石油化工生产方案.doc

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1、第一章 建设项目概况及施工完成情况一、公司建设项目概况库车中原石油化工有限公司是库车县重点招商引资企业，位于库车县经济技术开发区，占地面积64800m2，于2011年6月注册成立，法定代表人张清卫，公司类型：有限责任公司。依托塔里木油田丰富的石油化工资源、库车县良好的投资环境，发挥公司资金、技术 、市场等优势，在公司现有场地及公用工程基础上建设了11万吨/年凝析油分离及轻烃芳构化项目。该项目包括5万吨/年凝析油分离装置、6万吨/年轻烃芳构化装置，分两期建设。5万吨/年凝析油分离装置：以稳定轻烃和混合轻烃为原料，采用国内先进的三塔分离工艺，T101塔、T301塔为高压分离塔，主要处理含气量比较高

2、的混合轻烃原料；T201为常压分离塔，主要处理含气量较少或者不含气凝析油稳定轻烃原料。主要设备包括塔器、再沸器、冷凝器、回流罐、进出料换热器以及泵等。6万吨/年轻烃芳构化装置：采用公司凝析油分离装置的轻组分产品和周边丰富的石脑油原料，采用先进的轻烃石脑油芳构化工艺，以金属改性ZSM-5分子筛催化剂，将凝析油或轻烃石脑油进行芳构化，改质生产高附加值的混合芳烃和环己烷等精细化工产品，该工艺采用二合一加热炉，并联两台反应器，该工艺特点是反应再生交替进行，工艺流程简单，操作安全可靠，操作费用和建设投资较少，总液体产品收率高。 该项目需主要原料凝析油5万吨/年，稳定轻烃和石脑油6万吨/年。主要产品：液化

3、气2万吨/年、各类溶剂油3.5万吨/年、混合芳烃3.5万吨/年、环戊烷、环己烷精细化工产品等2万吨/年。 该项目计划建设期两年，项目批复建设投资11947万元，正常生产可实现年均收入88425万元，实现利润总额4373万元，实现所得税1093万元，项目依托塔里木油田资源优势和库车良好的投资环境，在凝析油深加工领域具有示范作用，具有良好的经济和社会效益。二、建设项目申报情况 该项目选取了石化行业内资深单位编制了项目可研报告、安全评价报告、环境评价报告等，进行安全设计、工程设计和工程施工。 可研编制单位：中国石化集团中原石油勘探局勘察设计研究院 安全评价单位：北京维克尔安全技术咨询有限责任公司 环

4、境评价单位：中国人民解放军环境科学研究中心 安全专篇编制单位：濮阳市中原石化工程有限公司消防专篇编制单位：濮阳市中原石化工程有限公司 工程设计单位：濮阳市中原石化工程有限公司 工程施工单位：阿克苏新伟建设工程承包有限责任公司 洛阳隆惠石化工程有限公司 （以上单位均是具有国内甲级资质单位）该项目于2013年1月23日，库车县安全生产监督管理局组织有关专家和部门进行了项目安全条件论证，出具了项目安全条件论证意见。2013年2月6日经阿克苏地区发改委可行性研究报告评审，通过了项目投资备案（备案证编号：20130004）。2013年5月30日自治区安全科学技术研究院组织召开了该项目安全评价报告评审会，

5、7月25日出具了技术审查意见（新技审危化字【2013】9号），8月22日自治区安监局出具了该项目安全条件审查意见书（新安监危化项目安条审字【2013】040号）。2013年10月29日自治区安监局出具了该项目安全设施设计审查书（新安监危化项目安审字【2013】042号）。另外，按建设程序，公司对该项目的导热油炉、压力容器等特种设备进行了报装和检测。三、建设项目施工完成情况做为库车县重点招商引资项目，在该项目的申报过程中得到了阿克苏地区和库车县委、县政府的大力支持，列入了阿克苏地区2013年重点投资项目，特别是在库车县安监、环保、消防、质检等部门的大力支持下，按照“三同时”的要求，依据安全评价、

