深基坑工程施工方案模板.doc

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1、目 录1编制目的和依据11.1编制目的11.2编制依据11.3适用范围12概述22.1工程概况22.2工程特点22.3施工平面布置23掏挖式及岩石嵌固基础施工33.1施工流程图33.2掏挖准备43.3基坑开挖顺序53.4基坑开挖63.5坑壁稳定性93.6护壁施工方法103.7钢筋焊接及绑扎133.8钢筋直螺纹连接工艺要求144台阶式基础施工154.1施工流程图154.2桩位复测及分坑164.3基坑开挖174.4钢筋绑扎及支模224.5材料及备品备件准备255职业健康安全和文明施工措施275.1职业健康安全注意事项275.2掏挖及岩石嵌固基础安全保证措施285.3刚性台阶基础安全保证措施295.

2、4风险预测及控制措施295.5文明施工316质量保证措施316.1质量要求316.2检验标准336.3质量通病分析及防治措施337危险源分析和预防措施347.1危险源分析347.2事故预防措施358应急处置方案368.1应急管理要求368.2应急响应指挥小组378.3现场事故应急处理381. 编制目的和依据1.1编制目的由于本工程部分基础坑深超过3米（含3米），为保证本工程土石方开挖的安全顺利进行，结合施工现场的具体情况，特编制本施工方案。1.2编制依据1.2.1建筑桩基检测技术规范（JGJ106-2014）；1.2.2建筑桩基础技术规范（JGJ94-2008）；1.2.3混凝土结构工程施工质

3、量验收规范(GB50204-2015)；1.2.4地基与基础工程施工及验收规范(GB50202-2002)；1.2.5钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）；1.2.6输变电工程建设标准强制性条文实施管理规程（Q/GDW248-2008）；1.2.7110500kV架空送电线路施工及验收规范（GB502332014）；1.2.8110kV500kV架空电力线路工程施工质量及评定规程（DL/T5168-2002）；1.2.9建筑施工土石方工程安全技术规范（JGJ/T180-2009）；1.2.10国家电网公司输变电工程施工安全风险识别评估及预控措施管理办法国网（基建/3）176-20141.

4、2.11电力建设安全工作规程（第2部分：架空电力线路）(DL5009.2-2013)；1.2.12国家电网公司电力安全工作规程（线路部分）（国家电网安监2009664号）；1.2.13国家电网公司基建安全管理规定（国网（基建/2）173-2014）；1.2.14国家电网公司基建质量管理规定（国网（基建/2）112-2014）；1.2.15电力建设工程施工技术管理导则(国家电网工2003153号)；1.2.16关于利用数码照片资料加强输变电工程安全质量过程控制的通知（基建安全200725号）；1.2.17关于强化输变电工程施工过程质量控制数码照片采集与管理的工作要求（基建质量2010322号）；

5、1.2.18设计图纸及相关要求。1.2.19本工程的施工组织设计1.2.20业主及监理对工程的各项有关规定、技术工艺要求1.3适用范围本施工方案仅适用于河北省送变电公司*500kV线路工程开挖深度超过3米（含3米）的基坑的土石方开挖。具体适用塔号见下表：序号塔号基础型式底盘尺寸（mm）设计埋深（mm）序号塔号基础型式底盘尺寸（mm）设计埋深（mm）1*基础*4*基础*2*基础*5*基础*3*基础*6*基础*其中刚性基础*基，掏挖式基础*基，岩石嵌固基础*基。共*基。2. 概述2.1工程概况本工程起自*塔，终止于*塔。（西破口位于*附近，东破口位于*附近。）线路路径长度*km。本标段通过*、*、

6、*等地区，全线地形以*为主，地势平坦（崎岖），交通道路纵横，施工运输较为方便。本标段铁塔共计*基，其中单回路直线塔*基，单回路耐张塔*基，双回路直线塔*基。塔型为：*、*、*、*；共计*种塔型。建设管理单位：*；设计单位：*；监理单位：*；施工单位：河北省送变电公司。2.2工程特点运输条件：全线路运输主要利用G*国道及*县道、石子路、土路等；平地小运输条件一般，*可以利用县道及进村水泥路运输。地形：沿线地形主要为平地*%，河网洪区*%，丘陵*%，一般山区*%，沿线海拔主要分布在*m-*m区间。气象条件：基本风速为*m/s，覆冰*mm，最低温*。地貌：平地主要地貌为水稻田及大豆地，丘陵地貌为岗地

