CRTSIII型板无砟轨道施工技术交流汇报材料课件.ppt

《CRTSIII型板无砟轨道施工技术交流汇报材料课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《CRTSIII型板无砟轨道施工技术交流汇报材料课件.ppt（130页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、1,大家好,2,新建铁路北京至沈阳客运专线（辽宁段）CRTS型板式无砟轨道施工经验交流材料,诚信创新永恒 精品人品同在,3,CRTS型板式无砟轨道施工经验交流,六、无砟轨道之轨道板铺设,五、无砟轨道之底座板施工,四、总体施工方案和施工组织,三、先导段施工过程介绍,二、工艺性试验过程介绍,一、工程概况,八、无砟轨道之资源配置,七、无砟轨道之自密实混凝土,九、存在的问题及改进措施,十、施工经验小结,主要内容,4,一、工程概况,完成后的无砟轨道,5,一、工程概况,采用的主要技术标准线路级别：正线双线设计速度：350km/h 轨道标准：铺设无缝线路 钢轨60kg/m轨道类型：CRTS型板式无砟轨道,6

2、,一、工程概况,无砟轨道结构组成1、路基地段 路基地段CRTS型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层以及具有限位结构的钢筋混凝土底座等部分组成。结构高度为838mm（内轨轨顶面至底座板底面），曲线超高在底座板上设置。2、桥梁地段 桥梁地段CRTS型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层以及具有限位结构的钢筋混凝土底座等部分组成。结构高度为738mm（内轨轨顶面至底座板底面），曲线超高在底座板上设置。,7,一、工程概况,无砟轨道结构组成（桥梁直线段）,8,一、工程概况,无砟轨道结构组成（桥梁曲线段）,9,一、工程概况,无砟轨道结构组成（路基段）,10

3、,一、工程概况,无砟轨道结构型式尺寸1、轨道板 轨道板采用双向先张预应力板，混凝土强度等级为C60，轨道板宽度2500mm，厚度200mm，标准轨道板长度分5600mm、4925mm和4856mm三种。2、自密实混凝土层 自密实混凝土层为单元结构，长度和宽度同轨道板，厚90mm。采用强度等级C40的自密实混凝土，配置单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。每块轨道板对应自密实混凝土层设置两个凸台，与底座板上设置的凹槽相互结合。,11,一、工程概况,无砟轨道结构型式尺寸3、底座 底座为钢筋混凝土结构，采用单元结构，混凝土强度等级为C35。底座内配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。底座对应自密实混

4、凝土凸台位置设置凹槽。（1）路基地段底座宽度为3100mm，直线地段底座厚度为300mm（含4mm厚土工布），曲线地段根据具体超高确定。一般地段每2块轨道板范围对应底座为一个单元；当布板块数为奇数时，个别地段3块板对应底座为一个单元。相邻底座单元间设置伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶面及两侧面采用硅酮胶密封。路基混凝土基床伸缩缝应和底座板伸缩缝对齐设置，原则上底座不应跨越混凝土基床伸缩缝。（2）桥梁地段底座宽度为2900mm，直线地段底座厚度为200mm（含4mm厚土工布），曲线地段根据具体超高确定。每块轨道板下底座为一个单元，相邻底座单元间设置伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶

5、面及两侧面一并采用硅酮胶密封。,12,一、工程概况,无砟轨道结构型式尺寸4、隔离层及限位结构 自密实混凝土层与底座间（含凹槽底面处）设置4mm厚的土工布隔离层。隔离层应覆盖自密实混凝土层范围，以实现自密实混凝土层与底座间的良好隔离。施工时可采用定制宽度2.6m的隔离层，铺设时隔离层较自密实混凝土层四周边缘宽出5cm，待自密实混凝土灌注完达到设计强度后，对宽出自密实混凝土层四周的隔离层部分进行切除处理。除底座凹槽处外，每块轨道板下的自密实混凝土层范围内的隔离层按一整块设置。自密实混凝土层设置凸台，底座对应凸台位置设置凹槽，通过凸台凹槽咬合进行轨道限位。为增加行车舒适性和增加轨道板使用寿命，在凹槽