6、环境评价、安全设施设计专篇、消防专篇和工程设计的正规图纸，我公司进行了项目土建工程和主体设备的安装。到2013年十一月，该项目5万吨/年凝析油分离装置及配套设施已安装完毕，完成了设备及管道的试压、吹扫、气密、单机试车、仪表调校、联动试车，进行了人员、技术、物资资料、管理制度等生产准备工作。1、设备及管道安装5万吨/年凝析油分离装置包括凝析油分离塔及框架、液化气罐区、常压灌区、管廊、消防水罐及泵房、循环水系统、导热油炉系统、装卸车系统等。分离系统主设备塔器3台T101、T201、T301，液化气罐区100方卧式储罐6台，常压储罐1500方6台、350方4台，各类机泵23台，设备17台、导热油炉2

7、台。共安装各类管线包括DN50、DN80、DN150、DN200等约3000多米，阀门260台。安装过程中按规范对压力容器、压力管道等特种设备进行了检测和报装。2、电气和仪表安装调校电气安装主要包括高低压电缆敷设及绝缘检测、高低压盘柜安装及调试、电动机空载试运、防雷防静电安装及测量、照明灯具安装及调试等。其中低压配电柜6面、控制盘2面、柴油机泵控制柜1面、防暴照明箱1面、各种规格电缆线、照明线10000多米。施工过程中严格按照设计施工图纸和施工规范施工，检查验收符合电气装置安装工程及验收规范标准，所有电气工程进行了安装调试，质量验收合格，具备投料试车条件。该装置设计采用浙大中控DCS控制系统，

8、对整套装置进行控制、操作和管理。现场仪表采用智能型电子式仪表，模拟量信号的仪表采用4-20mADC标准信号叠加HART协议，气源信号采用20-100KPa标准信号。所有现场仪表根据危险区域等级划分，选用符合IEC60079和GB3836标准，具有国家防暴合格证的产品。主要工程包括DCS系统1套，电/气定位调节阀22台，智能压力、温度、液位变送器70台，可燃气体报警仪1套。根据工艺要求，DCS系统进行了组态、单校和联校，系统各个回路、各种信号、控制效果等处于良好状态，达到了设计要求，具备了投料试车条件。3、装置吹扫、气密、试压和单机试车、联动试车管线吹扫：根据工艺情况，分单元对全部管线进行了吹扫

9、，吹扫介质是0.6MPa压缩空气，采用连续吹扫和爆破吹扫的方法，以管道中不带焊渣和灰尘为合格标准，保证系统管线洁净。气密和试压：对常压设备、容器和管道，以空气为介质按规范进行气密试验，对所有的法兰、阀门等进行试漏紧固。对压力设备、压力容器和管道进行施压，根据设计压力的实验压力要求，以空气和水压试验，保证压力系统泄漏和耐压要求。单机和联动试车：装置安装完毕后，对所有的动设备包括机泵、空压机组等进行了单机试车，保证设备处于完好状态。整个系统以水带料进行了联动试车，包括DCS系统、导热油炉系统、循环水系统、储运系统等都参与了联动试车，同时联动试车过程中检验了部分安全设施的适用性和完好性，能够保证装置

10、达到安全投料试车要求。第二章 生产、储存危险化学品品种和设计能力一、生产、储存危险化学品品种及危险特性11万吨/年凝析油分离及轻烃芳构化装置在生产工艺过程中使用的原辅料有天然气、凝析油 、石脑油、导热油、催化剂等；在生产工艺过程中的产品有液化气、溶剂油、环戊烷、混合芳烃、环己烷、燃料气、空气（压缩的）等。危险化学品原料、产品一览表序号名称类别单位产量（万吨/年）储存去向1稳定轻烃原料吨3储罐、生产装置外购2混合轻烃原料吨2储罐、生产装置外购3石脑油原料吨6储罐、生产装置外购4液化石油气产品吨1.8储罐、生产装置外售5溶剂油产品吨3.5储罐、生产装置外售6混合芳烃产品吨2.5储罐、生产装置外售7

11、环戊烷产品吨1.0储罐、生产装置外售8环己烷产品吨1.0储罐、生产装置外售9异丁烷产品吨0.5储罐、生产装置外售10正丁烷产品吨0.5储罐、生产装置外售11燃料气产品吨0.2系统燃气油炉危险化学品数据表物料名称危险化学品分类相态密度沸点凝点闪点自燃点职业接触限值毒性等级爆炸极限v%火灾危险性分类危害特性天然气2.1类气0.716-161.5650级516甲易燃易爆凝析油3.1类液0.82-40、46300 mg/m3级0.62.2甲B易燃易爆石脑油3.2类液0.630.7620180-18400 mg/m3级1.15.9甲B高度易燃润滑油液176丙A可燃液化气2.1类气0.51-74级2.25