7、旱田，山区为林地。本标段杆塔地形分别为：#*#*位于丘陵地形，#*#*地形位于平地、#*#*位于圩区，属于河网泥沼地形，#*#*位于山地。序号杆位对应地形情况建议组塔方式备注1#*#*、#*#*平地、丘陵吊车常规线路基础型式：全掏挖基础、现浇板式基础、现浇台阶式基础、*基础。常规线路杆塔形式为*、*、*系列。导地线型号：普通线路导线采用*地线型号，另一侧采用OPGW*型号。2.3施工平面布置图2.3-1 *工程施工总平面布置图3. 掏挖式及岩石嵌固基础施工3.1 施工流程图图3.1-1 掏挖式基础施工流程图3.2 掏挖准备（1）基坑开挖施工以前，测量人员必须对线路进行认真复测，并认真记录复测数

8、据，基础的中心桩需经检验核准后方可进行分坑。（2）根据基础施工图纸及有关资料了解现场实际情况，核对现场平面尺寸，掌握设计内容及各项技术要求，熟悉土层地质。 （3）基础分坑前必须逐基复测塔基断面，并根据塔基实际地形，校核铁塔长短腿和高低基础的配置及基础边坡，如发现不符，应及时通知设计。（4）掏挖及岩石嵌固基础边坡的控制距离已在基础施工图中标明。（5）按施工方案要求，备齐挖孔施工机具、气体检测仪、模板、通风机、水泵、照明及动力电器以及钢筋混凝土工程的施工机具等，并检验各种机具的安全使用性能，确保施工机具使用安全。（6）原材料堆放在基础施工场地边，堆放点以不影响施工正常进行为原则，堆放前铺设好彩条布

9、，并设标示牌，水泥做好防雨、防潮措施。（7）现场施工范围划分：放样分坑后，确认施工范围。弃土堆放范围合理，不得直接丢弃在塔基下坡方向，不得影响塔位的正常排水。施工现场四周围设三角围旗，设置进出施工场地的施工便道，在施工便道入口处设置“进入施工现场必须正确佩戴安全帽”等警示牌。（8）施工场地清理及基坑开挖，应保留塔位中心桩，作为校验柱顶标高、基础埋深的参照标志，若不能保留，应将塔位中心桩引出，做好并保存数据记录。3.3 基坑开挖顺序（1）掏挖岩石嵌固基础分坑 1复测线路方向和前后档距无误。2沿对角线方向，按照设计所给半对角线尺寸，利用勾股定理，钉出桩孔中心桩0；3以基坑中心桩为圆心，桩孔半径长度

10、为半径画出基坑边沿。4沿对角线方向，在桩孔远近边沿各2米左右位置处分别钉辅助桩A和B。计算并记录远点辅助桩A到塔位中心桩的距离0A；5基坑开挖过程中，需找桩孔中心和校核挖孔的垂直度时，在辅助桩A和B间的桩钉上挂鱼线，从辅助桩A向塔位中心方向在鱼线上量取OA与OO的差值，即可在鱼线上画出基坑中心，继而根据桩孔半径校核桩孔垂直度。图3.3-1 掏挖基础分坑图（2）基坑开挖采用自上而下的方法，挖土顺序为先中间后四周，沿基础外轮廓线开挖。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下进行削土成型。挖孔施工时，必须找正基础中心，保证挖孔垂直度（桩孔垂直度偏差小于1%）。（3）基坑开挖程序：复测分坑文明

11、施工策划人员、工器具、机械进场基坑开挖校正尺寸制作护壁循环作业开挖至设计深度测量桩深扩底清渣。3.4 基坑开挖（1）基坑开挖后，若发现地质情况与设计描述不符，应及时通知设计工代。（2）人工开挖基坑时，应事先清除坑口附近的浮土，向坑外抛掷土石时，应防止土石回落伤人；当基坑开挖出现片状岩时，应及时自上而下的清除已断裂的片状岩块，防止片状岩块掉落伤人。（3）基坑开挖应设专人检查基坑的深度，防止出现超深或欠挖现象。（4）当挖坑坑深超过1.5m时，上下必须采用梯子；基坑超过3m时，上下基坑采用软梯，同时必须设一根14的尼龙绳作为应急爬梯绳（绳子每间隔0.5m打一防滑结，作业期间爬梯绳应始终悬于坑内），软

12、梯和尼龙绳上端必须设置可靠的固定措施。软梯固定方法：可在距桩坑边沿1m外钻两个间距600mm、深600-800mm的36锚孔（锚孔布置范围和深度可视地形和地质条件进行调整，且不能阻碍混凝土运输和下料），锚孔向坑中心反方向倾斜，与地面夹角约60。锚孔内打一根32的螺纹钢（其露出地面高度不小于200mm），用18的圆钢弯成半圆状，两端施焊于锚筋端头处，用于固定软梯和尼龙绳。搭设软梯时，须在坑口用固定好的挡土板将软梯架空离开坑壁，以便于作业人员上下攀爬。（5）坑内开挖产生的土石方应装入提土筐内，由专人向坑外提土。提土人员须站在垫板上，垫板两端必须超出坑口不小于1m，宽度不小于0.3m。孔上作业人员应