6、四周和底部设8mm缓冲垫层。,13,一、工程概况,施工工艺流程图,14,无砟轨道工艺性试验于2016年3月24日开始，2016年4月15日通过由京沈公司组织，阜新指挥部、铁科院、监理单位参加的验收。历时23天，完成试验底座板6块、揭板试验观察14块。试验场地位置选择距离拌合站最远距离处，比较具有代表性，连续灌注3块轨道板，其中1块P4925直线板，1块P5600直线板，1块P5600曲线板，曲线段模拟本标段最大超高150mm。通过CRTS型板式无砟轨道线下工艺性试验，使轨道板架子队熟练掌握轨道板施工各工序流程和工艺特点，形成一套可行且能指导施工作业的成熟工法和科学参数，同时对施工管理人员进行现

7、场培训教育，掌握关键工序控制要点，以便更好地指导线上无砟轨道施工。,二、工艺性试验情况介绍,15,二、工艺性试验情况介绍,工艺试验现场照片,16,二、工艺性试验情况介绍,工艺试验现场照片,17,二、工艺性试验情况介绍,揭板后的效果,18,二、工艺性试验情况介绍,揭板后的效果,19,在2016年03月1日至2016年4月13日期间，试验室共进行自密实混凝土试拌50余次，其中试验室26次，拌和站试拌24次，最终经试验调试后的自密实混凝土拌合物性能稳定，自密实混凝土的强度及耐久性指标满足设计要求。,二、工艺性试验情况介绍,20,根据以上自密实室内外试验及现场揭板试验，得出以下经验总结和参数：1、砂率

8、会影响自密实混凝土拌合物的性能，对粘聚性、扩展度和流动速度的影响较大，砂率以5254%这个区间效果比较好，砂率过低混凝土收缩较大，体积稳定性不良；过高混凝土的工作性及强度降低，净浆含量太多，宜造成浮浆等现象。粗骨料应粒形良好，针片状含量少，级配合理。砂子细度模式发生变化，砂率要进行适当的调整，一般细度模数变化0.2，砂率变化1%。2、自密实混凝土对原材料敏感性、时间敏感性及环境敏感性较大，外加剂厂家要增强外加剂对原材料的适应性，降低敏感性，解决环境敏感性对自密实混凝土坍落度的返大及保坍时间不理想问题。3、应强化自密实混凝土原材料的稳定性、均质性。不同批次的减水剂减水率之差宜小于1%，河砂的含水

9、率之差宜小于2%。,二、工艺性试验情况介绍,21,4、拌和机的计量误差都会影响自密实混凝土的性能，尤其是减水剂、用水量、黏度改性剂影响较大，一定要控制在规范允许的误差范围之内。5、严禁自密实混凝土现场加水，直接影响混凝土的扩展度和T500，严重时会造成版面泌水、出现水纹、离缝等现象。6、现场工艺性试验进行的CRTS型板灌注的自密实混凝土，轨道板与自密实混凝土填充层之间无离缝，表面无泡沫层，充盈饱满，无蜂窝麻面，各项性能均满足要求。7、现场灌注时混凝土的最佳性能指标：坍落扩展度：630-660mm之间，T500：4-7S之间，含气量：5-8%,二、工艺性试验情况介绍,22,二、工艺性试验情况介绍

10、,自密实混凝土(扩展度和T500试验）,23,二、工艺性试验情况介绍,自密实混凝土,24,施工原材料检测合格。工装配置到位。施工测量、试验仪器设备检测标定合格。沉降评估完成，CP网建立并评估完成。施工作业人员已经过施工培训，熟悉施工标准。线下工程验收完成。先导段开工报告、施工方案、作业指导书均已编制、审批完成。混凝土配合比报告审批完成。,三、先导段施工情况介绍,1.先导段施工前的准备工作,25,无砟轨道先导段(蒲河特大桥0-89#）于2016年4月21日开工，2016年6月3日完工。历时43天，完成底座板、隔离层、轨道板铺设、自密实混凝土灌注等工序。,三、先导段施工情况介绍,2.总体施工情况,

