化工装置开工前的吹扫和清洗.doc

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1、分享 化工装置开工前的吹扫和清洗一、 吹扫和清洗的目的和方法： 化工装置开工前，需对其安装检验合格后的全部工艺管道和设备进行吹扫与清洗（以下统称吹洗），它的目的是通过使用空气、蒸汽、水及有关化学溶液等流体介质的吹扫、冲洗、物理和化学反应等手段，清除施工安装过程中残留在其间和附于其内壁的泥砂杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等，防止开工试车时，由此而引起发生的堵塞管道、设备；损坏机器、阀门和仪表；玷污催化剂及化学溶液、影响产品质量和防止发生燃烧、爆炸事故；是保证装置顺利试车和长周期安全生产的一项重要试车程序。化工装置中管道、设备多种多样，它们的工艺使用条件和材料、结构等状况都各有不同，因而适用它们的吹洗方

2、法也各有区别。但通常包括以下几种方法：水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、酸洗钝化、油清洗和脱脂等。它们的主要特点和使用范围概述如下。 1.水冲洗：水冲洗是以水为介质，经泵加压冲洗管道和设备的一种方法。被广泛应用于输送液体介质的管道及塔、罐等设备内部残留脏杂物的清除。水冲洗管道应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行（这里不包括高压、超高压水射流清洗设备、管束内、外表面积垢方法）。一般化工设备、管道冲洗常用浊度小于10*106，氯离子含量小于100*106的澄清水，但对于如尿素生产装置等采用奥氏体不锈钢材料的设备和管道，为防止氯离子（Cl-）的聚积而发生设备、管道等的应力腐蚀破裂（SC

3、C），则需采用去离子水冲洗。水冲洗具有操作方便、无噪声等特点。 2.空气吹扫:空气吹扫是以空气为介质，经压缩机加压（通常0.6-0.8MPa）后，对输送气体介质的管道吹除残留的脏杂物的一种方法。采用空气吹扫，应有足够的气量，使吹扫气体的流动速度大于正常操作气体流速，一般最低不小于20m/s，以使其有足够的能量（或动量），吹扫出管道和设备中的残余附着物，保证装置顺利试车和安全生产。空气吹扫时空气消耗量一般都很大，并且要一定的吹扫时间。因此，空气吹扫通常使用装置中最大的空气压缩机或使用装置中可压缩空气的大型压缩机（如乙烯装置中的裂解气压缩机等）空气运转提供。对于缺乏提供大量连续吹扫空气的中小型化工

4、装置，也可采用分段吹扫法，即将系统管道分成许多部分，每个部分再分成几段，然后逐段吹扫，吹扫完一段与系统隔离一段。这样在气源量小的情况下，可保证吹扫质量。对大直径管道或脏物不易吹除的管道，也可选用爆破吹扫法吹除。忌油管道和仪表空气管道要使用不含油的空气吹扫。氮气由于来源及费用等原因，一般不作为普通管道和设备的吹扫气源，而常用作空气吹扫、系统空气干燥合格后，管道、设备的保护置换。 3.蒸汽吹扫:蒸汽吹扫是以不同参数的蒸汽为介质的吹扫，它由蒸汽发生装置提供汽源。蒸汽吹扫具有很高的吹扫速度，因而具有很大的能量（或动量）。而间断的蒸汽吹扫方式，又使管线产生冷热收缩、膨胀，这有利于管线内壁附着物的剥离和吹

5、除，故能达到最佳的吹扫效果。蒸汽管道应用蒸汽吹扫，更是动力蒸汽管道所必须。动力蒸汽管道吹扫时，不但要彻底吹扫出管道中附着的脏杂物，而且还应把金属表面的浮锈吹除，因为它们一旦夹带在高速的蒸汽流中，将对高速旋转的汽轮机叶片、喷嘴等造成极大的损害。蒸汽吹扫温度高、压力大、流速快，管道受热后要产生膨胀位移，降温后又将发生收缩，因而蒸汽管道上都装有补偿器、疏水器、管道支、吊架、滑道等也都考虑了膨胀位移的需要。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清扫要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构能否承受高温和热胀冷缩的影响并采取必要的措施，以保证吹扫时人身和设备的安全4.油清洗:机器设备如蒸汽透平、离心压缩机等高速、重

6、载设备的润滑、密封油及控制油管道系统、应在其设备及管道吹洗或酸洗合格后，再进行油清洗。因为这类油管道系统清洁程度要求极高，其间若残留微小杂质，就可能造成运转中机器的轴瓦、密封环的损坏、调节控制系统的失灵，酿成机器设备重大事故的发生。油清洗方法是以油在管道系统中循环的方式进行，循环清洗过程中每8h需在35-75的范围内反复升降油温2-3次，以便附于管壁上的粒屑脱落，而后随油循环进入滤油机滤芯除去。清洗用油应采用适合该机器的优质油。清洗合格的管道系统应采取有效的防护措施。机器试运转前应更换合格的润滑油。油清洗合格的标准，当设计或制造厂没有提出对油管路系统清洗的具体要求时，有两种确定油清洗是否符合要