13、系安全带（安全绳可固定在锚桩上）。在提土的过程中，坑底的施工人员严禁施工。土石方提升可通过人工机械装置提土或吊机提土，如图3所示。图3.4-2 机械、人工提土示意图（6）吊机参数和提土注意事项：a. 吊机起吊最大起吊重量500kg,提升速度32米/min，吊绳采用9钢丝绳，提升电机额定电压380V；b. 吊机摆放平稳，锚固可靠，防止倾倒；c. 起吊时应垂直提升，保持平稳匀速，提土桶严格控制提土量，不得高于提土桶上沿，防止提升过程桶身倾斜土石坠落伤人；d.与吊机配套的发电机、电源箱应可靠接地，电缆绝缘良好，电源箱使用漏电保护装置。（7）坑上安全监护人应密切注意坑下作业人员。基坑开挖深度超过5米时

14、，每次下坑开挖前及每次爆破作业后强制送风5min（可采用一台1.5 kW鼓风机）；同时应该定时更换基坑开挖作业人员，采取坑上坑下轮换作业的方式，轮换间隔不宜超过2小时。当坑深超过5m时，应采取可靠的连续送风措施，现场施工，同时备有急救供氧设备，防止坑下作业人员因缺氧而发生休克现象；（8）在坑口四周2m范围内严禁堆积土石及任何杂物，防止掉落坑内伤人。（9）坑身开挖直径要一次完成，后期扩挖既危险又难以施工，坑底扩挖部分，对高度低且进深大的扩挖施工应随坑深同步开挖，避免后期施工困难，坑底扩挖部分应采用人工开挖，不宜另外爆破开挖，在扩挖施工前检查孔壁岩块的完整性，对于岩壁裂缝较多段可先用水泥砂浆做好护

15、面保护。（10）土石方开挖应减少破坏施工作业需要以外的地面，注意保护环境原状和自然植被。山区塔位严禁就地向塔位下方弃土，坡度较小的塔位，弃土在塔基范围及附近区域就地摊薄，坡度较大的塔位应将弃土运至塔基范围外堆放，防止弃土毁坏下坡方向的自然地形地貌及植被而危及塔基安全。（11）基坑开挖过程中或开挖后，因雨水天气产生积水现象，应使用排水泵及时对基坑积水进行抽排，防止积水浸泡基坑和边坡，影响基础浇制作业、基坑和边坡稳定；基坑开挖过程中发现地面有渗水，可及时利用水泵进行抽排；若地下水位较高，严重影响施工作业，则应及时将详实情况汇报到技术部门，严禁在基坑中边抽水边开挖。积水及渗水较少时，可用人工提水排除

16、。（12）深度达到3米及天气阴暗时，可能会导致基坑内采光不足，施工人员无法正常进行作业。因此，必须视坑口直径和掏挖深度采取必要的照明措施，如采用矿灯照明。（13）对地质有横向裂隙或夹层时，掏挖基础底部扩孔易引起立柱底部周围坍塌，应用角钢等支撑，角钢可直接浇入混凝土中。（14）掏挖式基础以人工开挖为主，对于风化岩或较坚硬的岩石可采用松动爆破与人工开挖相结合，但应保持坑壁完整，岩渣及松石必须清除干净；爆破时应严格控制用药量，不得造成边坡松动或垮塌。基坑开挖严禁放大炮，以免危及塔基整体性和稳定性。（15）对于非岩石类基坑或强化成破碎状的基岩，挖孔存在坑壁裂缝、坍塌，浮土（石）掉落等危及坑内施工人员的

17、安全隐患时，经项目部现场勘察确认，增加使用安全防护罩进行作业。防护罩采用28螺纹钢和10圆钢焊接成“鸟笼状”；顶部10钢箍直径0.8m，覆盖3mm厚铁板顶盖；底部10钢箍直径0.9m，不设底盖；防护罩高度1.7m；顶部和底部箍筋外沿都平均分成14份，焊接12根立筋，留2根不焊，作为操作口；防护罩顶部引出一根30硬橡胶管至地面上，作为应急通气口。坑内人员作业时站在防护罩内，防止砸伤、挤伤。防护罩制作如图4所示。图4 防护罩制作示意图（16）基坑开挖成型后应及时浇筑混凝土，尽量缩短基坑暴露时间。3.5 坑壁稳定性表3.5-1 不同地质承载力表岩土层名称岩土状态承载力（kpa）粘聚力C(Kpa)内摩