12、9.65甲A易燃易爆溶剂油3.2类液0.730.76100150-6028300 mg/m3级1.36.0甲B易燃易爆丙烷2.1类液0.58-42.1-10496.8300 mg/m3级2.19.5甲A易燃易爆环戊烷3.1类液0.7549.3-252451.48.0甲B易燃易爆环己烷3.1类液0.7880.7-182451.38.4甲B易燃易爆异丁烷2.1类液0.58-11.8-82.8135300 mg/m3级1.88.5甲A易燃易爆正丁烷2.1类液0.58-0.5-138.6-60151.9300 mg/m3级1.58.5甲A易燃易爆甲烷2.1类气0.42-161.5-182.5-188级

13、515甲易燃易爆压缩空气2.2类气-195-213乙助燃甲醇3.2类液0.7964.7-97.811464PC-TWA（mg/m3）25(皮) 级5.544甲B易燃易爆混合芳烃3.3类液0.86-0.88138.4144.4-47.913.32530463525PC-TWA（mg/m3）50级1.07甲B易燃易爆二、生产、储存危险化学品能力1、危险化学品原料的储运5万吨/年凝析油分离装置原料来自气田陆地处理厂生存的凝析油,本项目凝析油的储存能力为21500m3的内浮顶罐及4100m3的卧罐，储存系数按0.85计算，20工况条件下密度小于0.82g/cm3,可储存2370吨。生产工序所需的凝析油

14、由库区泵房原料泵输送至凝析油分离装置场所的中间缓冲罐。石脑油的储存能力为21500 m3的内浮顶罐，储存系数按0.85计算，20工况条件下密度为0.85g/cm3，可储存2168吨。2、生产的危险化学品的储运本项目的产品液化气由5万吨/年凝析油分离装置和6万吨/年轻烃芳构化装置的输液泵，经输送管道送至液化石油气储罐区进入储罐，储存能力为5100 m3的卧式储罐，储存系数按0.85计算，20工况条件下密度为0.6g/cm3,可储存255吨。本项目的产品溶剂油由5万吨/年凝析油分离装置的输液泵，经输送管道送至溶剂油储罐区进入储罐，储存能力为4500 m3的内浮顶储罐，储存系数按0.85计算，20工

15、况条件下密度为0.725g/cm3,可储存1232吨。本项目的产品液态混合芳烃由6万吨/年轻烃芳构化装置的输液泵，经输送管道送至液态轻烃储罐区进入储罐，储存能力为11500 m3的内浮顶储罐，储存系数按0.85计算，20工况条件下密度为0.725g/cm3,可储存950吨。分离产品环戊烷和环己烷分别存于2350 m3的内浮顶储罐，储存系数按0.85计算。另配备一坐储存能力为1500m3的内浮顶储罐，用来倒罐应急。3、危险化学品装卸设施装卸区设有液化石油气产品装车鹤位2个，凝析油及石脑油原料卸车鹤位2个，溶剂油产品的装车鹤位2个，混合芳烃产品的装车鹤位2个。储罐状况一览表序号储罐名称储罐储罐形式

16、备注个数容积m31凝析油储罐21500内浮顶利旧2石脑油储罐21500固定顶利旧3混合芳烃储罐11500内浮顶利旧4溶剂油储罐4500内浮顶新增5液化烃储罐5100卧式新增6凝析油（混合轻烃）储罐4100卧式新增7环戊烷储罐2350内浮顶利旧8环己烷储罐2350内浮顶利旧9异丁烷储罐1100卧式新增10正丁烷储罐1100卧式新增11应急倒空罐11500内浮顶利旧第三章 化工投料试车方案5万吨凝析油分离装置化工投料试车方案（一） 编写说明第一节 编制说明及装置简述一、编制说明：公司凝析油分离装置T101、T301，T201塔化工投料试车方案是根据中国石油化工集团公司石油化工大、中型建设项目试车工