7、求的方法。其一为采用美国MOOG 四级标准检测，方法为以100ml油样中颗粒状杂质大小数作为界限，使用20倍放大镜进行观测，当连续二次取样观测达到以下标准时，则可认为该油系统已冲洗合格;其二为用滤网进行检查，其合格标准按表1-1-4-2 规定。表1-1-4-1用JC10型20倍读数显微镜观测计数颗粒大小m150100-15050-100水分标准，个数0212250表1-1-4-2用滤网进行检查观察残余污物颗粒数设备转速(r/min)滤网规格 (目)合格标准6000200目测滤网，以cm2范围内残余的污物不多于3 颗粒6000100目测滤网，以cm2范围内残余的污物不多于3 颗粒5.脱脂：设备、

8、管道的脱脂处理是为那些在生产、输运或储存、使用过程中，接触到少量酌油脂等有机物就可能发生燃烧或爆炸的介质（如氧气），以及接触到油脂等会影响产品质量的又一类清洗工作。为保证试车和生产的安全，对这类设备、管道（包括管件、阀门、仪表、密封材料）以及安装所用的工具、量具等，都必须在安装使用前进行严格的脱脂处理。脱脂是利用脂可溶于某些化学溶剂的原理，因此，脱脂处理的操作过程，实际上就是一种化学清洗过程。管道及设备的脱脂首先应选好脱脂剂，对于脱脂剂可参照表1-1-4-3选用。脱脂剂名称适用范围附注工业二氯乙烷金属件的脱脂有毒、易燃、易爆工业四氯化碳黑色金屑、铜及非金属的脱脂有毒工业三氯乙烯金属件的脱脂必须

9、含稳定剂、有毒工业酒精95.6%脱脂要求不高的设备、零部件以及人工擦洗表面易燃、易爆浓硝酸98%浓硝酸装置的耐酸管件及瓷环等的脱脂此外还可以用丙酮、苯、碱液作脱脂剂。最常用的脱脂剂为四氯化碳、因其脱脂效率高、毒性及对金属的腐蚀性较小，适用范围广。脱脂剂应能很快地溶解油脂，使用的脱脂剂含油量应符合质量标准，必要时需通过化验测定，脱脂剂的使用规定见表1-1-4-3所示。脱脂剂溶解油脂是有限度的，使用后已被污染，所以一般只能使用一次，须重复使用时则必须蒸馏再生，并检验其含油量合格后才能用来脱脂。含油量ml/l使用规定500不得使用50-500粗脱脂50净脱脂常用的脱脂方法有4种：即灌注法、循环法、蒸

10、汽冷凝法和擦洗法。通常设备容积较大者采用蒸汽冷凝法、擦洗法。对有明显油迹或严重锈蚀的设备、管道和管件等，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除干净，同时对使用有机溶剂如四氯化碳等脱脂前应将残余水驱尽，再进行脱脂。因大多数脱脂剂具有毒性或爆炸性，使用时必须注意防止中毒和形成爆炸混合气，因此，脱脂现场要建立脱脂专职区域，施工场地应保持清洁，安装临时冲洗水管和设置防火装置，保证通风良好。脱脂溶剂不要洒落在地上，废溶剂应收集和妥善处理。工作者应穿戴无油脂工作服、防护鞋、橡皮手套及防毒面具等。经脱脂后的管道、管件等一般还要用蒸汽吹洗，直至检验合格为止。在不宜用蒸汽吹洗时，溶剂脱脂后可直接进行自然通风排尽。为

11、加速消除残余溶剂，可用无油的氮气或空气（限于四氯化碳溶剂）加热到60-70进行吹除。设备、管道、管件等脱脂后需经检查鉴定，检验标准应根据被输送的介质在压力、温度不同的情况下接触油脂时的危险程度而确定。一般情况下可按下列规定进行检查。（1）为输送或储存富氧空气或防止触媒活性降低而进行的脱脂的设备、管道、管件等，如按脱脂的方法严格处理者，可不进行分析检验。而用清洁干燥的白色滤纸擦拭设备及管道和附件，纸上无油脂痕迹为合格。也可用紫外线灯照射，脱脂表面应无紫蓝荧光为合格。 （2）输送或储存氧气的设备和管道等，可采用下述方法进行检验：用蒸汽吹洗脱脂剂时，用一较小器皿取其蒸汽冷凝液，于其间放入数颗粒度小于

12、1mm的纯樟脑，以樟脑能不停地旋转为合格；另外，可将脱脂后的溶剂取样分析，溶剂中油脂含量小于0.03%为合格。脱脂合格的设备、管道、阀件等应及时封闭管口，保证在以后的工序中不再被污染。如果设备、管道、阀件等在制造后已脱脂并封闭良好，如空分装置的空分塔等，安装后可不再脱脂。二、 各种冲洗方式的具体要求一、水冲洗(1)冲洗原则及要求：A.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s 的流速进行，冲洗流向应尽量由高处往低处冲水；B.水冲洗的水质应符合冲洗管道和设备材质要求；C.冲洗需按顺序采用分段连续冲洗的方式进行，其排放口的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，并要保证排放管道的畅通和安全