18、擦角()重力密度（kN/m3）粉质粘土软塑10012717.8可塑软塑120181018.2可塑150301218.6可塑硬塑170401419.0硬塑200501419.4粉质粘土混碎石可塑200401419.6可塑硬塑220451519.8硬塑2505016.020.0粉质粘土混砾砂可塑硬塑180351619.2碎石土稍密300834.020.2中密4001238.020.6中密密实4201339.020.8密实450144021.0掏挖基础孔壁稳定性的简易公式：临界孔深；c：粘聚力；：内摩擦角；K：土侧压力系数；土体容重通过计算，可以得出不同地质层的保证孔壁稳定的临界孔深，见下表。表3.

19、5-2 不同地质临界孔深计算表岩土层名称岩土状态Hcr(m)K粉质粘土软塑1.40.350.54可塑软塑2.20.350.54可塑4.60.30.43可塑硬塑6.30.30.43硬塑9.90.250.33粉质粘土混碎石可塑6.10.30.43可塑硬塑6.90.30.43硬塑10.00.250.33粉质粘土混砾砂可塑硬塑7.30.250.33碎石土稍密3.00.20.25中密6.80.150.18中密密实7.40.150.18密实8.10.150.18注：为泊松比，K=/（1-），以上计算参数引之工程岩体分级标准（GB 50218-2014）根据本工程各掏挖基础不同深度下的岩土状态及基坑掏挖深度

20、，依据上表的计算结果，为保持坑壁稳定，确定对基坑支护采用局部护壁或者连续护壁。同时，需要考虑基坑地质在遇到夹层、夹砂、渗水等情况时，会发生坑壁浮石、浮土掉落现象，威胁坑内施工人员的安全所采取的必要的护壁措施。3.6 护壁施工方法（1）坑口护壁。护壁一次浇制完成，壁厚150mm，挖深1m，混凝土等级与基础相同。为防止土石块或其他物品从孔口掉落伤人，浇筑护壁时应比地面高出150mm，护壁厚度应比下面护壁厚度增加100mm。坑口护壁见图3.6-1所示。图3.6-1 坑口护壁示意图（2）局部护壁。基坑开挖过程中，因地质条件变化，在基坑中段或下段也可能会出现坑壁不稳定现象。主要原因有两种：1）坑壁出现地

21、下涌水及砂砾、泥沙等特殊夹层；2）基坑爆破掘进过程中，由于坑壁局部地质条件较差及爆破振动影响。两种情况都将极大威胁坑内施工人员的安全。如出现该情况时，应立即通知设计工代、监理，一同查看现场，根据实际情况采用局部护壁防护措施。局部护壁措施如图3.6-2所示。图3.6-2 局部护壁示意图（3）连续护壁施工。a. 护壁采用与桩身混凝土强度等级相同，竖向钢筋应上下搭接或拉接，竖向钢筋采用8200，箍筋采用6200，上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。见图7。b. 第一节挖深约1000mm，并高出地面150mm,安装护壁模板，浇注混凝土护壁。护壁模板可采用木模板或钢模板，模板拼接而成并便于安装、拆卸。

22、制模时，模板应合缝严密，内部支撑牢固，保证浇制过程不发生移位、变形。c. 护壁浇注时由下往上进行，用捣固钎振捣密实。d. 护壁拆模、养护需同基础混凝土施工一致。护壁养护期未到时，不得继续开挖。混凝土拆模最少养护天数见下表： 拆模时混凝土达到强度混凝土强度等级日 平 均 气 温（）水泥类型510152025302.5Mpa同基础强度321111普通硅酸盐水泥e. 往下施工时，以每一节为一个施工循环（即挖好每节后接着浇灌一节混凝土护壁），一般土层中每节高度为1000-1500mm，在流沙流泥区段每节高度宜适当减小，特殊土质开挖速度应视护壁的安全情况而定。 f. 护壁施工为保证桩的垂直度，要求每浇灌

23、完三节护壁，须校核桩中心位置。g.护壁制作施工图详见图3.6-3。图3.6-3 护壁施工图3.7 钢筋焊接及绑扎3.7.1施工方法：主筋与内箍筋点焊成笼（或绑扎），然后再螺旋式绑扎外箍筋。主筋长度较短（考虑5m左右时），并且有可靠的吊装机械可以将钢筋笼整体起吊，可按照以上方法在地面完成焊接绑扎，然后将钢筋笼整体下到坑内。考虑到山区施工，起吊机械进场困难的部分塔位，钢筋绑扎可采取如下方法：3.7.1.1主筋在地面焊接成整根。3.7.1.2逐根将主筋下到坑内。3.7.1.3在坑内将内箍筋与主筋焊接（内箍筋提前在地面焊接成型），绑扎外箍筋成笼。3.7.1.4具体施工方法：用15尼龙绳成倒八字型绑扎控