11、3.施工进程,26,通过无砟轨道先导段施工确定了最佳的施工方案和施工组织，为工装设备的选择和技术改进提供依据，最终起到指导本标段无砟轨道施工的目的。整个施工过程中，安排技术及质检人员旁站监督，做好施工原始记录，对完成后的无砟轨道进行质量检查，发现问题制定整改方法，最终确定每道工序的技术标准和参数。通过安排每一个施工劳务队参与先导段施工，让每一个劳务人员都熟悉施工技术要点，掌握好施工标准，从而避免盲目参与到其他段落施工。,三、先导段施工情况介绍,4.先导段施工的意义,27,三、先导段施工情况介绍,5.先导段完成后效果图,28,三、先导段施工情况介绍,5.先导段完成后效果图,29,三、先导段施工情

12、况介绍,5.先导段完成后效果图,30,三、先导段施工情况介绍,5.先导段完成后效果图(伸缩缝）,31,三、先导段施工情况介绍,5.先导段完成后效果图(灌注及观察孔）,32,无砟轨道施工按照十二道工序的施工工艺进行施做。基面处理Z形剪力筋安装（植筋）底座钢筋安装底座模板安装混凝土浇筑混凝土养护伸缩缝嵌缝施工隔离层及弹性垫层施工轨道板粗铺轨道板精调自密实混凝土灌注自密实混凝土养护。现场按照12个施工施工区段进行规划。,三、总体施工方案和施工组织,33,通过施工，我单位对施工组织进行了总结（按照单个工作面）考虑：（1）每个工作面配备5孔梁底座模板，6孔梁自密实模板，保证每个工作面底座和自密实每天完成

13、2孔梁的工程量。（注：由于自密实混凝土规范要求带模养护2-3天，故按照3天一循环进行工装配备）。（2）每个工作面配备2台25t吊车（其中1台吊车在桥上作业，吊车吨位根据桥梁高度确定）和2台运板车，用于材料上桥，板的运输、铺装和自密实混凝土浇筑。（3）每个工作面底座施工劳务42人（其中：梁面凿毛2人，钢筋绑扎8人，模板安拆12人，混凝土浇筑及抹面16人，养护4人）；伸缩缝施工3人；自密实施工51人（其中土工布及弹性垫板安装3人，钢筋绑扎6人，轨道板运吊及粗铺13人，粗精调6人，模板及压杠安拆16人，自密实混凝土7人，养护2人）。（4）测量及试验：精调仪器1套，人员共8人，分四个组，每组2人，每个

14、工作面2个组，分白班和夜班。试验分后台和前台两组，后台拌和站2人，施工现场2人，负责自密实混凝土试验工作。（5）技术及现场管理人员：采取专业架子队管理模式，设架子队长1名，技术负责人1名，其他人员均按照架子队9大员进行配置。每个工作面配备现场管理人员2名，技术人员4名。,四、总体施工方案和施工组织,34,施工前复核梁面高程、中线、相邻梁端高差等数据，及时处理超差部位；根据CP控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样。底座板放样数据严格按照布板软件计算的每孔、每跨的坐标进行逐点放样。,五、无砟轨道之底座板施工,1、施工测量放样,35,对基层面进行验收，桥梁基层面拉毛深度应控制在1.52mm。对未进

15、行拉毛处理的梁面应在底座板线路中心2.7m范围内进行凿毛处理。清理梁面的浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。打开梁面预埋套筒封盖，清理套筒内杂物。质量控制要点：大面平整，无积浮渣，凿毛深度1.5-2mm，纹路清晰、均匀、整齐，露出新鲜面面积控制在50%以上,五、无砟轨道之底座板施工,2、底座基层处理,36,五、无砟轨道之底座板施工,3、吊装孔封堵,在桥梁段底座施工时，为避免出现梁体吊装孔处漏浆而导致底座不密实，降低无砟轨道使用寿命，甚至影响线路运营安全，所以在底座施工之前，必须将箱梁吊装孔进行封堵，并进行拉毛处理，以便于和新浇筑混凝土紧密结合，封堵材料采用与梁体同等强度的C50干硬性补偿收缩混凝土。