13、，只有上游冲洗口冲洗合格，才能复位进行后续系统的冲洗；D.只有当泵的入口管线冲洗合格之后，才能按规程启动泵冲洗出口管线；E.管道与塔器相连的，冲洗时，必须在塔器入口侧加盲板，只有待管线冲洗合格后，方可连接；F.水冲洗气体管线时，要确保管架、吊架等能承受盛满水时的载荷安全。G.管道上凡是遇有孔板、流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆下或加装临时短路设施，只有待前一段管线冲净后再将它们装上，然后方可进行下一段管线的冲洗工作；H.直径600mm以上的大口径管道和有入口的容器等先要人工清扫干净。J.工艺管线冲洗完毕后，应将水尽可能从系统中排除干净，排水时应有一个较大的顶部通气口，在容器中液位降

14、低时，以避免设备内形成真空损坏设备;K.冬季冲洗时要注意防冻工作，冲洗后应将水排尽，必要时可用压缩空气吹干。不得将水引入衬有耐火材料等憎水的设备和管道容器中。(2)水冲洗应具备的条件:A.系统管道设备冲洗前，必须编写好冲洗方案，它通常包括：编写依据、冲洗范围、应具备的条件，冲洗前的准备工作、冲洗方法和要求、冲洗程序、检查验收等7 个部分;B.设备、管道安装完毕、试压合格，按PID图检查无误;C.按冲洗程序要求的临时冲洗配管安装结束;D.本系统所有仪表调试合格，电气设备正常投运;E.各泵电机单试合格并连接;F.冲洗水已送至装置区。冲洗工作人员及安装维修人员已作好安排，冲洗人员必须熟悉冲洗方案。(

15、3)水冲洗的方法及要求：A.水冲洗按方案中的冲洗程序采用分段冲洗的方法进行，即每个冲洗口合格后，再复位进行后续系统的冲洗；B.各泵的入口管线冲洗合格之后，按规程启动泵冲洗出口管线，合格后，再送塔器等冲洗；C.冲洗时，必须在换热器、塔器入口侧加盲板，只有待上游段冲洗合格后，才可进入设备。D.各塔器设备冲洗之后，要入塔检查并清扫出机械杂质。E.在冲洗过程中，各管线、阀门等设备一般需间断冲洗3次，以保证冲洗效果。F.在水冲洗期间，所有的备用泵均需切换开停1次。G.水冲洗合格后，应填写管段和设备冲洗记录。(4)水冲洗的检查验收标准。按国标“GBJ235-82”规定，“以出口的水色和透明度与入口处目测一

16、致为合格”，或设计另有规定。二、空气吹扫（1）吹扫原则与要求：a选用空气吹扫工艺气体介质管道，应保证足够的气量，使吹扫气体流动速度大于正常操作的流速，或最小不低于20m/s；b.工艺管道空气吹扫气源压力一般要求为0.6-0.8MPa，对吹扫质量要求高的可适当提高压力，但不要高于其管道操作压力。低压管道和真空管道可视情采用0.15-0.20MPa的气源压力吹扫；c.管道及系统吹扫，应予先制订吹扫方案。它通常包括：编制依据、吹扫范围、吹扫气源、吹扫应具备的条件、临时配管、吹扫的方法和要求、操作程序、吹扫的检查验收标准、吹扫中的安全注意事项及吹扫工器具和靶板等物资准备等；d.应将吹扫管道上安装的所有

17、仪表测量元器件（如流量计、孔板等）拆除，防止吹扫时流动的脏杂物将仪表元器件损坏。同时，还应对调节阀采取适当的保护措施（原则上、阀前吹扫合格后再通过，必要时，需拆除后加临时短管连接；e.吹扫前，必须在换热器、塔器等设备入口侧前加盲板，只有待上游吹扫合格后方可进入设备，一般情况下，换热器本体不参加空气吹扫；f.吹扫时，原则上不得使用系统中调节阀作为吹扫的控制阀。如需要控制系统吹扫风量时，应选用临时吹扫阀门；g.吹扫时，应将安全阀与管道连接处断开，并加盲板或挡板，以免脏杂物吹扫到阀底，使安全阀底部密封面磨损。h.系统吹扫时，所有仪表引压管线均应打开进行吹扫，并应在系统综合气密试验中再次吹扫；i.所有

18、放空火炬管线和导淋管线，应在与其联接的主管后进行吹扫，设备壳体的导淋及液面计、流量计引出管和阀门等都必须吹扫；j.在吹扫进行中，只有在上游系统合格后，吹扫空气才能通过正常流程进入下游系统；k.当管道直径大于500mm和有入口的设备，吹扫前先要用人工清扫，并拆除其有碍吹扫的内件；l.所有罐、塔、反应器等容器，在系统吹扫合格后应再次进行人工清扫，并复位相应内件，封闭时要按照隐闭工程封闭手续办理。(2)系统吹扫气源。化工装置管道及系统吹扫用空气，要求用气量大，通过管道及系统流速快，因此，必须有足够压头的风量，才能保证吹扫质量的要求。如吹扫一直径12#的工艺管道，就要求有排出压力为0.6-0.8MPa

