纺纱学课程设计指导书.doc

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1、纺纱学课程设计指导书第一章 纺纱学课程设计的基本内容1.1 设计目的课程设计是纺织专业学生学习专业知识的重要实践环节之一，也是学生通过基础理论知识和专业理论知识学习后，进行工艺技术训练的主要途径和实践活动。通过课程设计：（1）使学生对纺织材料、纺纱学、纺织厂设计等课程的内容有更加深入的理解；同时在纺纱工艺设计方面得到系统的训练；（2）使学生进一步熟悉纺纱设备的性能和正确地选用设备，培养和提高学生解决工程实际问题的能力和创新工作的能力。（3）培养学生调查研究、查阅技术文献、资料、手册以及编写技术文献的能力；1.2 设计内容1、产品方案的拟定根据下达的课程设计任务书完成，为了让课程设计具备更强的现

2、实意义，任务书也力求和最新的纺纱技术相结合，一般情况下包括两种粗纺产品和两种精纺产品或两种棉纺产品；2、原料选择与混料设计3、产品的生产工艺过程，工艺流程制定4、产品规格计算（1）纱支、捻度和捻系数 （2）缩率与重耗5、织物的技术计算6、工艺参数和设备参数的选择（1）各工序工艺参数的选择（2）设备参数的选择及设备选型7、机器配台计算1.3 设计方法及步骤1.3.1 产品方案的拟定拟订产品方案，通常是从原料的类型、机器设备的能力、市场信息和生产管理的水平等项条件出发，拟订各类产品的生产比例。在这些条件之间，也存在着互为依存的关系。因此，在拟订产品方案时，应从整体观点出发，既要考虑到每一方面的特点

3、，又要注意综合的经济效益。1、产品方案中的比例要适当；2、不采用工艺不成熟的试验产品或生产过程中难度比较大的特殊产品；3、根据代表性产品配备的的设备、工艺条件等能满足生产品种变化要求；4、代表性产品的种类不宜过多，精纺厂一般36种，粗纺厂可适当多一些5、条染和散毛染色产品的比例（1）精纺厂条染产品的比例一般以5080%为宜，条染和匹染设备的总加工能力为生产总需要量的160%。（2）粗纺厂产品方案中散毛染色产品的比例以50%左右为宜，散染和匹染的总加工能力已生产总需要量的160%为。这样考虑，投产后更换品种的灵活性较大。1.3.2工艺流程的制订 1、要与产品的特征和规格相适应每一种产品，都有其特

4、定的外观和技术要求，所用原料、纺纱制度、织物组织、染色方法、整理特点和光泽、手感等方面，都有一定的差异。为此，应对计划生产的品种进行实事求是的分析，了解其独特的性质，以便制订相应的工艺流程。 2、使产品的特殊需要与可能得到的技术条件相适应例如，近年来，混纺和混色产品日益增多，对于产品的外观，也提出了很多的要求。诸如此类，在确定工艺流程时，既要充分考虑产品的特殊需要，又要注意实际条件的可能。不加分析地一味追求某些高精尖的设备，在实际生产中往往只能取得相反的结果。一个工厂不可能满足每一种产品的每一个特殊要求，否则，就会有相当数量的特殊加工设备经常处于停机状态，不能充分发挥作用。粗梳毛织物的生产工艺

5、流程：可分为原料初步加工、纺织工艺和染整工艺三部分。精梳毛织物生产的工艺流程：毛条制造、条染复精梳、前纺、后纺、织造、染整工艺流程1.3.3 原料选择与混料设计1、粗纺原料的选配在毛纺织生产混料设计中，很少使用单一的原料，一般都由数种原料，多的有十几种原料互相搭配使用。原料的选择与搭配，主要根据产品的等级、风格和成本等因素合理加以确定。粗纺产品与精纺产品的要求有很大不同，因此在原料选配上存在着很大差异。2、精纺原料的搭配精纺产品的配毛方式可采取散毛搭配或毛条搭配两种。前者是为了保证毛条的质量，在梳毛以前进行搭配；后者是为了保证精纺毛织品或毛纱的质量，将各种毛条在复精梳前或混条机上进行搭配。（1