16、吊装孔封堵前，先用风镐或电锤对吊装孔壁进行局部凿毛，并在浇筑前对孔壁进行洒水润湿，以便于对封堵后新旧混凝土更好地结合。安装模板时，在吊装孔下部使用竹胶板作为托板（托板必须表面光滑、不易变形）进行密封，托板紧贴于混凝土吊装孔底面，吊装孔顶面横置一根16短钢筋，用双根缠绕的粗铁丝连接托板及短钢筋，紧固铁丝使托板紧贴于混凝土表面，从而达到吊装孔下端密封的目的。模板安装牢固后，进行混凝土浇筑作业，使用短钢筋插捣，以保证封堵混凝土密实，同时，梁内设专人进行观察吊装孔底部是否漏浆，如漏浆通知梁上施工人员重新紧固。浇筑完成后，仔细收面拉毛，混凝土顶面高出梁面呈球面，并覆盖薄膜养生14d。混凝土强度达到80%

17、后拆除模板。,37,施工方法：Z形剪力筋采用自行改装的快速扳手和加工的扭紧套筒将Z形筋旋入基面预埋套筒内。通过扭矩扳手检测扭紧状态。质量控制要点：Z形剪力筋与基面呈垂直状态，23mm长度套丝尽量全部旋入预埋套筒内。,五、无砟轨道之底座板施工,4、底座基层处理（Z形剪力筋安装）,38,施工方法：对于失效套筒，需进行L筋植筋，采用钢筋定位仪探测钢筋位置，在钢筋间隙采用电钻成孔，成孔后用带细管空压气泵清孔。钻孔孔径20mm，钻孔深度220mm，植筋间距100mm。植入钢筋长度210mm，露出部分110mm高，弯钩长度100mm，先灌满胶后植筋。质量控制要点：植入筋与基面呈垂直状态，注入胶液略高于孔口

18、。试验采用抗拉拔力试验检测，拉拔力10.5t。,五、无砟轨道之底座板施工,5、底座基层处理（植筋）,39,五、无砟轨道之底座板施工,5、底座基层处理,40,施工方法：底座板内的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到上桥。采用轮胎式平板车桥面运输至铺设地点。平板车轮轴距离不应超过底座线间净宽，由人工推动行走，每次平板车存放网片数量控制在20片左右（2孔梁，重约3t），不同型号的网片应单独吊装、铺设。钢筋网片的架立筋采用钢筋加工场集中制作，吊装至桥面与钢筋网片绑扎成型。采用墨斗按照设计位置在基层面弹出钢筋网片位置，用保护层垫块调节好钢筋网片的保护层厚度，然后铺设钢筋网片，依次放置下

19、层钢筋网片（QDM）、上层钢筋网片（QUM），两层钢筋网片之间用U型钢筋绑扎支撑。将上下层钢筋网片绑扎成稳定的钢筋笼，底部钢筋网片下加垫垫块，钢筋保护层厚度为35mm。每平米不少于四个垫块，强度不小于C35。另外，凹槽四角处为上下两层CRB550防裂钢筋，由现场钢筋加工场制作。防裂钢筋布置在凹槽四周并且放在顶层钢筋网片上方，与焊网相连接固定，防止应力集中出现裂缝。质量控制要点：垫块不少于4个/m2，钢筋保护层厚度一般地段放置混凝土垫块控制为35mm，曲线超高地段，超高采用外轨抬高方式，U形筋及架立筋高度在缓和曲线区段按线性变化完成衔接过渡。钢筋骨架绑扎稳固、规整，绑扎时扎丝头向内侧倾斜。,五、

20、无砟轨道之底座板施工,6、底座钢筋焊网加工及铺设,41,五、无砟轨道之底座板施工,6、底座钢筋焊网加工及铺设,42,五、无砟轨道之底座板施工,7、底座及限位凹槽模板安装,底座钢筋验收合格后，安装底座模板。模板安装前对模板打磨干净，隔离剂涂刷均匀，做到不滴不漏。用全站仪根据设计位置将底座的边线(立模线)放出来，按照纵向每5米一个点放样。同时用水准仪测量出每一个点的标高（用来控制模板顶面标高）。每孔梁两侧底座板端部与梁端对齐设置。采用高强度钢模板，模板高度为25cm（“高模低筑”比设计高度高5cm）以便更好的控制底座表面平整度。底座模板加固方式：线间采用钻孔后安装三角支撑的方式进行加固；防护墙侧利