19、、风量为7000Nm3/h相近能力的空气压缩机连续提供吹扫空气。因此，吹扫气源的取得是以利用装置已有或在装置中以可压缩空气的大型压缩机提供气源是快速完成系统吹扫的最好方法。如大、中型合成氨装置，空气吹扫都使用其工艺空气压缩机或空分装置的原料空气压缩机（指以渣油或煤为原料的氨装置）提供。在大、中型乙烯装置，空气吹扫一般均使用装置的裂解气压缩机空气运转提供。在装置中，这类压缩机风量都很大，吹扫时可多个吹扫口同时进行，这有利于缩短系统吹扫时间。国内大化肥装置和乙烯装置都提供了这方面的工程组织经验，即在装置的设备安装工程网络进度表中，首先安排使需用于吹扫的压缩机及其原动机（通常是工业汽轮机）竣工和进行

20、单机试车和空气负荷运转，为系统吹扫提供气源，这样可以加快整个工程投产进度。对于没有大容量的空气压缩机的中、小型化工装置，其吹扫作业一般使用逐段吹扫和爆破吹扫等方法。(3)空气吹扫应具备的条件：a.工艺系统管道、设备安装竣工，强度试压合格；b.吹扫管道中的孔板、转子流量计等已抽出内件后安装复位，压差计、液面计、压力计等根部阀处于关闭状态；c.禁吹的设备、管道、机泵、阀门等已装好盲板d.供吹扫用的临时配管、阀门等施工安装已完成，需吹扫的工艺管道一般暂不保温（吹扫时需用木锤敲击管道外壁）。f.提供吹扫空气气源的压缩机已空气运转，公用工程满足压缩机具备连续供气条件。吹扫操作人员及安装维修人员已作好安排

21、，并熟悉吹扫方案。h.绘制好吹扫的示意流程图，图上应标示出吹扫程序、流向、排气口、临时管线、临时阀门等和事先要处理的内容。准备好由用户、施工单位（32 程）、试车执行部门三方代表签署的吹扫记录表，参见表1-1-4-5，以便吹扫时填写。表1-1-4-5 管道吹扫记录工程名称_管理编号_吹扫次数_起止日期_吹扫介质_靶板状况_备注_压力_流量_空速_结论：靶片状况、复位状况、部件保护状况_用户工程（施工）_ 执行单位代表签字_(4)吹扫方法和要点：A.流程图中的顺序对各系统进行逐一吹扫。吹扫时先吹主干管、主管合格后，再吹各支管。吹扫中同时要将导淋、仪表引压管、分析取样管等进行彻底出现，防止出现死角

22、;B.采用在各排放口连续排放的方式进行，并以木锤连续敲击管道，特别是对焊缝和死角等部位应重点敲打，但不得损伤管道，直至吹扫合格为止;C.吹扫开始时，需缓慢向管道送气，当检查排出口有空气排出时，方可逐渐加大气量至要求量进行吹扫，以防因阀门、盲板等不正确原因造成系统超压或使空气压缩机系统出现故障;D.在使用大流量压缩机进行吹扫时，应同时进行多系统吹扫，以缩短吹扫周期，但同时在进行系统切换时，必须缓慢进行，并与压缩机操作人员密切配合，听从统一指挥，特别要注意防止造成压缩机出口流量减小发生喘振的事故;E.为使吹扫工作有序进行和不发生遗漏，需绘制另一套吹扫实施情况的流程图，用彩色笔分别标明吹扫前准备完成

23、情况，吹扫已进行情况和进行的日期，使所有参加吹扫工作的人员都能清楚地了解进展情况，并能防止系统吹扫有遗漏的地方。该图应存档备查。系统吹扫过程中，应按流程图要求进行临时复位。在吹扫结束确认合格后，应进行全系统的复位，以准备下步系统进行综合气密试验。(5)检验方法与吹扫合格标准:每段管线或系统吹扫是否合格，应由生产和安装人员共同检查，当目视排气清净和无杂色杂物时，在排气口用白布或涂有白铅油的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物和麻点即为吹扫合格。三、蒸汽吹扫化工装置的蒸汽系统通常有多个压力等级参数，以适用不同设备和工艺条件的需要。例如，有拌热和加热用的低压蒸汽、有加热和工艺直接

24、使用及工业汽轮机用的中压蒸汽，还有驱动大型工业汽轮机用的高压蒸汽，特别是对驱动工业汽轮机所用的蒸汽管道，在进行蒸汽吹扫时，不但要吹扫出管道中的脏杂物，而且还应把金属表面的浮锈吹除，因为它们一旦夹带在高速的蒸汽流中，将对高速旋转的汽轮机叶片造成极大的危害。因此，正确掌握蒸汽吹扫方法和严格质量要求是十分重要的。蒸汽吹扫通常按管道使用参数范围分为高、中压和低压两个级别（也有分高、中、低压三个级别）的吹扫方法进行，它们对吹扫的要求也各不相同。 (1)吹扫蒸汽来源及参数选择。为提高吹扫效率和减少吹扫费用，蒸汽系统吹扫通常采用降压吹扫的方式进行，但蒸汽消耗量仍很大，一般需要其管道额定负荷下管内蒸汽流量的5