6、）散毛搭配原则在散毛搭配时，除考虑毛条质量及毛条制造过程中能否顺利进行外，还要估计纺纱情况。当配毛细度相差 5m 时，直到精梳阶段，对加工质量不会有显著影响，但在纺纱时则断头率提高，不匀率增大，断裂伸长下降。如果（1）细度差异在 23m，则对加工过程及毛条质量没有明显影响。在（2）长度方面，差异愈大，毛条中毛粒越多：如果长度差异掌握在 2030mm 之内，对于毛条的加工，直至织布时也不会有显著影响。（2）毛条搭配原则精纺毛织品的主要风格及性能基本上取决于纤维的直径。在原料搭配时，纤维直径差异在 2 m 以内，可以达到产品风格的要求，加工也较顺利。如果纺纱特数低，则细度差异还要小，一般要求在1m

7、以内。细度离散不大于20% 。在长度方面，要求毛条中纤维平均长度最好在 70mm以上。各批毛条的长度差异在 20mm 以内。此外，在原料搭配时也要考虑成品的外观。浅色、素色产品，因纱疵极易暴露，因此对原料的色泽、纺纱性能和含疵程度要求较高。而花呢一类产品对原料的要求可稍低些。在精纺毛织品中，混纺产品日益增多，所选用的化纤原料大都比羊毛细而长，一般细度多在 3.33dtex（3旦）左右，长度为 80mm 以上，且为不等长纤维。混纺中化纤的比例应根据产品的要求不同而有所差异。1.3.4 产品规格计算产品规格是指产品的设计数据及织机的上机参数。一般包括以下内容：产品名称；原料成分及搭配比例；毛纱规格

8、：纱支、捻度和捻向；织机上机规格：上机匹长、筘幅、经纬密度、总经根数、织物纹等；坯布规格：坯布幅宽、经纬密度、平方米重量、每米重量等；成品规格：成品幅宽、经纬密度、平方米重量、每米重量等；缩率：织长缩、织幅缩、染长缩、染幅缩；重耗：染整重耗等。以上数据和参数是构成织物的基本条件。1.3.5 织物的技术计算1、坯呢及成品规格计算成品匹长、坯呢经密、坯呢纬密、坯呢幅宽、总经根数、坯呢每米经纱重、坯呢每米纬纱重、坯呢每平方米重、坯呢每匹纬纱重、成品每米重、成品每平方米重2、制成率、消耗率的选择在生产过程中，制成率是投入原料所形成的产品部分。此外，还有一部分原料形成回毛、回丝、落毛、等消耗。由于消耗的

9、存在，致使后一生产过程的产品总量，总要小于前一生产过程。为了计算原料与成品的比率，通常以细纱产量为准，推算出各车间的原料用量。即计算原料投入率时，均设细纱产量为100% 。所以，细纱以前各工序的原料投入率均大于100%，细纱以后各工序的原料投入率均小于100% 。这样，当细纱总产量P为己知时，各有关工序半制品的需要量PxPx=PK式中：K所求工序的原料投入率。原料投入率可根据有关车间的经验统计资料推算出来。3、用纱量计算4、用毛量计算1.3.6 工艺参数和设备参数的选择（1）根据精、粗纺产品工艺流程完成各工序工艺参数的选择；（2）设备参数的选择及设备选型。1.3.7 机器配台计算(只计算精、粗

10、纺产品的配台) （1）求得各种产品所需配备的细纱机锭数；（2）根据锭子分配数、计算各种毛纱的产量、前纺、毛条、织造、染整的产量和机器配备数量。1.4 课程设计说明书的编写（具体见课程设计说明书编写基本规范）1.5 课程设计总结课程设计总是对整个设计工作进行归纳和综合而得出的总结，应明确指出本设计内容的创造性结果和理论，自己的体会与收获，本设计尚存在的问题，以及进一步设想。第二章 棉纺工艺设计2.1 棉纺工艺流程清梳联合工序并条工序粗纱细纱络筒2.2 清梳联合工艺计算内容2.2.1 清梳联合机工艺流程回花喂入机高效凝棉器预清棉机（双轴流清棉机）异杂重物分离器多仓混棉机+三辊筒清棉机强力除尘器清梳