17、作暂行规定及公司装置工艺软件包要求和装置现状编写成的。二、装置概况：根据原料来源情况，考虑到原料质量存在较大波动，本项目拟采用两个塔：T101塔为高压分离塔，主要处理含气量比较高的凝析油原料；T201为常压分离塔，主要处理含气量较少或者不含气凝析油原料。T101塔的设计处理量为2万吨/年，包括塔、再沸器、冷凝器、回流罐、进出料换热器以及泵等；T201塔的设计处理量为3万吨/年，包括塔、再沸器、冷凝器、回流罐、进出料换热器以及泵等；T301塔为原料预处理塔，对原料中的低碳烃进行初步分离后进入分离系统。第二节 试车目标1、设备、管线无故障，操作可靠，流程全部打通；2、各系统的仪表已进行联校，适合长

18、时间运行；3、转动设备机械性能优良，适合连续运转；4、用物料对管线进行彻底的冲洗、贯通，确认工艺技术、装置的设计、阀门、电气、仪表、计算机等的性能和质量符合设计与规范的要求；5、安全无事故。6、一次开车成功。（二） 试车组织与指挥系统凝析油分离装置投料试车是在公司统一领导下，建立强有力的组织指挥系统，以便统一指挥，分级管理，明确责任，协调配合，充分发挥组织人员、技术人员及党团组织的作用，做到开车时有条不紊，不惊不乱，确保化工投料一次成功，各级机构网络图如下：公司试车领导 王宝玉车间试车领导小组组长 任景伟工艺组张永瑞后勤组陈学军材料组朵爱福设备组王玎安全组郑少宏领导小组的职责：1、全面负责投料

19、试车准备工作。2、统一指挥联动试车和投料试车。3、负责编制投料试车方案和步骤等任务。4、负责投料试车方案的实施，督促有关部门配合完成试车任务。5、决定试车工作中各主要控制点和试车进度。6、负责试生产过程中的安全工作，确保安全稳定试车。（三） 试车前的条件确认第一节 工程中间交接已完成1、工程质量初评合格；2、“三查四定”的问题整改消项完毕，遗留尾项已处理完毕；3、影响投料的设计变更项目已施工完成；4、工程已办理中间交接手续；5、装置区施工用临时设施已全部拆除，现场清洁、无杂物、无障碍；6、设备位号和管道介质名称、流向标志齐全；7、系统吹扫、清洗、气密完毕。第二节 联动试车已完成1、干燥、置换、

20、计算机仪表联校等已完成并确认；2、设备处于完好备用状态，联动试车阶段所有临时设施已拆除（临时管线拆除，临时盲板拆掉，“8”字盲板按流程需要处于正常状态），各物料管线的导淋关闭并加丝堵；3、工业仪表风已投用；4、仪表、计算机的检测、控制、联锁、报警系统调校完毕，准确可靠；5、岗位工器具已配齐。第三节 人员培训已完成1、培训、实习已结束；2、已进行岗位练兵、模拟练习、反事故练兵，达到“三懂六会”（即懂原理、懂结构、懂方案规程；会识图、会操作、会维护、会计算、会联系、会排除故障），提高“六种能力”（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，反事故能力，自我保护救护能力，自我约束能力）；3、各工种人员经

21、考试合格，已取得上岗证；4、已组织学习装置事故预案，并对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“五不放过”（事故原因分析不清不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过，事故责任者未受到处罚不放过，经济损失未查清不放过）的原则已分析和总结，吸取教训。第四节 各项生产管理制度已落实1、岗位分工明确，班组生产作业制度已建立；2、各级试车指挥系统已落实，干部已值班上岗，并建立例会制度；3、各级生产调度制度已建立；4、岗位责任、巡回检查、交接班等十项制度已建立；5、已做到各种指令、信息传递文字化，原始记录数据表格化。第五节 经公司批准的投料试车方案已向生产人员交底1、工艺技术规程、安全技

22、术规程、分析技术规程、岗位操作法、投料试车方案等已人手一册；2、每一个试车步骤都有书面方案，从指挥到操作人员均已掌握；3、已实行“看板”或“上墙”管理；4、已进行试车方案交底、学习、讨论；5、事故处理预案已制定并落实。第六节 保运工作已落实1、保运的范围、责任已划分；2、保运队伍已组成；3、保运人员已上岗并佩戴标志；4、保运装备、工器具已落实；5、保运值班地点已落实并挂牌，实行24小时值班；6、保运后备人员已落实；7、物资供应服务到现场，实行24小时值班；8、机、电、仪维修人员已上岗；9、依托社会的机电仪维修力量已签订合同。第七节 供排水系统已正常运行1、水网压力、流量、水质符合工艺要求，供水