25、0-70%。参数高（中压、高温）、时间长。因此，蒸汽管网的吹扫多数都是与其供汽锅炉的启动同步进行的。在化工装置，如乙烯和合成氨装置等的高温工艺气的蒸汽发生器（废热锅炉）的输汽管道，为缩短开工周期，在装置化工投料前一般使用外供蒸汽或用其装置自建的开工锅炉提供汽源。蒸汽吹扫对汽源的要求是其蒸汽参数（压力、温度）和汽量应能满足各个级别压力下蒸汽管段吹扫的要求。蒸汽参数是直接影响吹扫效果的主要方面。蒸汽吹扫是利用管内蒸汽介质流动时的能量（亦称动量）冲刷管内锈皮杂物，能量愈大效果愈高。吹扫时影响蒸汽介质能量的因素有：吹扫时的蒸汽参数（压力、温度）；蒸汽管道的水力特征；吹扫时主气门开度的大小等。实际上这三

26、个因素是互相关联的，必须根据具体情况选择计算出合理的吹扫参数。蒸汽吹扫参数选择原则是使吹扫（亦称吹管）时管内蒸汽动量应大于额定负荷下的蒸汽动量，即被吹洗系统任何一点的吹洗系数均应大于1。即吹洗系数k=（吹洗蒸汽流量）2被吹洗处的蒸汽比热容/(（额定负荷蒸汽流量）2额定参数时蒸汽比热容);通常蒸汽吹扫时管内蒸汽流量使用额定值的50-70%，因此，可根据吹扫蒸汽参数参考的计算方法，结合吹扫管段结构的水力特性，计算出吹扫时汽源压力和蒸汽过热温度。一般使吹扫蒸汽在各不同压力等级管道下的流速达到：可满足吹扫要求。高压蒸汽管道（4-12MPa）60m/s中压蒸汽管道（1-4MPa）40m/s低压蒸汽管道（

27、1MPa）30m/s(2)蒸汽吹扫前的准备：a.吹扫前应根据蒸汽管网的实际，制定完备的吹扫方案，它包括吹扫范围，蒸汽管网级别划分，吹扫蒸汽流量的确定和各级吹扫蒸汽参数（压力、过热温度值）的计算和确定，吹扫方法、吹扫顺序、排放口位置、吹扫用临时配管、阀门和支架、吹扫质量鉴定方法和标准、吹扫的人员组织及吹扫中的安全措施与注意事项等；b.对蒸汽管道、管件、管支架、管托，弹簧支吊架等作详细检查，确认牢固可靠。除去弹簧的固定装置后，确认弹簧伸缩灵活；c.检查并确认蒸汽导向管无滑动障碍，滑动面上无残留焊点和焊疤；d.所有蒸汽管道保温已完成；e.高、中压蒸汽管道已完成酸洗、钝化；按吹扫方案要求，所有吹扫用临

28、时配管、阀门、放空管、靶板支架等均已安装并符合强度要求；g.已将被吹扫管道上安装的所有仪表元器件（如流量计、孔板、文丘里管）等拆除，管道上的调节阀已拆除或已采取措施加以保护。h.每台蒸汽透平入口已接好临时蒸汽引出管，以防吹扫时蒸汽进入汽轮机主汽阀及汽轮机叶片，损坏主汽阀及汽轮机叶片。(3)蒸汽管网吹扫方法和要点：A.蒸汽吹扫通常按管网配置顺序进行，一般先吹扫高压蒸汽管道，然后吹扫中压管道，最后吹扫低压蒸汽管道。对每级管道来说应先吹扫主干管，在管段末端排放，然后吹扫支管，先近后远，吹扫前干、支管阀门最好暂时拆除、临时封闭，当阀前管段吹扫合格后再装上阀门继续吹洗后面的管段。对于高压管道上的焊接阀门

29、，可将阀心拆除后密封吹扫。各管段疏水器应在管道吹洗完毕后再装上；B.蒸汽管线的吹扫方法用暖管-吹扫-降温-暖管-吹扫-降温的方式重复进行。直至吹扫合格。如是周而复始地进行，管线必然冷热变形，使管内壁的铁锈等附着物易于脱落，故能达到好的吹扫效果;C.蒸汽吹扫必须先充分暖管，并注意疏水，防止发生水击（水锤）现象。在吹扫的第一周期引蒸汽暖管时，应特别注意检查管线的热膨胀，管道的滑动，弹簧支吊架等的变形情况是否正常。暖管应缓慢进行。即先向管道内缓慢地送入少量蒸汽，对管道进行预热，当吹扫管段首端和末端温度相近时，方可逐渐增大蒸汽流量至需要值进行吹扫;D.引高中压蒸汽暖管时，其第一次暖管时间要适当长一些，