21、用支撑杆配合紧线器完成模板加固。模板安装必须对齐，不得出现错牙现象。超高段模板采用上下两层组合式模板（直线高度+最大超高值组合）。曲线段施工完成后，通过拆卸模板即可转入直线段使用。模板设置伸缩缝，在伸缩缝位置处安装一块厚度为4mm的钢板，将聚氨酯泡沫板紧贴在钢板上，在模板上沿采用槽钢固定上口位置，底座混凝土浇筑完毕后待混凝土初凝是将钢板在缓缓抽出。安装凹槽模板。凹槽模板用通过4根螺杆安装于固定在纵向模板顶上的横梁底部，通过调节螺杆控制凹槽模板顶面标高，调节横梁螺栓控制凹槽模板中线位置，当凹槽模板标高及中线位置调整好后，将螺栓螺母拧紧，确保凹槽模板不上浮。,43,五、无砟轨道之底座板施工,7、底

22、座及限位凹槽模板安装,44,五、无砟轨道之底座板施工,7、底座及限位凹槽模板安装,在侧、端模内面按照50cm间距粘贴双面胶标记用于控制底座顶面标高（或模板顶固定靠尺支架自动控制标高）。模板固定采用在基面打设锚固钢筋进行固定，设置三角形支撑固定牢固，三角支撑间距1m。底座模板底部缝隙采用发泡胶封堵，从内向外注打，将多出部分沿着模板面切除整齐。限位凹槽模板采用整体定型钢模，将1cm半径四圆角提前打磨圆滑，放置到底座单元设计位置处，固定采用G型卡与侧模连接固定。安装时，调整丝杆螺母使凹槽模板顶面与底座标高面一致。伸缩缝位置设置4mm钢板与模板上部40*60mm方管夹紧聚乙烯泡沫板，上部采用G型卡固定

23、。,45,施工方法：混凝土浇筑前对模板及钢筋进行验收，验收合格后方可进行下一步作业。浇筑混凝土前模板范围内基础面要清洁、干净无积水，并对基础面进行润湿，以保证新浇混凝土与基础面接触良好。混凝土采用罐车输送至桥下，吊车或者汽车泵泵送上桥。浇筑从底座板一侧顺桥向进行，边浇筑边振捣，混凝土采用50插入式振捣棒振捣，振点布置均匀，振捣作业时振捣棒不得平托作业。浇筑时注意限位凹槽处，应加强凹槽边缘的振动不得出现漏振或过振等现象。底座板表面两侧250mm范围内设置7%的横向排水坡，变坡点位于自密实混凝土层边往轨道中心线方向50mm处。混凝土整平，混凝土捣固完成后，人工用铝合金尺刮平，保证顶面的平整度。待混

24、凝土临近初凝时进行第二次收面，二次收面时间一般根据混凝土的初凝时间确定，一般不超过4小时。质量控制要点：混凝土浇筑前，基面洒水预湿。混凝土振捣密实的标志是混凝土表面泛浆、没有明显下沉、无气泡出现。混凝土浇筑完成后，距凹槽四角1.5cm处垂直放入自制钢丝网片，实践证明此举对防止凹槽四角出现裂纹起到较好的效果。,五、无砟轨道之底座板施工,8、底座混凝土浇筑,46,五、无砟轨道之底座板施工,8、底座混凝土浇筑,47,施工方法：限位凹槽模板在混凝土初凝后拆除，正常外界条件下，白天4小时后，晚间5小时后。凹槽模板拆除后，人工抹面，将限位凹槽顶面进行压光。底座侧模在混凝土强度达到5MPa以上，其表面及棱角

25、不因拆模而受损时，进行模板拆除。质量控制要点：凹槽模板拆除时，沿着凹槽模板边沿切割出痕迹，并清理凹槽模板边沿的余灰，然后由两人分握凹槽两角，同步垂直上提。,五、无砟轨道之底座板施工,9、限位凹槽模板拆除,48,底座板两侧25cm横向排水坡处采用自制模具收面，专用抹子压光。底座面先采用2.7m长度刮杠进行一、二次收面，在混凝土初凝前采用手扶式收面机进行三次收面压平，有效地防止表面横向裂纹的发生。因底座板表面需铺设土工布，所以混凝土表面无须拉毛，只需抹平即可，在两侧250mm的流水坡范围内必须收成光面。质量控制要点：排水坡面压光遍数不少于5遍，底座顶面收平遍数不少于3遍。,五、无砟轨道之底座板施工