23、稳定；2、循环水系统化学处理、预膜已合格、运行稳定；3、工业水、消防水、冷凝水、排水系统均已投用，运行可靠。第八节 供电系统已平稳运行1、已实现高低压稳定供电；2、仪表电源稳定运行；3、备用电源处于良好备用状态；4、电工人员已上岗值班；5、供电线路已经落实，人员开始倒班巡线。第九节 导热油系统已平稳供给1、系统已按压力等级运行正常，参数稳定；2、无跑、冒、滴、漏，保温良好。3、已按规范要求进行了程序升温、导热油脱水。4、外部天然气气源稳定，导热油炉运行平稳。第十节 仪表风系统已运行正常1、工业仪表风系统运行正常；2、压力、流量、露点等参数合格。第十一节 化工原材料、润滑油（脂）准备齐全1、化工

24、原材料、润滑油（脂）已全部到货并检验合格；2、润滑油三级过滤制度已落实，设备润滑点已明确。3、混合轻烃、石脑油等以备好料，并能稳定供应。第十二节 备品配件齐全1、备品配件可满足试车需要，已上架，帐物相符；2、库房已建立昼夜值班制度，保管人员熟悉库内物资规格、数量、存入地点，出库及时准确。第十三节 通讯联络系统运行可靠1、指挥系统电话畅通；2、岗位、直通电话已开通好用；3、调度、火警、急救电话可靠好用；4、无线电话、对讲机呼叫清晰。第十四节 物料贮存系统已处于良好待用状态1、原料、中间产品、产品贮罐均已吹扫、试压气密、标定、干燥、氮封完；2、贮罐防静电、防雷设施完好；3、贮罐的安全阀已调试合格；

25、4、贮罐位号、管线介质名称与流向标示完成，罐区防火有明显标志。第十五节 运销系统已处于良好待用状态1、原料、燃料、中间产品、产品交接的质量、数量、方式等制度已经落实；2、不合格品处理手段已经落实；3、产品销售和运输手段已落实；4、产品出厂检验、装车、运输已落实。第十六节 安全、消防、职业防护已完善1、安全生产管理制度、规程、台帐齐全、安全管理体系建立，人员经教育后取证上岗；2、动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布；3、道路通行标志齐全；4、消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定，消防作战方案已落实，消防道路已畅通，并进行过消防演习；5、岗位消防器材、护具已备齐，人人会用；6、气体防护、

26、救护措施已落实，制定气防预案并演习；7、现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及；8、生产装置、罐区的烟火报警器、可燃气体和有毒气体监测器已投用，完好率达到100%；9、安全阀试压、调校、定压、铅封完；10、压力容器已经劳动部门确认并发证；11、盲板管理已有专人负责，进行动态管理，设有台帐，现场挂牌；12、现场急救站已建立，实行24小时值班；第十七节 生产调度系统已正常运行1、调度人员已熟悉各种物料输送方案，装置间互供物料关系明确且管线已开通；2、试车期间的原料、产品、及动力平衡等均已纳入调度系统的正常管理之中。第十八节 环保工作达到“三同时”1、生产装置“三废”预处理设施已建成投用

27、；2、“三废”处理装置已建成投用；3、环境监测所需要的仪器、化学药品已备齐，分析规程及报表已准备完；4、环保管理制度、各装置环保控制指标、采样点及分析频率等经批准公布执行。第十九节 化验分析准备工作已就绪1、分析化验室已建立正常分析检验制度；2、化验分析项目、频率、方法已确定，仪器调试完，试剂已备齐，分析人员已持证上岗；3、采样点已确定，采样器具、采样责任已落实；4、模拟采样、模拟分析已进行。第二十节 现场处置方案已落实1、根据编制的现场处置预案，落实程序、人员、器材、措施等；2、根据现场处置预案，提前进行预案演练。第二十一节 生活后勤服务已落实1、值班车满足试车需要，安全正点；2、做到送饭到