30、大约需要4-5 h，即大约每小时升温100左右，第二轮以后的暖管时间可短一些，在1-4h即可。每次的吹扫时间大约为20-30min，因为降温是自然冷却，故降温时间决定于气温，一般使管线冷至100以下即可，吹扫反复的次数，对于第一次主干管的吹扫来说，因其管线长，反复次数亦要多一些，当排汽口排出的蒸汽流目视清洁时方可暂停吹扫进行吹扫质量检查。通常主干管的吹扫次数在20-30次左右，各支管的吹扫次数可少一些。经过酸洗钝化处理的管道，其吹扫次数可有明显的下降;E.高、中压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果需用靶板检查其吹扫质量。其靶板可以是抛光的紫铜片，厚度约2-3mm，宽度为排汽管内径的5%-8%

31、，长度等于管子内径。亦可用抛光的铝板，厚度约8-10mmm制作。连续两次更换靶板检查，吹扫时间1-3min，如靶板上肉眼看不出任何因吹扫而造成的痕迹，吹扫即告合格（如设计单位另有要求应按要求办）。低压蒸汽管道，可用抛光木板置于排汽口检查，板上无锈和脏物，蒸汽冷凝液清亮、透明，即为合格。(4)蒸汽吹扫的安全注意事项:蒸汽吹扫特别是高、中压蒸汽管网的吹扫是一项难度较大的工作，因此，在吹扫流程安排、吹扫时间和临时措施及安全防范等方面，都要根据管网实际情况做好周密安排和搞好吹扫的各项协同工作A.高、中压蒸汽吹扫时、温度高、流速快、噪音大、且呈无色透明状态，所以吹扫时一定要注意安全，排放口要有减噪音设备

32、，且排放口必须引至室外并朝上，排放口周围应设置围障，在吹扫时不许任何人进入围障内。以防人员误入吹扫口范围而发生人身事故。 B.蒸汽吹扫时，由于蒸汽消耗量大，且高低幅度变化大，因此供汽锅炉必须做到下列几点。（1）严密监视和控制脱氧槽水位，防止给水泵汽化，造成给水中断而烧干锅；（2）降压吹扫时，由于控制阀门开关速度快，锅筒水位波动很大，要采取措施，防止满水和缺水的事故发生；（3）要严格控制锅筒上、下壁温差不大于42;（4）吹扫汽轮机蒸汽入口管段时，汽轮机应处于盘车状态，以防蒸汽意外进入汽轮机而造成大轴弯曲。第五章机泵试运方案一、单机试运的目的:（1）通过单机试运，对转动设备、工艺管线的设计和安装质

33、量进行进一步检查;（2）进一步冲洗管线、消除隐患，为联合试运创造条件;（3）操作工熟悉设备和工艺流程，做好单机试运记录。二、试运注意事项:（1）单机试运在水冲洗及水联运过程中进行。同时视现场施工进度情况，可接临时线对一些机泵进行试运;（2）在水冲洗时，装水泵可提前试运;（3）6000V电机在启动前要与调度联系。三、单机试运内容:离心泵、往复泵、加热炉鼓风机、引风机、空冷风机等。（一）、离心泵试运方案1电机单机试运:（1）断开电机与机泵之间的连接，并盘动电机转子，应轻松灵活，然后恢复联轴器罩;（2）联系电工送电;（3）启动电机，重点检查电机运转方向是否正确，单独运转4小时以上，电机声音是否正常，

34、电机是否发热，电机振动情况是否正常;（4）检查电机轴承温度不大于70，电机温度不大于60（5）电流表指示正常;（6）现场和DCS指示灯与实际运行情况相符合(运行为绿色，停止为红色)。2试运前的准备工作：（1）工艺准备：设备管线贯通吹扫完毕。机泵入口装上临时过滤网。有关工艺管线，流量仪表安装校对完毕，各紧固件、螺栓无松动。控制阀、孔板、法兰安装完毕。轴承冷却水投用正常。（2）设备准备：机泵拆洗安装完毕，加装合格润滑油。压力表、电流表等附件齐全好用、额定电流、压力均以红线。（3）专人负责记录、现场监护。3试运要求和注意事项：（1）设备管线贯通吹扫完毕后方可转入机泵试运阶段（2）用水试运时，有流量表

35、要启动流量表，泵流量为额定负荷70-80%，电机在不超额定电流情况下运行1小时;（3）为了保证单机试运正常，塔、容器内的水液面要保持30-70%，防止泵抽空;（4）在试运过程中，以水代油，不跑水、不串水、不憋压，不损坏设备;（5）泵在无介质的情况下，严禁启泵。4负荷试运（1）做好离心泵的正常启动前的准备工作：联轴器装好，盘车轻松灵活，装好联轴器防护罩。检查地脚螺栓有无松动，电机接地线是否连好。检查机泵入口管线及附属部件、仪表是否完整无缺。泵入口过滤器检查无问题，安装正确轴承箱润滑油的油位、油质是否正常。冷却系统是否畅通。稍开压力表阀。（2）联系电工送电。（3）按离心泵的正常启动程序启动离心泵：