11、联喂棉箱梳棉机。2.2.2 各部分工艺设计及计算内容1、抓包机2、回花喂入机机型、产量、除尘量、吸气速率、压力、吸取原料速率；角钉帘子、喂入帘子、剥取罗拉、匀棉帘和星型罗拉等的型式和速度。3、高效凝棉器4、预清棉机（双轴流清棉机）打手型式、速度；除尘打手型式、速度；尘格型式、尘棒根数、隔距；打手角钉至尘棒间隔距。5、异杂重物分离器6、多仓混棉机产量；棉仓仓数、单仓容量、单仓容棉重量；给棉罗拉速度；打手速度；平帘、斜帘、压棉帘的传动；7、三辊筒清棉机第一、第二、第三辊筒的型式和速度；上、下给棉罗拉的型式和速度；压棉罗拉的型式和速度；输棉帘速度；调节板与清棉辊筒间的隔距 8、强力除尘器9、清梳联喂

12、棉箱 产量（单台最大产量）；配梳棉机台数；给棉罗拉的型式和速度；开松打手的型式和速度；梳棉机给棉罗拉与棉箱出棉罗拉间的牵伸倍数。 10、梳棉机总牵伸、生条定量；开棉罗拉、给棉罗拉、刺辊、锡林、道夫、盖板等主要部件速度、输出速度；锡林与刺辊的线速比；梳棉机上其他工艺参数。2.3 并条工艺设计首先确定设计产品的并合道数、并合根数；然后确定熟条定量及号数；选定牵伸效率后，计算各道总牵伸和进行各道牵伸分配；确定罗拉隔距、皮辊加压压力，选择前罗拉速度、选用喇叭头孔径及集束器开口宽度；最后计算和选用皮带轮及各变换齿轮。其中总牵伸为设计产品的工艺牵伸倍数；各道牵伸主要包括圈条张力牵伸、前张力牵伸、后区牵伸、

13、后张力牵伸、导条张力牵伸。2.4 粗纱工艺设计确定粗纱定量及号数；选定牵伸效率，计算总牵伸并进行牵伸分配；确定罗拉中心距、皮辊加压；选择捻系数、计算粗纱捻度；选择锭速、计算前罗拉速度；计算各变换件的牵伸变换齿轮、电动机及主轴皮带轮；计算捻度变换齿轮；计算轴向卷绕密度及各变换齿轮；计算径向卷绕密度及各变换齿轮。1、牵伸倍数（1）后区张力牵伸倍数E后=中罗拉表面速度/后罗拉表面速度=中罗拉转速中罗拉直径/（后罗拉转速后罗拉直径）（2）总牵伸倍数E总=前罗拉表面速度/后罗拉表面速度=前罗拉转速前罗拉直径/（后罗拉转速后罗拉直径）2、捻度T（捻/米）T=锭翼转速/(前罗拉转速前罗拉直径)/10003、

14、轴向、径向卷绕密度根据设备型号查手册，按公式计算（略）。2.5 细纱工序工艺设计根据设计任务书所纺细纱定量要求，选定牵伸效率，计算总牵伸并进行牵伸分配；选择锭速、计算前罗拉速度；选用钢丝圈、集合器；计算各变换件。1、牵伸倍数（1）后区张力牵伸倍数E后=中罗拉表面速度/后罗拉表面速度=中罗拉转速中罗拉直径/（后罗拉转速后罗拉直径） （2）总牵伸倍数E总=前罗拉表面速度/后罗拉表面速度=前罗拉转速前罗拉直径/（后罗拉转速后罗拉直径） 2、捻度T（捻/米）T=锭速/(前罗拉转速前罗拉直径)/10003、卷绕密度卷绕变换齿轮是控制成形凸轮转速的，即控制钢领板升降速度。成形凸轮转一转，前罗拉输出纱条长度

15、应等于同一时间内筒管上的绕纱长度。查手册，按公式计算钢领板级升距、钢领板每升降一次棘轮撑过的齿数，最后确定变换齿轮齿数。4、确定其他工艺参数（略）第三章 毛纺工艺设计3.1 纺纱系统3.1.1 粗梳毛纺系统 洗毛初加工和毛加油梳毛细纱 (蒸纱)络筒 3.1.2 精梳毛纺系统 1、条染产品流程 原毛初加工毛条制造条染复精梳前纺后纺准织染整成品典型的条染产品纺纱工艺流程：选毛配毛开洗烘和毛加油梳毛毛条头道针毛条二针毛条三针精梳毛条四针毛条末针（毛条制造） 松球装筒条染脱水复洗混条针梳前纺头针毛条三针复精梳毛条四针混条毛条末针（条染复精梳）混条前纺头针前纺二针前纺三针前纺四针粗纱（前纺）细纱并线捻线