28、现场；3、清洁卫生责任制落实。（四） 原料及产品规格1、原料规格稳定轻烃组分组成wt%C5,C6，C760 以C6为主C7,C8,C940 以C7,C8为主其他少量混合轻烃组分组成wt%C2,C310 不凝气体 以C2为主C5,C6，C730 以C6为主C7,C8,C960 以C7,C8为主其他少量饱和蒸汽压0.41.0MPa2、产品规格液化气LPG指标符合 GB9052.1-1998 油田气液化石油气中商品丙、丁烷混合物，见表 田液化石油气技术要求项 目质 量 指 标试验方法商品丙烷商品丁烷 商品丙、丁烷混合物37.8时蒸汽压（表压）.kpa 不大于 1430 485 1430GB/T 66

29、02组分. % 丁烷及以上组分 不大于戊烷及以上组分 不大于 2.5 - - 2.0 - 3.0SH/T 0230残留物 100mL蒸发残留物.mL 不大于油渍观察 0.05通过 0.05 通过 0.05通过 SY/T 7509密度（20或15）.kg/m3 实测 实测 实测 目测铜片腐蚀 .级 不大于 1 1 1SH/T 0232总硫含量 . 10-6 不大于 185 140 140SY/T7508游离水 无 无目测1) 蒸汽压也允许用GB/T 12576方法计算，但在仲裁时必须用GB/T 6602测定。2) 密度也允许用GB/T 12576 方法计算，但在仲裁时必须用 SH/T 0221测

30、定。稳定轻烃稳定轻烃指标符合 GB9053-1998 稳定轻烃中2号产品，见表技术要求项 目质 量 指 标试验方法 1号2号饱和蒸汽压.kPa 74200夏 74冬 88GB/T 8017-87馏程 10%蒸发温度. 不低于 90%蒸发温度. 不高于 终馏点. 不高于 60蒸发率. %135190实测 35 150 190GB/T 6536-1997硫含量 % 不大于 0.05 0.10 SH/T 0253-92机械杂质及水分 无 无 目测铜片腐蚀.级 不大于 1 1GB/T 5096-85(91)颜色.赛波特色号 不小于 +25 GB/T 3555-921.冬季指在9月1日至第二年2月29日

31、间2.将油样注入100mL的玻璃量筒中观察应当透明，没有悬浮及沉淀的机械杂质和游离水。（五） 投料试车应注意的问题化工投料开车是一个复杂的系统过程，为了确保紧急状态下正确事故处理，提高岗位事故状态下的应变能力，针对开车过程中可能发生的事故及处理方法进行预想。1、 导热油炉故障2.电力故障现象：由于装置内所有的泵都是电驱动的，电力发生故障时，所有物流中断。（1） 班长查明原因，弄清电力回复时间；外操一关闭所有泵进出口阀门；关闭原料罐阀门（2） 内操关闭导热油调节阀，外操二关闭调节阀前后闸阀，停止加热；（3） 内操调整塔顶压力调节阀防止超压，必要时通知外操打开紧急泄压阀系统泄压。3仪表风故障现象：

32、内操操作失灵。（1） 班长确认所有控制阀是否在安全位置。（2） 通知外操手动操作各调节阀复线，确保装置稳定操作。（3） 必要时停止进料。4进出料泵故障，回流泵故障 5、生产过程中物料泄漏事故预想及处理 （1）内操发现现场可燃气体报警器报警，应根据报警部位确定泄漏部位，通知班长，并要求停止现场一切用火工作，禁止一切机动车辆通行。（2）班长立即，现场确认泄漏情况，并根据情况进行处理。（3）当泄漏较大，需要仃车处理时，应及时上报并通知调度室。（1） 切断泄漏的管线、管件或设备。（2） 尽可能的倒空泄漏管线、管件或设备内的物料。（3） 在泄漏部位压力下降后，尽快将漏点堵好。（4） 在处理泄漏事故中要使

33、用防爆工具，防止在工作中产生火花而发生火灾。（5） 事故消除后根据停车范围及装置情况立即组织恢复生产。6、生产过程中火灾事故预想及处理原因：由于现场物料泄漏未发现同时进行用火工作；在用火工作进行时同时进行脱水等带出物料的工作、意外事故均可能发生火灾事故。（1） 发生火灾事故后应立即向消防队报警，并通知调度室及有关部门。（2） 在值班长的指挥下组织扑救。（3） 对小范围的火灾，应迅速切断可燃物来源，使用干粉灭火机在火的上风方向进行扑救。（4） 对于大面积的火灾，应立即进行紧急停车。一面扑救，一面用水幕保护附近的设备，不使火灾扩大。积极组织火灾部位的物料疏散，液体物料将其送到安全的容器中去，气体物