24、制主筋底部，人员站在两侧缓缓立起主筋，边起立边松尼龙绳直至将主筋完全放入坑内（对于较长的主筋，靠人力起立困难时，应采用搭设钢管门型架起立钢筋，架顶高度大于1/2主筋长。架顶通过一根15尼龙绳捆绑在主筋重心以上，配合人力起立、放下主筋）；放入4根主筋后，将最底部两个内箍筋依次与主筋焊接（主筋在内箍筋外侧均匀分布）；对称将其余主筋依次放入坑内并于底部两内箍筋焊接；自下而上依次焊接完所有内箍筋，最后绑扎外箍筋。3.7.1.5焊接、绑扎过程中，人员应站在软梯上，并使用速差保护器，防止高空坠落。3.7.1.6为防止主筋在连接过程中发生S形扭曲，可以在坑上采取有效措施将主筋悬挂，（28单根钢筋长度达8m以

25、上时请考虑）在绑扎成笼后将悬挂措施拆除。3.7.2 工艺要求（1）钢筋的品种、数量、质量必须符合设计要求，原材料试验合格。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。（2）桩主筋与内箍筋点焊成笼，主筋接长用搭接，搭接长度大于5d(双面焊)，10d（单面焊，d为钢筋直径）采用E43型焊条；同一连接区段（35d）纵向钢筋的焊接接头面积百分比率不应大于50%，并满足钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）的有关规定。（3）钢筋焊接由持有国家资格认定部门颁发的焊工证专职焊工进焊接。（4）钢筋笼外侧需设护板或采取其它有效措施，以确保钢筋保护层的厚度（上顶面和左右各为50mm）。（5）主筋、箍

26、筋规格型号，以及间距及搭接方式等要求，详细请参阅相关基础型号相关塔腿的基础施工图，在此不再一一叙述。3.8 钢筋直螺纹连接工艺要求（1）钢筋直螺纹连接采用标准型套筒形式，如下图：（2）钢筋采用直螺纹连接时，其丝头端面应平整，使安装扭矩能有效形成丝头的相互对顶力，否则应进行切平或镦平处理。（3）钢筋丝头用滚丝机加工的长度应为正公差，保证丝头在套筒内可相互顶紧，以减少残余变形。丝头加工长度为1/2套筒长度+02.0螺距。丝头用专用直螺纹量规检验，通规能顺利选入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3个螺距。抽检数量10%，检验合格率不应小于95%。（4）套筒应与钢筋规格相一致，并用产品合格证。安装

27、接头使用管钳扳手拧紧，使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。安装后的外露螺纹不宜超过2个螺距。（5）接头连接完毕，用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合下表规定：钢筋直径（mm）161820222528323640拧紧扭矩（Nm）1002002603203604. 台阶式基础施工4.1 施工流程图图4.1-1台阶式基础施工流程图4.2 桩位复测及分坑4.2.1施工前应必须依据设计提供的数据对线路进行复测。复测时有下列情况之一时，应查明原因并予以纠正。（1）以相邻直线桩为准，其横线路方向偏差大于50mm ；（2）用经纬仪视距法复测时，顺线路方向两相邻塔位中心桩间的距离与设计值的偏差大于设计档距的1

28、%；（3）转角塔的角度值，用方向法复测时与设计值的偏差大于130；（4）转角塔中心桩位移不满足设计要求。4.2.2地形危险点应重点复核：（1）导线对地距离（含风偏）有可能不够的地形凸起点的标高；（2） 塔位间被跨越物的标高；（3）相邻塔位的相对标高。实测值与设计值相比的偏差不应超过0.5m，超过时应由设计方说明原因并予以纠正。如发现设计图纸中没有的交叉跨越物，应及时通知设计。4.2.3设计交桩后个别丢失的塔位中心桩，应按设计数据予以补定。其测量精度应符合下列要求：（1）桩之间的距离和高程测量，可采用视距法同向两测回或往返各一测回测定，其视距长度不宜大于400m，当受地形限制时，可适当放长；（2