16、(蒸纱)络筒（后纺）(自动络筒电子并线倍捻) 2、匹染产品流程 原毛初加工毛条制造前纺后纺准织染整成品 典型匹染产品纺纱工艺流程：选毛配毛开洗烘和毛加油梳毛毛条头道针梳毛条二针毛条三针精梳毛条四针毛条末针混条混条前纺头针前纺二针前纺三针前纺四针粗纱细纱并线捻线(蒸纱) 络筒(自动络筒电子并线倍捻) 3.1.3 半精纺系统原毛初加工洗净毛和毛梳毛针梳2-3道粗纱细纱毛纱并、捻、络（含蒸纱）毛股线3.2 精梳毛纺工艺设计3.2.1 原料 羊毛，特种动物毛、化纤等 3.2.2 毛条工艺设计 毛条制造工艺设计的内容包括原料选用、工艺流程的确定、加油量和油水比的确定、主要设备的工艺计算和主要工艺参数的确

17、定。3.2.2.1 配毛 原料的选用应考虑生产毛条的品种和采用的加工系统，如纯毛条、化纤条或羊毛与化纤混梳条，采用法式加工系统还是英式加工系统。1、配毛方式 精梳毛纺配毛分两个阶段，第一阶段在毛条制造，采用梳条配毛（散毛选配），第二阶段在前纺毛条搭配。 2、梳条配毛原则 长度选择。一般选毛丛长度较短的一种毛为主体毛。主体毛应占总配毛成份的70以上，当以毛丛较长的毛为配合毛，可掺少量较短毛。配合毛的毛丛长度不得超过主体毛毛丛长度20mm。长度在95mm以上的细支毛不宜作主体毛。对质量差异不大，毛丛长度相差10mm以内的羊毛，可以进行列主体配毛。 细度选择。一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在2m

18、以内。 注意：加工会使条中羊毛变粗 粗腔和弱节毛的含量。粗腔含量加工后会减少。注意：控制弱节毛节含量。 草刺。根据条件适当掌握。 色泽和手感。原料色泽和手感应以较接近的互相并合。 3.2.2.2 和毛加油设计 1、和毛 和毛机B261：将原料开松、均匀混合工艺参数：相关机件间的速比、隔距原则同梳理机原理。为使原料开松混合均匀，一般原料要经过多次和毛。 2、加油 目的：增加纤维间的润滑，减少纤维在开松梳理过程中的损伤；减少生产中静电；增加纤维的柔软性、抱合性。 油剂一般由油和抗静电剂等组成。油一般为矿物油或植物油，油须乳化，加油大多是在和毛机出口处输送时喷洒。 一般洗净毛：残脂率在0.6%以下时

19、加油率为0.7；残脂率在0.6以上时加纯油率为0.5；油水比一般为1:4 1:5。 化 纤：加纯油率为0.50.8，油水比为1:2 1:3 混料梳毛的上机回潮率应不同：弹性针布（19 24）比金属针布（1620%)多加水。羊毛比化纤多加水(合纤应加抗静电剂) 3、加油计算举例 投料1000kg羊毛，实际回潮率为15，含油为0.6，要求和毛后羊毛回潮率达到25，含油率达到2。求需加油水量（和毛油，油水比1:4） 回潮15%时羊毛的含水率=(1实回)/(1+实回)=15%/115%=13% 1吨毛中含水量=100013%=130kg 毛干重=1000-130=870kg 回潮为25%时羊毛应含水=

20、干重回潮=87025%=217.5kg 羊毛尚需加水=217.5-130=87.5kg 羊毛尚需加油=1000(2%-0.6%)=14kg 加和毛油量=14(1+4)=70kg 和毛油中有水=144=56kg 和毛油中还需加水量=87.5-56=31.5kg 3.2.2.3 梳毛工艺设计 1、隔距设计 选择隔距的原则。首先考虑原料种类和性质，如细而卷曲的羊毛，梳理较困难，采用小隔距，加强梳理；其次，根据两滚筒之间作用性质而定，分梳作用是基本作用，应作为校对隔距的重点；考虑隔距时，还应该按照羊毛在梳毛机内前进方向逐渐变小，以保证逐步加强梳理作用。 分梳作用区隔距选择。在分梳作用区内的锡林与工作辊

