气在管内流动，烟气在管外流动，位于尾部竖井下方双烟道内。每个回程的管箱上部两排、左右两侧和下部各两排管子的规格为573mm，其余管子的规格为572mm，沿烟气流向前两个回程及第三回程管箱采用材质为Q215-A的管子，最后一个回程的管箱下部采用材质为09CuPCrNi-A的耐腐蚀考登钢钢管。各级管组管间横向节距为90mm，纵向节距为80mm，每个管箱空气侧之间通过连通箱连接。一、二次风由各自独立的风机从管内分别通过各自的通道，被管外流过的烟气所加热。一、二次风管组沿炉宽方向

34、分开布置。烟气和空气呈交叉布置，出口风温约为229。1.3.13 “J”阀回料器汽冷式旋风分离器分离的床料和灰向下流经衬有耐火材料的回料立管排出到“J”阀。“J”阀回料器共两台，对应布置在每台旋风分离器的下方，支撑在构架梁上。分离器与回料器间、回料器与下部炉膛间均为柔形膨胀节连接。它有两个关键功能：一是使再循环床料从旋风分离器连续稳定地回到炉膛；二是提供旋风分离器负压和下燃烧室正压之间的密封。分离器的静压非常接近大气压，而燃烧室回料点由于一次风的缘故，压力非常高，故必须提供实现它们之间的密封，否则，燃烧室烟气将回流到分离器。J阀通过分离器底部出口的物料在立管中建立的料位，来实现这个目的。回料器

35、用风由单独的高压J阀风机负责，J阀风通过底部风箱及立管上的四层充气口进入J阀，每层充气管路都有自己的风量测点，给出准确流量，并由手动和电动调节阀分配风量，实现定量送风。在立管上设有压力测点，实现对料位的监控。J阀上方还布置有启动物料的补充入口。J阀回料器下部设置了事故排渣口，用于检修及紧急情况下的排渣，未纳入排渣系统。“J”阀回料器和回料立管由钢板卷制而成，内侧敷设有防磨、绝热层，内径为1120mm。1.3.14点火装置锅炉设置有两台床下风道点火器。在炉膛水冷风室下一次风道内布置有两台床下风道点火器。总热容量按15%B-MCR的总输入热设计负荷调节比1：3。锅炉点火方式为床下点火。床下风道点火

36、器在点火时，能迅速将床温加热至600C左右确保点火的可靠性。燃烧器配有高能点火装置。1.3.15耐火耐磨材料耐火耐磨材料对于确保锅炉的安全、可靠运行极为重要。锅炉的一些部分不是由压力部件构成，也未被循环水或蒸汽冷却，而暴露在高温环境中，并且接触高速流动的烟气。如板结构的J阀回料器、分离器出口烟道。在这些无热传导的区域内部都设有两层耐火耐磨材料，其中最靠近外层金属板的是保温层，第二层是耐磨耐火层。对于压力部件防磨损而设计的耐磨耐火材料同时还具有低绝热的特性，这样，锅炉的热传导就不会受到影响。这种耐磨耐火材料覆盖层主要使用在燃烧室及汽冷式旋风分离器。在燃烧室的密相区，床料与填加的燃料和石灰石混和，

37、并被流化，其中较小的颗粒被上升气流带走，较重的颗粒则落回到布风板面上，这里的颗粒有很强的磨损性，因此耐火材料的覆盖范围就从布风板开始，一直延伸到燃烧室中垂直壁与斜壁的交界处。在炉膛内屏式受热面转弯及倾斜处、炉膛开孔处，床料颗粒流向的不均匀性也会造成磨损，对这些地方，通过附加防磨盖板，罩壳内附加销钉等多种手段来达到防磨的目的。烟气向炉膛出口汇集时，其携带的不定向颗粒不可避免的会对该处造成一定程度的磨损，因此在出口附近的两侧，上部和下部都有耐火材料保护层。在过热屏与蒸发屏底部弯曲并与烟气的流动方向垂直的部位，磨损更为严重，这个区域也覆盖有耐磨耐火材料。1.3.16锅炉构架本锅炉构架为栓焊型钢结构，