29、）测距相对偏差，同向不应大于1/200，对向不应大于1/150；（3）当距离大于600m时，采用全站仪施测。（4）因地形或障碍物等原因需改变杆塔位时，应会同设计处理。（5）对设计平断面图中未标识的新增障碍物应重点予以复核。4.2.2杆塔位中心桩的测量精度应符合下列规定：（1）采用钢卷尺直线量距时，两次测值之差不得超过量距的1；（2）当采用视距法测距时，两次测值之差不得超过测距的5；（3）采用方向法测量角度时，两测回测角之差不应超过130。4.2.4 按照基础分坑找正手册进行分坑。4.2.5 用醒目的方式画出坑口。4.2.6 为防止基坑开挖时复测分坑所钉立的中心桩和角桩等移动、丢失，应在桩位附近

30、不影响作业且又便于保护的地方设立施工测量辅助桩，并做好记录，画好辅助桩简图，标出辅助桩的相对位置和精确距离，以确保中心桩准确恢复。角桩距离坑口应适当钉远一些，一般距坑口1-2米。4.3 基坑开挖4.3.1 人力开挖坑底面积超过2m时可由两人同时开挖；两人及以上在坑下作业时，应相互照顾，以不相互碰撞为宜。坑深超过1.5m时上下坑应有攀登措施，施工时坑上应设监护人。应注意坑壁边坡的稳定情况，基础分坑找正手册中巳考虑坑壁坡度，一般土质可按手册中数据开挖。在开挖过程中，发现土质疏松易坍塌时应放大边坡，发现有坍塌可能时，应马上离开，待加固好支撑档土板后，再进行工作。表4.3.1-1 边坡允许坡度表类别风

31、化程度容许边坡值（高宽比）坡高在8.0m以内岩石中风化1:0.35-1:0.5强风化1:0.75全风化1:0.80类别容许边坡值（高宽比）坡高在5.0m以内粉质粘土混碎石1:0.85粉质粘土1:1.004.3.2 机械开挖（1） 采用反铲挖掘机进行基坑开挖，基坑开挖平面布置示意图如下：图4.3.2-1 基坑开挖平面布置示意图（2）挖掘机开挖时，宜从上到下，依次进行，弃土尽量分散处理，应采用塔尺等测量设备，检查基坑开挖深度，开挖应预留一层200mm厚土用人工清底找平，避免超挖和基底土遭受扰动。（3）开挖时，应注意坑壁边坡的稳定情况，坑壁坡度的大小应视土质特性、地下水位和挖掘深度确定，地质条件良好

32、、土质均匀且无地下水的自然放坡的坡率允许值应根据地方经验确定。当无经验时，可按下表确定。表4.3.2-1 自然放坡坡率允许值边坡土体类别状态坡率允许值（高宽比）坡高小于5m砂质黏土普通土1：0.5亚黏土、湿黄土次坚土1：0.3（4）开挖作业时应注意保护杆塔中心桩、测量辅助桩，防止被挖掘机碰撞、行驶破坏。（5） 对土质较差且基础四个腿坑深不同时，应先挖较深的基坑，待土回填后再开挖较浅的基坑。基坑开挖时，如发现地质与设计不符或发现天然孔洞、文物等，应及时通知设计及有关单位。（6）坑口边沿2米范围内，不得堆放余土、材料、工器具等。易积水或冲刷的杆塔基础，应在基坑的外围修筑排水沟。4.3.3 挡土板护

33、壁开挖（适于砂坑、水坑、流砂坑），开挖时应随挖随打挡土板，以保持坑壁的稳定。挡土板采用钢板制成，一般200mm宽，施工时打入坑底不小于300mm，并在里面用围楞加固，上下围楞之间用方木支顶并在同一处用2股4铁线绑扎。4.3.4 明排水法（1）在深基坑开挖过程中出现积水时，在坑底设置集水坑，并沿坑底的周围一侧或两侧按一定坡度挖出排水沟，使水流入集水坑中，由提水桶、手压泵或污水泵将水引出坑外排走，并防止倒流或渗回坑内。（2）抽水设备应有足够的备用量，以保证施工的连续性。（3）必须配合抽水机械，采用边抽水边开挖的方法，使抽水速度快于渗水的速度。1 排水沟；2集水坑；3水泵图4.3.4-1 明排水法施

34、工图4.3.5 管井排水法4.3.5.1 基础分坑按基础底盘尺寸进行分坑，坑壁不留边坡。4.3.5.2 布置管井（1）在基础对角线方向上布置四个管井，距离基础底盘2m，井深为基坑深度加5m。管井直径为300mm。布置好后，开始抽水。如图10：（2）对于出水量较多的基坑，应相应增加管井数量，以加大抽水量。（3）开始抽水后应昼夜不停，直至基础浇筑完毕。图10管井施工图4.3.6 基坑开挖过程采用人力和机械相结合。基坑开挖到1.2m左右时，停止施工，开始下挡土板。1）组合挡土楞，下挡土板。 挡土楞采用18号槽钢，用M20螺栓连接，可以自由接长，基坑必须使用三排挡土楞，以提高基坑开挖安全度。槽钢间的连