36、灌泵：关闭泵出口阀，关好泵进、出口连通阀。开大入口阀，打开放空阀，将空气赶干净后关闭，以使液体充满泵体。泵出口压力正常电机电流回落后，逐渐打开泵出口阀。每次提量时，必须严格监视电机电流，将电流控制在红线（额定电流）以内，以防电机超负荷烧毁电机。检查泵出口压力指示是否正确。检查冷却系统、润滑情况是否良好，泵轴承箱外壳温度50。检查泵的振动情况，振动值2.8mm/s，做好记录。（4）水联运开始后，开始检查记录各泵电流、压力、振动、温度、密封等情况，加强维护，并按时切换备用泵，发现问题应及时通知车间有关人员。（5）随时注意泵的出口流量及压力，并根据其变化判断过滤网的堵塞情况，当堵塞较严重时，应立即停

37、泵处理。（6）水联运完成后，拆开泵入口，取下过滤器，清洗干净后复位（滤网是否回装根据实际情况定）。（7）泵的端面密封泄漏应符合下列要求（以水代油，按轻油计算）机械密封；轻油 10滴/分钟 重油 5滴/分钟填料密封；轻油 20滴/分钟 重油 10滴/分钟（8）认真妥善处理试运中出现的问题，并做好详细的记录，同时配合其它岗位做好试运工作。（9）机泵试运完毕，关出口阀，停泵。停泵后要做好防冻凝工作。第六章 压缩机试运方案(一)试车目的：通过试车，考察气压机K651运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：1. 全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷；2. 检查机组仪表、自控系

38、统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏；3. 试验证明机组调速控制系统的实际工作性能；4. 机组各部轴瓦温度及振动情况；5. 机组流量、压力、功率是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。6. 考验润滑油系统、汽封冷却系统、蒸汽阻塞密封系统等辅助系统的的实际运转情况是否正常；7. 根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并做为生产运行的原始资料。8. 认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。9. 岗位操作人员熟悉开车操作。（二）试车的准备工作：1.系统条件：1)新鲜水 0.35MPa 循环水 0.3MPa2)控制盘电源 220V 动力电源 380V 3)中压

39、蒸汽3.5MPa 380 低压蒸汽1.0MPa 250 4)润滑油箱TSA-46加至液位正常 5)仪表风压0.4-0.6MPa 6)氮气 0.7MPa2.检查内容：（1） 蒸汽管线及法兰无泄漏，各法兰螺栓紧固齐全。（2） 机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。（3） 润滑油系统跑油合格。（4） 各阀门调校完毕。（5） 各安全阀齐全好用。（6） 机组仪表安装完毕经调校合格。（7） 机组周围环境卫生良好。（8） 消防器材、试车工具齐全好用。（9）试车用记录纸、本及有关仪器齐全。（三）润滑油系统清洗跑油及试运：一、润滑油系统的循环跑油冲洗（一）润滑油系统设备的清洗A. 油箱：应将油箱内部用煤油彻底清扫干净，

40、并用面粉团将剩余的脏物及布纤维等粘出。清理干净后，经有关人员确认后，油箱即可加入润滑油。润滑油要通过真空式滤油机加入。B. 润滑油冷却器：油冷却器由于在制造厂已做清洗处理，在现场进行抽芯检查；管程进水阀前安装临时过滤网，以清除较大的杂质，过滤网选用30目，用循环水循环清洗23小时即可。C. 润滑油、调节油过滤器：首先拆下过滤器滤芯（注意小心保存），然后检查内部的情况，若良好，用煤油清洗后再用面粉团粘净即可。D. 调节油蓄能器：蓄能器一般不做清洗处理，必要时用压缩空气吹净即可。E. 高位油罐：高位油罐在安装就位后，用煤油彻底清理干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维粘出即可。（二）循环跑油准备工作

41、： 1. 主油泵、辅助油泵电动机单试：依次解开油泵与电动机的连接，单试电动机，检查转向及平稳运行情况。若考核合格，恢复联轴器。2. 拆除下列孔板：A冷油器灌注线孔板及其高、低点放空线孔板。B润滑油过滤器、调节油过滤器上的灌注线孔板及其高、低点放空线孔板。C蓄能器限流孔板拆除，并加盲板。D润滑油高位油罐限流孔板拆除，并加盲板。3. 油冲洗所用润滑油泵已按油冲洗流程安装完毕。4. 用真空滤油机向油箱加入润滑油（TSA-46汽轮机油），油位应达到最高液位；油品在运到现场后应逐桶检查其外观，并按桶数的1015%进行油品的常规分析。5. 自力式调节阀拆掉，改由临时直管段相连接。6. 下述润滑油供油线总管