21、间隔距，应与混料的松解程度相适应（渐小），一般为靠后几个相差较大，越向前差距逐渐减小；锡林与道夫间隔距，应小于与其最近的工作辊隔距；喂入罗拉与胸锡林之间隔距应为全机最大处。 剥取作用区隔距的选择。剥取作用区的隔距：在剥毛辊与工作辊之间的隔距可适当大些，以能顺利剥取为度；由后向前各剥毛辊的隔距可以由大变小，在同一锡林上也可以采用同一隔距。最大、最小隔距可参考相关设备参数。2、梳毛机速度比的设计 梳毛机速比的确定：大锡林的速度是梳毛机的基本速度，其他机件的速度都随其而变化。锡林速度的大小直接关系到梳毛机的分梳效能，影响分梳效能的因素除了隔距外，还有工作辊速比，又称凝聚倍数，可通过调整变换齿轮齿数来

22、改变。一般可参考以下规则： 梳理细羊毛时，应采用较小的道夫和工作辊变换齿轮以加大速比，加强梳理；梳理粗羊毛时则采用较大的道夫和工作辊变换齿轮，即采用小速比。 当梳理化纤等较长纤维时，可用较大的道夫和工作辊变换齿轮，以减小速比保护纤维长度。 当要求提高梳毛机产量以满足后工序需要时，可适当加大道夫和工作辊变换齿轮，以减小速比，减少毛层厚度。 在毛条中的毛粒数量不超过规定时，应尽量减小速比以保护纤维。 对于抱合力较差的纤维，可采用较小的道夫和工作辊变换齿轮以加大速比，避免工作辊上有毛网剥落的现象。3、梳毛机出机条重量设计 不同类型的梳毛机其出条重量不同，一般控制在1020克/米， 实际生产可遵循以下

23、原则： 细羊毛的条重可轻些，粗羊毛可重些。 化纤条易梳的可重些，难梳的则轻些。 使用金属针布时可重些，使用弹性针布时可轻些。 梳毛机的出条重量视毛网的质量而定，使毛网中的毛粒保持最小，降低喂入重量和出条重量，可使纤维获得充分梳理，减小毛粒。如果毛粒含量能保持在允许范围内，适当提高出条重量可以增加产量。4、梳毛条质量设计 毛网要清晰，纤维分布均匀，无破洞和云斑，要尽量减少纤维在长度上的损伤。 对毛网中的毛粒有一定限制：64s70s毛条30只/克，60s毛条20只/克。 梳毛机的条重差异，集体成球时不大于1克；单独成球时不大于0.5克。 出机毛条疵点有一定要求，梳毛的疵点主要为毛粒、草屑和毛片。

24、出机毛条回潮应有一定要求。3.2.2.4 针梳工艺设计 加工细羊毛时，采用的针梳机道数比较多；加工粗羊毛或化纤时，采用针梳机的道数可少些。1、加工流程确定 加工细羊毛条时采用正常工艺，工艺流程如下：梳毛头针二针三针精梳四针末针。 加工粗羊毛或化纤条时，可缩短，采用上述工艺流程而跳过二针；加工供染色的毛条时，只到四针即可。2、牵伸倍数、出条重和并合根数确定 牵伸倍数。针梳机的牵伸倍数，由头针到三针逐步加大，因梳毛机刚下机的毛条结构松散、强力低，纤维排列紊乱，平行伸直度差，故头针采用较小的牵伸倍数（6倍以下），否则会造成条干不匀；二针是在头针对纤维梳理顺直的基础上进行工作的，这时毛条结构和纤维状态

25、已得到改善，故可提高其牵伸倍数（一般为67倍）；三针下机毛条是供应精梳机的，要求纤维有较好的平行顺直程度，故牵伸倍数可大些（一般都在8倍左右），但要注意条干均匀；四针的牵伸倍数应比三针的小（一般在7倍左右），末针的牵伸倍数可逐步提高（一般在8倍左右）； 出条重量。针梳机的出条重量主要是控制三针和末针的出条重量。三针的出条重量有限制，一般在712克/米之间，最大不超过12克/米（否则喂入精梳机毛条过厚，易产生拉毛现象）；末针的下机毛条是成品毛条，其重量应符合标准规定。 并合根数。增多针梳机的并合根数，有助于改善毛条条干及结构的均匀度。但并合根数受针箱喂入负荷与机器最大并合根数的限制，而且过多的并