34、料尽量排放火炬。对于气、液物料均倒空的着火压力容器，有条件的应在容器内通少量氮气或蒸汽保护，以免容器中进入空气形成爆炸混合物。（六） 开车顺序及时间表 装置单元开车所需时间循环水系统先稳定运行，导热油系统 50度逐步升温到150度180度（根据试车情况确定，升速度1030度/小时，特别是初次投料，绝对压控制初始升温速度）。塔进料3小时左右，先建立塔釜液位，塔升温-视塔控制情况建立回流罐液位-确保塔顶泠凝温度能控制塔全回流-保持塔操作稳定，塔顶产品质量（塔顶温度稳定、塔压力稳定），连续进料和采出建立塔平衡，稳定运行。第四章 试生产过程中可能出现的安全问题一、试生产过程中危险有害因素分析1、试生产

35、过程中涉及的危险化学品11万吨/年凝析油分离及轻烃芳构化项目在生产工艺过程中：使用的原辅料有天然气、凝析油 、石脑油、 导热油、催化剂等；在生产工艺过程中涉及的物料有液化石油气、溶剂油、混合芳烃、环戊烷、环己烷、正丁烷、异丁烷、燃料气、压缩空气、硫化氢、甲醇等。危险化学品本身具有火灾、爆炸等危险特性。2、 项目工艺过程的危险有害因素工艺过程涉及到各种塔器、换热器、机泵、压力容器和压力管道等，在装置生产过程中使用的设备密封点较多，由于检修缺陷、选材不当引起泄漏的机会较多，泄漏往往发生在有夹渣气孔的焊口、开关填料、设备连接法兰、动设备机械密封处。这些部位的泄漏主要在超温、超压或大幅度波动，设备振动

36、以及操作失误导致的设备泄漏。带压气体从设备、管线泄漏会在泄漏口形成喷射气流而产生静电火花立即起火，形成火球危设备、人员安全。凝析油的输送泵由于机械密封损坏、停电、误操作、静密封件失效，发生凝析油泄漏，在泵房或泵区空间内形成爆炸性混合气体。当生产与储存设备、设施设计制造存在缺陷，或生产、储存、运输、使用过程中操作不当，或违章操作等人为因素或设备、管道检修不及时，未发现故障，均可导致化学反应失控或物料泄漏，遇强热或明火即会发生火灾事故。工艺过程中物料的压力、温度、流量、液位等控制不当，容易产生超温、超压等不安全状态。这些都可能产生火灾、爆炸、中毒等危害因素。3、储罐区设施危险有害因素分析在本装置罐

37、区储存的介质为凝析油、石脑油、液化石脑气、混合芳烃、溶剂油等，储存物质介质均为易燃易爆物质。在储罐区发生泄漏事故的原因有以下几个方面：储存设施由于拱顶罐呼吸阀在释放物料时在呼吸阀的外部空间或内部油面以上空间形成爆炸性混合气体；浮顶罐可以有效的防止油气泄漏，但由于密封圈密闭不严或微量泄漏，在浮顶上部积聚，可能形成爆炸性气体；施工建设过程中，如果把油罐建在不良地质上，使用一段时间后出现罐基础不均匀沉降，使得罐体倾斜、罐底板断裂，储罐与外部管线相连的阀门、法兰、人孔以及排污孔等安装质量差；罐的进出口管道未采用柔性连接，当罐的基础下沉时导致罐体发生变形、裂纹造成物料泄漏；或者油罐的基础设计强度不够，不

38、能满足装载物料和罐本身重量的要求，造成罐体、罐底开裂，油气泄漏形成爆炸性混合气体；由于周围环境中的大气腐蚀、土壤腐蚀等，造成罐体腐蚀，物料泄漏，形成爆炸性混合气体；储存油罐没有高液位报警和联锁保护装置，由于误操作造成油品进错罐，发生冒罐，易燃液体泄漏，形成爆炸性混合气体；储油罐本体及管道由于设备缺陷，密封不严，发生油气泄漏，形成爆炸性混合气体； 在油罐进油过程中，由于液位计的显示误差(指示低实际高)或高液位报警仪失灵、人员检查不到位等原因，极易发生油罐冒顶事故(固定顶罐)。由于罐和管线腐蚀穿孔泄漏、管线与罐连接法兰密封垫片缺陷泄漏、放水开关内漏，所泄漏油品的气化、扩散不但造成经济损失，而且泄漏