38、按岛式露天布置设计。有8根主柱。柱脚在-800mm标高处，通过钢筋与基础相连，柱与柱之间有横梁和垂直支撑，以承受锅炉本体及由于风和地震引起的荷载。锅炉的主要受压件（如锅筒、炉膛水冷壁、旋风分离器、尾部竖井烟道等）均由吊杆悬挂于顶板上，而其它部件如空气预热器、回料器等均采用支撑结构支撑在横梁或地面上。锅炉需运行巡检的地方均设有平台扶梯。1.3.17固定式排渣管在炉膛下部布风板上设置有3个固定式排渣口（21910mm），采用底排渣的优点在于运行安全可靠，操作简单，方便。1.3.18气力播煤装置在炉膛前墙下部沿宽度方向均匀布置有4台气力播煤装置，燃料从料仓进入输煤皮带后，靠重力落入风力播煤装置，播煤

39、装置下部布置3股播煤风将燃料吹入炉膛进行燃烧。给煤槽内壁由1Cr18Ni9Ti不锈钢板拼接而成1. 5锅炉主要性能资料项 目单 位资料锅炉设计热效率（低位）%88.16喷水比例%4.1冷风温度20热风温度229过量空气系数/1.2烟气量Nm3/h321.83103风量Nm3/h249.69103燃煤量t/h64.8石灰石耗量t/h5.478钙硫比Ca/S/2.2煤粒度mm0-9,d50=1.5石灰石粒度mm0-1.85,d50=0.45床 温890炉膛平均温度880炉膛出口烟温870.5分离器出口烟温870.5低过出口烟温487省煤器出口烟温288预热器出口烟温1401.6主要部件水容积部件名

40、称水压试验时 (m3)运行时 (m3)锅筒22.89.98水冷壁60.360.3旋风分离器(包括进口烟道)120过热器33.820省煤器27.4127.41总计156.3397.69注: 水冷壁容积包括了集中下水管，下水连接管和集箱的容积。旋风分离器、过热器和省煤器均包括其所属的集箱和连接管。1.7集箱及其连接管道 (单位:mm)序号名称规格材料1水冷屏分配集箱2193220G2水冷屏出口集箱2193020G3前、后水冷壁下集箱2193020G4前、后水冷壁上集箱2193020G5侧水冷壁下集箱（左、右）2193020G6侧水冷壁上集箱（左、右）2193020G7旋风分离器入口烟道受热面上、下

41、集箱2734020G旋风分离器上、下集箱2734020G9侧包墙上、下集箱（左、右）2193020G10前包墙下集箱2733620G11后包墙上集箱2193020G12前包墙上集箱2733620G13低温过热器入口集箱2733620G14低温过热器出口集箱2732012Cr1MoVG15屏式过热器入口集箱2732012Cr1MoVG16屏式过热器出口集箱3252512Cr1MoVG17屏式过热器进、出口分配集箱2192512Cr1MoVG18高温过热器入口集箱3252512Cr1MoVG19高温过热器出口集箱3252512Cr1MoVG21省煤器入口集箱2192020G22省煤器中间集箱219

42、2620G23省煤器出口集箱2192620G24旋风分离器烟道受热面下集箱至旋风分离器下集箱连接管1331020G25旋风分离器上集箱至包墙过热器入口集箱连接管133820G前包墙过热器下集箱至左、右侧包墙过热器集箱连接管133820G左、右侧包墙过热器集箱至后包墙过热器上集箱连接管133820G26低过至屏式过热器连接管2732012Cr1MoVG27屏式过热器至高温过热器连接管3252512Cr1MoVG28高温过热器出口汇集集箱3252512Cr1MoVG1.8过热器 (单位:mm)名 称外径壁厚材 质屏 数根 数间 距流 向旋风分离器入口烟道受热面60620G39根顺流旋风分离器受热面

43、42620G174根逆流前、后包墙管过热器51520G各1屏各109根顺流左、右包墙管过热器51520G各1屏各58根逆流低温过热器（冷段）384.520G101202逆流低温过热器（热段）384.515CrMoG101202逆流屏式过热器42612Cr1MoVG4116顺流高温过热器（冷段）384.512Cr1MoVG124248逆流高温过热器（热段）384.5SA213-T91124248逆流1.9水冷壁名 称外径壁厚(mm)材 质屏 数根 数间距(mm)流 向水冷壁51520G4左右162前后35226.2顺流水冷屏60612Cr1MoVG6顺流1.10省煤器名 称外径壁厚(mm)材 质屏 数根 数间距(mm)流 向省煤器蛇形管42520G172横向105 纵向84逆流1.11空气预热器名 称外径壁厚(mm)型式布置方式材 质横向间距(mm)纵向间距(mm)流 向空气预热器回程前两排、两侧573管式