26、,10、收面及压光,49,凹槽四角位置涂刷养护液。对于25cm宽排水坡面，涂刷养护液+塑料薄膜。养护采用“一液一布一膜”方式。底座表面上先覆盖一层土工布，现场设置水箱，接入带孔软管，布设于土工布面上进行滴灌，其上再覆盖一层塑料布保湿。每隔6小时进行一次测温，控制滴灌用水温度与混凝土表面温度之差不大于15。养护时间14天。混凝土达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。现场制作同养试件，进行混凝土抗压强度检测。侧模在混凝土强度达到5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，进行拆模。,五、无砟轨道之底座板施工,11、混凝土养护及验收,50,五、无砟轨道之底座板施工,11、混凝土养护及验

27、收,凹槽四角养护,排水坡面养护,同期养护试块,通管滴灌法养护,51,五、无砟轨道之底座板施工,12、伸缩缝施工,施工方法：采用专用切割机将底座缝间聚乙烯泡沫板顶部和侧面切出2cm深的缝，并使用风机吹干净缝里的杂物。在嵌缝的顶、侧面人工均匀涂刷界面剂，持胶枪连续注入嵌缝材料（硅酮）并采用刮刀刮平。嵌缝前，在缝两侧张贴黄胶带，一是防止嵌缝料污染底座面，二是保持嵌缝胶面线形顺直。质量控制要点：嵌缝胶注入时必须连续进行。粘结牢固、密实、饱满，表面无气泡，直线设置。,52,五、无砟轨道之底座板施工,12、伸缩缝施工,53,五、无砟轨道之底座板施工,12、伸缩缝施工,54,六、无砟轨道之轨道板铺设,1、中

28、间隔离层及弹性垫层施工,1.1中间隔离层底座处理 铺设前应用洁净高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。测量放样 根据CP控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出中间隔离层边线。中间隔离层土工布铺设 定制定尺宽2.6m的土工布，检验合格后方可铺设。首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用电热裁剪刀割出方孔。割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底面。每一段内的土工布尽可能连续铺设，每块轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接、缝接。,55,六、无砟轨道之轨道板铺设,1、中间隔离层及弹性垫层施工,隔离层施工时间要求：根据同养试件抗压检

29、测，底座混凝土强度达到75%设计强度后，进行土工布隔离层和弹性缓冲垫层施工。铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应将土工布拉扯平整。质量控制要点：每一段内土工布连续铺设，一块轨道板下的隔离层土工布不允许搭接、缝接。铺设时采用方管压着进行，做到土工布与底座面密贴平整，表面无褶皱、无破损，边沿无翘起、空鼓。,56,六、无砟轨道之轨道板铺设,1、中间隔离层及弹性垫层施工,57,六、无砟轨道之轨道板铺设,1、中间隔离层及弹性垫层施工,1.2 弹性垫层施工 限位凹槽处理 铺设前应用洁净高压风彻底对限位凹槽进行清洁

30、和清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无砂石类可能破坏弹性垫层的磨损性颗粒。下料根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板厚度并下料。弹性垫层施工 在限位凹槽内涂刷胶粘剂，粘贴弹性垫板，注意粘贴应平整，顶面与底座表面平齐。限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应抱在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭。质量控制要点：弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。弹性缓冲垫板嵌入泡沫板内，采用胶粘剂固定于凹槽四周，粘贴时，确保与凹槽四周表面平整、密贴。用黄胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝。,58,六、无砟轨道之轨道板铺设,1、中间隔离层及弹性垫层施工,59

31、,2、自密实层及限位凹槽钢筋安装,钢筋焊接网片由钢筋加工厂集中焊接制作，用运输台车运到现场。首先根据底座板边缘位置向轨道中心反20cm，粗放出轨道板对应位置并弹线，通过弹线人工确定铺设钢筋网片的位置，先放置凹槽钢筋，再铺设钢筋网片，根据图纸设计要求凹槽钢筋和钢筋网片绑扎成整体，凹槽钢筋采用模具进行绑扎，然后整体放入凹槽内。钢筋网片摆放到位后，安装钢筋网片支承垫块，支承垫块用与自密实混凝土同等级的混凝土制成。支承垫块安装后应保证稳固牢靠，且不影响自密实混凝土立模及最小保护层厚度。支承垫块摆放布置为梅花形布置，且每平米不少于4个。注意焊网顶面垫块的安装及土工布切割后搭接问题。,六、无砟轨道之轨道板