26、合根数又会增加牵伸负担，牵伸倍数过大又会影响毛条条干。在确定牵伸倍数出条重量、并合根数时还应考虑前后机台平衡。 在确定牵伸倍数、并合根数和出条重量时，还应该通过计算考虑前后机台供应平衡的问题，如供应不平衡，除适当改变出条速度外，还可对喂入负荷和出条重量作适当调整。3、隔距、速比、罗拉加压和针板规格 隔距。针梳机的隔距分总隔距和前隔距两种，总隔距应大于最长纤维的长度，一般是不可变动的；前隔距是指前罗拉中心线到第一块针板钢针之间的距离。在这里的隔距主要是指前隔距，其一般按原料长度来设定。加工较长纤维时可大些，加工短纤维时可小些。前三针出条重量较轻，前隔距可小些，有利改善纤维的伸直度。后一针毛条状态

27、较好，前隔距可适当放大以减少损伤，范围一般在3555mm之间。 后速比与前张力牵伸。针梳机的后速比，是指后罗拉到针板之间的牵伸，而前张力牵伸是指出条罗拉与前罗拉之间的牵伸。前张力牵伸主要影响条干，后速比不仅影响条干，而且关系到针板负荷。针梳机后速比一般都小于1，大约在0.851之间。 罗拉加压。压力大小与原料种类各牵伸倍数有关。 针板规格。针板号数应随原料品种和加工流程而变化 4、针梳机毛条质量要求 条干均匀无明显粗细节。 出条重量符合要求。理条毛条重量公差为1克/米，整条0.5克/米。 重不匀。支数毛条3，级数毛条4 毛条表面光洁。 毛粒毛片草屑要少。5、针梳毛条着疵点产生的原因 条干不匀和

28、粗细节。主要是牵伸倍数过大，前隔距过大，接头不良， 罗拉绕毛或运转不灵。 重不匀。主要是并合根数少，喂入毛球重不匀大。 毛粒增加。头二针牵伸倍数过大，针板状态不良。清洁工作差，退绕毛球剥皮，通道不光滑。 毛条表面发毛。毛条回潮低产生静电，抱合力差，机体件封毛。 条子牵不开出硬头。主要是毛条进入梳箱时后张力太大，某些化纤长度长，磨擦系数大，牵伸力大握持力不足，喂入负荷大，毛条集中重叠。 3.2.2.5 精梳工艺设计 纺高支纱时可采用正常的精梳制条工艺，纺低支纱时可采用半精梳制条工艺。精梳工艺参数主要包括喂入根数、喂入长度、拔取隔距、出条重量和针号、针密等。1、喂入根数和总喂入量当喂入根数一定时，

29、在梳针强度允许和不影响梳理质量的情况下，增加喂入毛条的重量可以提高精梳机的产量。各型号精梳机均有自身的最大喂入根数及总喂入量限制。通常，增加喂入根数有利于毛片并合均匀。应在全面权衡梳理质量、产量、工作能力等方面，确定喂入根数和总喂入量。 如B311型喂入20根，总喂入量不超过200克/米，喂入条重一般7克/米。 2、喂入长度对梳理质量和产量均有影响，喂入长度大，产量可提高，但梳理负担加重，易产生拉毛现象，主要考虑随纤维原料的不同而异。粗长毛喂入长度大一些（10），细短毛小一些（6.4）。 3、拔取隔距R 对除去的短纤维长度和精梳落毛率有直接关系。加工长纤维时，拔取隔距要大。加工细短纤维时，反之

30、。其大小取决于原料长短，同时结合毛网质量和制成率进行。常用26.28.30mm三种 4、出条重量精梳机出条重量随原料不同而变化，一般在1720克/米。加工细毛时轻一些。 5、针号及针密 为保证梳理质量，一般随原料状态不同（原料种类和纤维细度）选用相应的针号和针密，包括圆梳梳针和顶梳梳针的选用。圆梳梳针选用19排不变，1018排随原料而变。 顶梳根据原料的种类，纤维细度而变化。 6、精梳毛条的质量 毛网正面毛粒多。喂入负荷太大或喂入毛条重不匀，毛片厚薄不匀造成圆梳梳理不良，钳板与圆梳梳针间距离过大，部分须丛梳理不充分，圆梳针梳起始梳理位置不当， 造成对须丛控制不良影响， 梳理小毛刷位置不对，使纤