39、的油品如遇火花还会发生火灾事故。如果罐区管道在穿越防火堤处未密封或防火堤的设置不符合要求，在罐区发生事故时，会扩大事故影响的范围。在储罐脱水时，工作人员脱岗或阀门开度过大都有可能导致脱尽水后随即跑油事故。在罐区作业时，人员没有穿防静电服并脱穿衣服产生静电火花，在采样、量油前没有消除人体静电，取样时使用非导静电绳，如果这些过程产生的静电荷达到放电能量而放电，恰遇己达到爆炸极限浓度的油气会发生火灾爆炸事故。在用泵抽罐内油品的过程中，由于油罐顶呼吸阀堵塞，内、外压力失去平衡使罐内产生负压、负压严重时导致罐抽瘪的设备事故。在用泵往罐内输送油品的过程中，由于油罐顶呼吸阀堵塞时也容易导致储罐超压，严重时易

40、造成储罐的薄弱点、密封件等发生泄漏。根据石化的运行经验呼吸阀在冬季易出现结霜堵塞问题，未在油罐上增设液压安全阀。上述情况一旦发生，遇明火可能发生火灾爆炸，现场人员可能中毒窒息。3、 其他危险有害因素在试生产过程中，可能发生窒息、噪声、高温、坠落、机械伤害、灼伤、物体打击、车辆伤害触电等危险有害因素。二、采取的相关对策和安全措施1、工艺系统安全措施采用成熟可靠的工艺技术和设备，设计中严格执行石油化工企业设计防火规范GB50160-2008和建筑设计防火规范GB50016-2012的规定，提高装置本质化安全水平。本项目易燃、易爆物料在操作条件下均密闭输送和加工，压力容器的设计执行固定式压力容器安全

41、技术监察规程，设备管道联接处采用相应的密封措施，并配有安全的泄放火炬系统。在可能泄漏而聚集可燃气体和有毒气体的地方，设有可燃气体浓度报警仪和有毒气体浓度报警仪，信号接入DCS系统进行显示报警。对所有压力容器及压力系统设置安全阀、爆破片等泄压安全措施，满足工艺的泄压要求。正常工况与非正常工况下危险物料的安全控制措施建设项目凝析油装置的高低压分离系统、轻烃芳构化装置项目的工艺设施、设备均为高温、高压、易燃易爆、有毒的工艺设施设备，对相关的工艺设施设备的安全控制采取以下措施：各类塔器、容器设备设置温度计、压力表、液位计以检测设备的温度、压力和液位。在塔的进料加热器的出料管线上均安装了温度计，控制进料

42、的温度防止塔超温；为防止液位过高或过低而影响装置的正常生产或危及其它设备的安全，重要设备均设置液位高限或低限报警；在塔底及再沸器上安装了液位计（就地和远程）；可燃液体的储罐应设液位计和高液位报警器（远传）。在塔底再沸器的加热管线上设调节阀，调节阀与塔的液位联锁，通过控制阀调节流量，避免液位进一步抽空或满溢，当塔的液位超过或低于设定值时进行报警，并将信号远传至控制室并显示报警。在塔顶回流管线上增加调节阀，与塔顶的温度进行联锁，通过调节阀控制回流量来控制塔顶的温度；在导热油管线上增加调节阀，与塔底的温度进行联锁，通过控制导热油温度来控制塔底的温度。反应器上中下段均设置有远程温度变送器与进料管线联锁。当反应器温度异常时可报警并切断进料，紧急停车；反应器顶部设有压力变送器及现场表，当压力超过设定值时远传到控制室报警并自动切断进料；反应器顶部设有安全阀，用于紧急泄放，泄放物料回收至尾气回收系统。在液化烃储罐上设液位计、温度计、压力表、安全阀以及高液位报警和高高液位自动联锁切断进料措施；设备本身具有必要的防护、净化、减振、消音、保险、联锁、信号、监测等可靠的安全、卫生设施。对于有突然超压或瞬间爆炸危险的反应燃气导热油炉、反应器加热炉，设置有DCS仪表自控系统并设置有报警及安全联锁装置，并配备安全阀等安全设施。在可能泄漏而聚集可燃气体和有毒气体的地方，设有可燃气体浓度报警仪和有毒气体浓度报警