32、铺设,60,2、自密实层及限位凹槽钢筋安装,六、无砟轨道之轨道板铺设,61,2、自密实层及限位凹槽钢筋安装,六、无砟轨道之轨道板铺设,62,3、轨道板粗铺,六、无砟轨道之轨道板铺设,3.1 轨道板检验 轨道板在粗铺前应进行检查，观察轨道板是否有掉角、破损、预埋件等情况，合格后方可吊装上桥。3.2轨道板粗铺放线 根据底座板边缘位置向中心反20cm，弹线粗放出轨道板大致位置。,63,3、轨道板粗铺,六、无砟轨道之轨道板铺设,3.3轨道板存放、吊装、运输3.3.1 存储 轨道板沿线集中存放在墩身下部，浇筑混凝土存板台座。存放采取立放方式。存板台座应满足如下要求：(1)所有存板场地进行地基承载力检测，

33、全部进行地基处理。地基处理的方式为在开挖宽度100cm,深度40cm。基坑内先用打夯机夯实，在浇筑30cm厚100cm宽的基础，在基础上方浇筑50cm宽，30cm高的存板基础。并根据现场情况设流水坡便于排水，防止积水浸泡台座基础。(2)存板台座要求坚固、平整，上铺2cm厚橡胶垫，保证轨道板存放吊装时边角不受损伤。(3)混凝土轨道板存放方式为立放，支点位置为轨道板起吊套管位置。存板台座设置为成对布置，每两条存板台座为一组。3.3.2运输 轨道板运输前，依据桥梁结构形式查看所需轨道板型号是否匹配。轨道板用平板车运输。轨道板在车内横放，在车面上及轨道板之间用20cm*20cm方木在两端隔开，最多堆放

34、4层。运输过程中，应平稳行驶，避免急刹车，设专人跟踪运输。轨道板运至梁下后，由梁面35t吊车吊至梁面。,64,3、轨道板粗铺,六、无砟轨道之轨道板铺设,3.3.3 吊装 轨道板在粗铺前应重新观察轨道板是否有掉角、破损、预埋件缺失等情况。在普通地段轨道板由35t梁面吊车直接从梁下部吊至梁面。轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时应立即更换。轨道板起吊采用专用吊具进行吊装作业，操作人员要定期对起吊设备、机具进行检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁吊、龙门吊的机械性能有无保证

35、等)。起吊轨道板的吊耳必须加垫35mm的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。,65,3、轨道板粗铺,六、无砟轨道之轨道板铺设施工,轨道板翻转作业中，保证轨道板边缘不受损伤，在接触台座上铺上2cm以上的橡胶皮。轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，减少轨道板的晃动，避免发生碰撞。轨道板的起吊必须由专人统一指挥吊装，现场施工人员不得随意操作。轨道板吊装至运输车或存板台座时，必须缓缓下放，防止由于快速下放损坏板件。轨道板在吊放入运输车或存板台座时，为防止轨道板碰撞，轨道板之间必须填塞厚度为20cm厚的方木，方木严禁放置在承轨槽

36、部位。轨道板起吊后绑扎轨道板下N4钢筋，N4钢筋通过绝缘绑扎固定在轨道板门型钢筋内侧。钢筋绑扎过程中可在轨道板两端各放置一个由型钢加工的架子，以确保操作方便和安全。,66,3、轨道板粗铺,六、无砟轨道之轨道板铺设,轨道板按规定挂上吊钩以后，由吊车司机操作起吊，到达梁面后先安装门型钢筋。门型钢筋安装结束后转到要铺设的轨道上方并降下。接近混凝土支撑层时必须降低下降速度，防止损伤轨道板。根据铺设土工布时的弹线位置，缓慢放下轨道板。在放下时由操作工人采用手扶和木质撬棍（硬杂木,防止损伤轨道板）将轨道板准确定位。此时应特别注意平面位置，与上次铺设的轨道板的相对位置以及空端的位置。轨道板粗铺注意轨道板放置