42、接临时跨线至回油总管，轴瓦各上游线加盲板，以避免杂质进入设备内：A压缩机径向轴承、止推轴承润滑油供油线加盲板。B汽轮机径向轴承、止推轴承润滑油供油线加盲板。C盘车系统供油线加盲板。D调节油上油线接临时线旁路。 7. 在下述设备、管线处加临时过滤网。（必须记录下具体位置）A泵出口控制阀回润滑油箱入口处B润滑油总回油线回油箱入口处。C高位油箱入口管线法兰处加滤网。注：过滤网夹在两耐油橡胶板垫片之间，不能使用石棉垫片或石棉材料（含纤维）制成的垫片，也可根据实际条件在另外部位加过滤网，以便检查润滑油的清洁程度。8. 投用油箱电加热器，将润滑油油箱温度控制在5070之间，以提高跑油速度。9. 润滑油主泵

43、出口阀、入口阀全开，进行灌泵、排气。同时备用泵的入口阀、出口阀全开，进行灌泵、排气。10. 油冷却器、过滤器的切换手柄处于两过滤器的任一操作位置，不允许处于它们的中间位置。11. 关闭如下阀门 ：A油系统的高、低点放空阀。B差压测量开关、压力测量开关、温度测量开关、液位测量开关及变送器的引线阀门。（三）一次油循环冲洗1. 在各回油管处所加滤网为100120目。2. 润滑油泵送电，启动润滑油主油泵，建立跑油的循环回路，通过各回油看窗检查各路油冲洗的流量和回油情况。3. 全开使用中的冷却器、过滤器的高点放空阀，排除空气，并且对此放空线进行冲洗。4. 开始冲洗时，由于系统较脏，应根据现场的情况，应及

44、时间隔停泵清洗所加的过滤网。5. 不断用木锤锤击润滑油管线的焊缝及其他易存脏物之处（如弯头，三通，法兰连接处等）。6. 在冲洗过程中，低点排放口、高点放空口及仪表引线要定期的进行冲洗、排污。7. 油冲洗时要注意观察油路中压力表的指示值，防止循环回路超压。8. 在跑油过程中，润滑油主油泵与备用泵应交替运行，并注意清洗泵入口过滤网。9. 每隔12小时切换一次过滤器、冷油器，每隔4小时停泵清扫一次回油管线过滤网及其他部位的过滤网，记录被拦截下的杂质数量和性质。检验后清洗滤网再回装。直至合格为止。（当滤网上无颗粒硬杂质和软杂质为合格）（四）二次油循环冲洗1.（必要时）更换油箱内的润滑油，补充油位至正常

45、。2.恢复上油管线流程，在各上油管进轴承前加200目滤网，调节油上油管加200目滤网，在油箱回油总管上换用200目的滤网。3.恢复正常的润滑油流程，相应的设备及管线仪表等投用。4.冲洗步骤与第一次相同。5.经过足够时间的冲洗和检查（一般为4050h），当回油总管的滤网上无任何杂质时为合格。（另一标准是滤网上无任何硬颗粒杂质，但允许23个/2肉眼可见的软颗粒）6.跑油合格后应拆除临时过滤网，逐个按编号核对数量无误，并经检查、确认签字。完毕后，恢复润滑油流程。二、润滑油系统的试运和投用1. 检查和准备工作：（1）检查本系统的管线及各连接处已安装好。（2）检查本系统各仪表齐全好用。（3）确认油箱已按

46、规定加入润滑油，且油箱液位正常，根据需要，开加热器提高油温。（4）检查确认主、备泵入口过滤网、润滑油和调节油的过滤器安装完毕。（5）检查确认冷油器已正常投用。（6）调节油蓄能器已按规定用N2预先充压至0.7MPa，并检查无泄漏。（7）改好润滑油系统流程。应关闭的阀： a、油系统的高点、低点放空阀。b、高位油罐装油阀。C、冷油器、过滤器的副线阀。应全开的阀：a、主、备泵出、入口阀。b、控制阀上、下游阀及副线阀。c、冷却器上、下水阀。d、各压力表、变送器、液位计及各测量开关手阀。（8）冷油器及过滤器的阀位应处于一边位置，不得处于中间位置（9）盘车检查主、备泵有无偏重、卡涩现象。2. 启动系统建立循

47、环：（1）对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件（2）启动主油泵。缓慢调整自力式调节阀及付线阀的开度，将润滑油泵出口压力维持在1.0MPa，油总管调节阀的投用与该阀相同，由它维持润滑油总管压力为0.25MPa（3）全开冷却器、过滤器高点放空阀，向冷却器、过滤器装油，从放空线回油看窗观察有恒定油流通过时，关闭各放空阀及灌注阀，并使备用冷却器、过滤器正常备用。（4）向高位油罐装油时，要稍开装油阀，当从溢流看窗看到油流时关闭装油阀。（5）在建立循环同时，应检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位及时处理，必要时可停泵。（6）如系统正常，主、备泵可交替运转，观察机泵各部位运转情况，逐步打通正常流程。3. 润滑油系统压力的调整：（1）调整油泵出口控制阀,控制泵出口压力1.0MPa。（2）调整上油控制阀，控制润滑油总管压力0.25MPa。（3）油泵平行运行实验。在主泵运行时，人为启动备用泵并同时运行5分钟，检查运行工况。此