35、接，每处要使用10个M20螺栓。连接时，三排楞的安装方向必须相对应。即，在三排楞的同一断面处，所有楞的槽钢肢均向上或均向下，以方便安装403的角钢连接件。挡土楞连接好以后，把连接螺栓紧固。2）首先在基坑四角打入挡土板（必须选用结实的挡土板），每侧挡土板光面朝向基础侧，然后下连接好的挡土楞。3）上下挡土楞一起下，上层楞距离下层楞为1.2m，楞之间由403角钢用M16螺栓交叉连接，使之连成一体，上层挡土楞的四个角用不少于4股8铁丝绑扎在基坑四角的挡土板上，铁丝应留有裕度，保证基坑成型后下层挡土楞距离坑底为1m左右。对于挡土楞长度超过5m的，需加斜撑楞，斜撑楞距离立柱模板0.5m即可，尽量的靠近中间

36、，同时与四周边楞的夹角为45。4）打入中间挡土板，挡土板进入沙层或沙土层深度不小于0.2m。5）用外径48mm长6m的钢管，在基础外围0.6m，间隔约1m打入地下，对基础外围墙体起到稳固作用，以减少挡土楞的压力。施工完毕再将钢管拔出。6）继续开挖基础，挡土板及挡土楞随着基坑的开挖依靠其自重和人工外力使其随之下降，保持坑壁和挡土板的稳定。坑深要求达到基础分坑找正手册的要求，挡土楞应垂直于挡土板，水平放置,挡土楞之间间距要均匀。图4.3.6-1 挡土板施工示意图4.3.7 一般要求（1）刚性台阶基础边坡距离不小于设计埋深的一半。（2）位于河网地带的塔位，基础底板边至河塘边的距离不小于5m,若自然稳

37、定边坡不满足要求应砌设护坡并事先通知设计，护坡内边至基础边的距离不小于基础埋深的一半。（3）施工过程中应尽可能避免破坏塔位附近的环境，对平地塔位弃土堆放于塔基范围内，并堆放成馒头型，避免积水。深基坑坑上浮土堆放距坑边不得小于1.0m，高度不超过1.6m。（4）基坑的深度应以设计的施工基面为准。（5）基坑坑深的允许偏差为+10Omm，-50mm，基础坑底座尺寸的允许偏差为+50mm，坑底应平整，同基基础坑在允许误差范围内按最深的坑整平，超挖时，可用C10混凝土或铺石灌浆垫层进行调整，严禁直接回填土太高。（6）基础周围应做好排水措施，因地制宜挖好排水沟，防止雨水灌入基坑内。（7）其他一般性说明详见

38、基础施工作业指导书4.4 钢筋绑扎及支模4.4.1施工现场平面布置4.4.2绑扎要求1首先再次复测线路直线、转角、档距、分坑位置及坑深，无误后再进行下道工序施工。2基础钢筋及地脚螺栓规格、数量、尺寸要与施工的塔位号及设计图纸相符。钢筋位置、间隔要准确，绑扎要牢固，上下板筋间距要准确、均匀，撑筋分布要合理。下板筋与坑底间要垫以与基础同等标号的混凝土垫块。3地脚螺栓的箍筋弯曲时，其弯曲部位的半径应与地脚螺栓直径相配合。4模板表面应平整，无粘结物，接缝要严密，模板内表面应涂脱模剂（要防止脱模剂污染钢筋及地脚螺栓），模板成型尺寸要符合设计要求，圆则圆、方则方，否则必须进行修整完好后再使用。5模板安装步

39、骤：安装横钢梁安装底层模板安装立柱钢筋安装其余各层及立柱模板安装地脚螺栓。4.4.3安装钢梁1)钢梁（横断面不小于250250mm）是架在基础坑口上的专用工具，它用来固定地脚螺栓及立柱模板，同时作为浇制混凝土运输的桥梁，所以钢梁的强度至关重要。钢梁的长度可根据基坑开口需要连接成所需尺寸，注意梁的长度超过7.4m时，连接处必须进行补强处理，钢梁中间必须加顶木支撑，确保钢梁的连接强度。连接好后在钢梁中间固定一根50502500mm的小方木，小方木用来固定地脚螺栓样板托架和稳固立柱模板。2)钢梁应按下列要求安装：钢梁横线路方向架在基础坑口上，坑口两边要等长，两梁间的距离应能容纳基础立柱模板，并能将立