31、维浮于针面。梳针残缺，针密不够，梳针不清洁，充塞纤维杂质。拔取隔距过小喂入长度过大，梳理次数不足 。 毛网反面毛粒多。顶梳位置太高，往往同时发生拉毛。顶梳抬高太早顶梳不洁，缺针或针密不够。 圆梳拉毛。钳板啮合不严，对须丛握持不牢。顶梳插入太深，喂入长度太大，小毛刷位置太低。喂入毛条接头不良，有捻度。圆梳缺梳、歪针、针尖毛刺、皮板过紧，拔取罗拉加压不足或弯曲。 粗细节严重。喂入不正常，毛条搭接不良，拔取皮板厚薄不匀等毛条制造中梳毛、针梳、精梳工艺参数为重点。 3.2.2.6 毛条工艺设计举例 根据原料、工艺流程、设备性能确定其工艺参数。然后以毛条（成品）重从末道推算到和毛油(前后道平衡) 原料：

32、66s毛，长度56.8，细度21.55，含油0.89，数量6645kg，比例100。 和毛：加油量0.6，加水量13，梳毛机上机回潮23 梳毛：出条重38g/m A272A隔距：工作辊与锡林：2.67，1.7，1.22，0.79，0.69，0.61，0.53，0.48，0.38剥毛辊与锡林：1.7，1.09，0.84，0.69，0.61，0.53，0.48，0.43，0.38 打草辊：1.22，0.69，0.48上道出条单重=本道喂入单重， 本道喂入条单重并合根数/牵伸倍数=本道出条单重出条数 针梳和精梳各环节工艺参数机型单重(g/m)*并合根数牵伸前隔距出条重g/m梳针号数B30213*10

33、5.635235B30323*66.235225B30422*67.33517/27B311C17/2*9*29.5拔取2617顶梳27B30517*86.8402010B30620*77402013 3.2.3 前纺工艺设计3.2.3.1 条染复精梳工艺设计1、松球退捻，定量，密度下降。质量：松紧适中，成形良好，重量均等 2、毛条染色工艺 （1）染前准备清缸、装筒、打浆化料、加料运转。 （2）染色处方质量好坏关键 染料选择纤维性质、用途，色泽成本货源，染色性能 拼用染料染色性接近、染料个数少 随时对色光 （3）染色升温曲线规定了染色时温度的高低与时间的关系。 （4）后处理包括染色后出缸前的机

34、内处理(固色、剥色、去除浮色、上柔软剂、脱水) 3、复洗工艺 复洗工序应根据加工原料和产品要求而定，一般都用在支数毛条和染色毛条的加工流程中，对级数毛条可不采用。在流程上有两种方案，对通常原料，采用精梳后复洗；另一种则采用精梳前复洗。毛条经复洗后纤维较平顺，有利于精梳加工，可减少纤维损伤，落毛量也较少。生产实践证明精梳前复洗的制成率可提高1%2%，纤维长度约增加12毫米，故较适宜于细短羊毛的加工，但不适宜草刺含量多的羊毛，对含草刺多的毛条，先经精梳可提高毛条的洁净度，而且有利于复洗工作。（1）工艺 原料羊毛涤、腈、锦处方及工艺条件用料（g/L）温度（）用料（g/L）温度（）第一槽2092545

35、55209134555第二槽活水4055活水4050第三槽水化白油平平加各 10154555水化白油平平加各 5104555（2）色条复洗要求 浮色 羊毛：4级 涤：3.5级 回潮 182 混纺，细羊毛粗羊毛 3.2.3.2 前纺工艺设计 针梳与毛条制造差不多，是纺出细纱品质优劣的关键，应根据品种和性能，产品的规格和质量要求，结合纺纱支数、设备能力选用合理道数和工艺参数。 混 头 二 三 四 B432 B442 1、混条混纺成份比例要均匀、稳定，混色均匀，一般在前纺第一道或条染复精梳进行。在出口处加喷嘴补加油。 加油量计算例 设毛涤50/50混纺条1000kg。纺60s纱。羊毛原含油为 0.8

36、，涤条原含油0.1，要求毛涤在前纺中含油达0.7。混条机出条速度60m/min。出条单重20g/m。 所用油剂油水比为1：6，试求总和毛油量及每分钟加油量 加油毛油总量=投料总量*(毛条要求含油率毛条原含油率)*油水比之和=1000*0.7%-(0.8%*50%+0.1*5%)*(1+6)=17.5kg 每分钟加和毛油量=要求含油率-(羊毛原含油率*羊毛混比+化纤含油率*化纤混比)*混条机出条速度*出条重*油水比之和 =0.7%-(0.8%*50%+0.1%*50%)*60*20*(1+6) =18g/min 混条机牵伸倍数考虑出条的均匀度。国产68倍 隔距的选择 与纤维长度品种有关。羊毛65

37、85mm为4050质量好的可选大些，混纺化纤大55 60mm 前罗拉压力 不出硬头为准。喂入量则压力混纺或化纤比毛 针板密度选择：根据原料及质量定 纯毛针密混化 细毛针密粗毛 混条举例 道数少，混得匀。同时用完。（喂入长度相等即可） 长度=重量/单重， 长度比=重量1/单重1：重量2/单重2：重量n/单重n B423 B452 B465 FB441 =混比1/单重1：混比n/单重n 当单重相同时：长度比=重量比=混纺比 例1 原料混比单重长度比取毛a5020g/m2.54涤b3015g/m23.2(多0.2)涤c2010g/m1.252A 改变b条单重使长度比为1.25，则需30/g2 =24

38、g/米。 即将b条单重变为24g/m的b条 (b*y)/x=15*根数/牵伸倍数 也就是将b条8根并合牵伸5倍得24g/m b条 B 得所需条 a*4 b*2 c*2 例2 混比单重涤a30%18g/m涤b20%18g/m涤c15%18g/m毛d33%18g/m毛e2%18g/m A 预混：取 (c*5+d*3+e*2)/10=M 条，单重18g/m，混比10% B (a*3+b*2+d*3+M*1)/10=N条，单重18g/m 必须掌握混条计算的方法。 2、针梳工艺设计 交叉与开式与制条同、工艺参数亦同。同牵伸、并根、 前隔、针板号、出条、各针梳机型号不同，工艺参数亦不同 机型B412，B4

39、23，B432，B442B452A牵伸倍数79倍68倍并合根数8，8，4，32前隔距毛，40左右，化纤，4555毛，5左右，化纤，2530 3、粗纱工艺设计 质量好坏直接关系到细纱质量。有捻的强力大，适于抱合力差的化学纤维，适纺性广，但纯毛条少用。无捻的强力较差，易起毛，适于卷曲度大而细的羊毛纤维。 比较两类毛纺粗纱机的特点。 （1）B465A有捻粗纱机工艺选择 牵伸倍数：皮辊压力不大，喂入不能过大， 牵伸倍数2克/米0.420.4A11.31.11.41.21.5搓板入口隔距p2 =1.25 p14、粗纱品质指标及质量控制 （1）主要指标：重不匀、条干不匀、若达不到易产生断头、粗细不匀、降低

40、毛纱产量。 工厂掌握指标一般值最高值重不匀（）1.5 2.53条干不匀（）萨氏16 左右18Uster4.5 左右6.5含油纯毛1.2 1.5化纤0.4 0.5混纺按比例 （2）质量检验 重不匀 A 公式： B 重量变异系数() 条干不匀-短片段不匀 三种方法：目测手搓法、萨氏条干仪、乌斯特条干仪 外观疵点 下机条中，取5g10g毛条，摊在毛板上，数疵点数。若有明显增加，则应对前纺各道机器工艺进行检查，粗纱质量应从头把关。 某厂前纺内控指标工序出条单重(g/m)重不匀(%)重量变异系数(%)萨氏条干(%)乌氏条干(cv%)混条20301.01.2545头针20301.01.252.53.5二针10151.01.2523三针351.01.252.53.5四针0.521.51.815 1856粗纱0.21.252.02.516 184.56.55、前纺工艺设计举例 （1）设计步骤细纱向前，或毛条向后 工艺道数：4 7道，毛比混、纯化纤多；高支多；混色多。 确定各道牵伸、并合根数、出条重 并合数前几道较大（使重不匀低） 牵伸渐小，改善条干，出条渐轻 确定牵伸牙、针圈牙、卷取牙、变