40、柱模板夹紧。图4.4.5-1 钢梁安装示意图4.4.4 安装底层模板1按基础分坑找正手册所给的尺寸，利用前面所钉立的辅助桩进行放线，并在线上找出底层模板的四角位置。底层模板组装好后，用垂球通过线上所确定的四角位置对模板进行找正。另外还要对模板四角操平，支撑杆一端在围楞上，一端顶在坑壁上，距离要均匀，支撑杆的作用是配合围楞保证模板外型尺寸正确可靠、防止跑模、达到工艺美观的目的，所以支顶一定要牢固。2安装其立柱钢筋。注意在立柱钢筋安装好后，为确保立柱钢筋保护层厚度，要利用模板做支撑对钢筋笼加以支顶。3安装各层台阶模板及立柱模板4在底层模板的四角上架设托架角钢，将二层模板安装在四根托架角钢上，最下层

41、托架角钢为L75，以上为L63。三层模板用同样的方案安装在二层模板上。其余各层模板的围楞顶木安装同底层模板。注意模板安装过程中要考虑耐张转角塔拔、压腿内外角高差值。图4.5.5-2 模板搭设示意图5本工程刚性台阶基础保护层厚度为50mm。6安装地脚螺栓。对于地脚螺栓式基础，地脚螺栓依靠样板及样板托架固定在钢梁上的小方木上，安装时可先将样板找正（用4线绑扎在钢梁上），然后再将地脚螺栓用双螺母与样板拧紧固定。地脚螺栓固定完毕，用4线将地脚螺栓根部固定在底层模板的四个角上，防止浇制混凝土时地脚螺栓偏移，造成大的误差。图4.5-3 支模示意图4.4.5模板与地脚螺栓安装完毕，必须进行全面的检查，如有差

42、错要及时纠正，检查的主要内容及标准要求如下：1用钢尺检查地脚螺栓式基础根开及对角线，其误差允许范围为：1.6。2用钢尺检查地脚螺栓的小根开及对角线。同组地脚螺栓间距误差范围为：1mm。3特别注意，本工程刚性台阶式基础在地脚螺栓安装时，螺栓中心与立柱中心向中心桩方向横顺线路各偏移200mm，详见基础施工图。4用经纬仪和钢尺检查基础顶面其相对高差不得超过4mm；地脚螺栓操平印记间高差不得超过4mm。4.4.6检查各层模板和立柱模板是否方正，各层之间相对位置是否正确，立柱模板倾斜度是否超差，各部位模板保护层尺寸是否符合设计要求。其各部位误差范围如下：1立柱和底座、各层模板的内口尺寸：-0.8%；2立

43、柱模板倾斜为柱高的0.8%；3立柱模板在其底层模板上的位移：3mm；4钢筋与模板间的保护层厚度：-5mm；5地脚螺栓的倾斜：0.8%。4.5材料及备品备件准备4.5.1原材料质量要求序号项目质量要求1通用要求1、架空送电线路工程使用的原材料及器材必须符合下列规定：有该批产品出厂质量检验合格证书；有符合国家现行标准的各项质量检验资料；对砂石等无质量检验资料的原材料，应抽样并经有检验资格的单位检验，合格后方可采用；对产品检验结果有疑义时，应重新抽样，并经有资格的检验单位检验，合格后方可采用。2、当采用新型原材料及器材时，必须经试验并通过有关部门的技术鉴定，证明能满足设计和规范要求，方准使用。3、原

44、材料及器材有下列情况之一时，必须重做检验：保管期限超过规定者；因保管不良有变质可能者；未按标准规定取样或试样不具代表性者。2碎石现场浇筑混凝土基础所使用的碎石，应符合国家现行标准普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准JGJ52-2006的有关规定。3砂现场浇筑混凝土基础所使用的砂应符合国家现行标准普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准JGJ52-2006的有关规定。特殊地区可按该地区的标准执行。不得使用海砂。4水泥1、水泥的质量、保管及使用应符合现行国家标准通用硅酸盐水泥GB175-2007/XG1-2009的规定。水泥的品种与标号，应满足设计规定的混凝土强度等级。2、水泥保管时应防止受潮；不同品种、不同等级、不同制造厂、不同批号的水泥应分别堆放，标识清晰。5水混凝土浇筑用水应符合下列规定：1、现场浇筑混凝土，宜使用可饮用的水，当无饮用水时，可采用清洁的河溪水或池塘水。除设计有特殊要求外，可只进行外观检查不做化验。水中不得含有油脂，其上游亦无有害化合物流入，有怀疑时应进行化验；2、不得使用海水。6钢材1、预制混凝土构件及现浇混凝土基础用钢材应符合设计规定。加工质量应符合相关标准的要求。钢材表面应无污物。2、钢材焊接用焊条、焊