37、方向，确保接地端子与线路综合接地贯通地线在同一侧。每块板粗放板支点应为4个，支点材料为90mm高的方木，放置在轨道板四周，钢方木应紧靠精调爪铺放，在精调螺杆抬高轨道板约9.4cm后，再撤出方木。精调爪在安装前应将横向轴杆居中，使之能左右都有一半调整量，以避免精调时横向调整量不足。取出下垫方木后，通过三维精调抓，根据土工布上的弹线位置，粗略调整轨道板的位置，节省精调时间。,67,3、轨道板粗铺,六、无砟轨道之轨道板铺设,轨道板铺设前，将凹槽钢筋及单层自密实混凝土钢筋网安装完成，对二者进行连接固定，防止后面自密实混凝土灌注时，钢筋网出现移动。放出轨道板位置边线，在吊装孔附近位置放置好固定轨道板所用

38、的临时支撑木方。安装板底门型筋的纵向钢筋在桥下临时存板场进行，安装时注意避免损坏门型筋绝缘。桥上采用吊车直接吊至铺设现场，对于高墩，桥上设置门吊进行水平运输至现场附近，由吊车进行吊装，人工配合准确就位。轨道板就位时以土工布上放出的轨道板轮廓线为控制线，保证粗铺时轨道板横向不应大于精调支架的横向调程的1/2,纵向偏差不大于10mm。纵向位置采用略小于设计板缝尺寸的方木条控制，轨道板就位时人工控制轨道板紧贴木条下落。,68,3、轨道板粗铺,六、无砟轨道之轨道板铺设,安装精调爪，通过调整竖向位移抬高轨道板，撤出临时垫块。根据轨道板弹线位置，采用精调爪粗略调整轨道板位置，节省精调时间。质量控制要点：轨

39、道板铺设时特别要注意轨道板放置方向，确保接地端子与线路综合接地贯通地线在同一侧。轨道板铺设后用塑料胶带封堵“三孔”，配备防雨篷布进行覆盖，防止雨水进入，影响自密实混凝土灌注质量。,69,六、无砟轨道之轨道板铺设,70,3、轨道板粗铺,六、无砟轨道之轨道板铺设,71,4、轨道板粗铺（精调爪）,六、无砟轨道之轨道板铺设,72,1、自密实混凝土模板安装,七、无砟轨道之自密实混凝土施工,粗铺结束后，自密实混凝土灌注模板采用140mm高Q235钢模板，面板6mm，筋板8mm，每套自密实混凝土模板由转角模板4块、端头模板2块、中间模板2块及挡浆插板4块共12块组成。模板支立时内侧粘贴透气模板布，可周转使用

40、，一般使用3-4次。模板固定由压紧装置处螺栓顶紧。每个轨道板至少设置5道压紧装置。固定扣压装置底部采用在轨道板底座上预埋管内装设钢筋，曲线段每块轨道板至少设置3道防侧移装置。确保在自密实混凝土灌注时轨道板不发生上浮和位移。底座施工时，侧面预埋22Pvc管，埋置长度为18-20cm，与底层焊网相连接固定。清理孔口，插入20钢筋，外露长度5-10cm。压紧装置螺栓紧固采用扭力扳手校核扭力，根据揭板试验经验，扭力应控制在40-50N.m 每块直线板设置4块百分表，检测竖向位置，设置在精调爪内侧。每块曲线板设置6块百分表，4块检测竖向位移，设置在精调爪内侧，2块检测横向位移，设置在曲线内侧，紧邻竖向位

41、移百分表。在灌注时应避免同时、多人站在轨道板上而导致读数异常。上浮值不应大于2mm，否则应及时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面标高。,73,预埋22Pvc管,自密实砼性能检测次数,七、无砟轨道之自密实混凝土施工,1、自密实混凝土模板安装,74,1、自密实混凝土模板安装,七、无砟轨道之自密实混凝土施工,75,1、自密实混凝土模板安装,七、无砟轨道之自密实混凝土施工,76,2、轨道板精调,七、无砟轨道之自密实混凝土施工,（1）首先使全站仪分别照准至少6个CPIII棱镜进行设站，建站精度为0.7mm。精调前利用标准标架对另外3个标架进行检校，满足1mm精度要求。（2）精调前，将1号和6号，2号和5

42、号标架底脚放置于待调轨道板板端向内数第2个承轨台的扣件预埋套管内，将3号和4号标架放置在前一块己调整到位的轨道板向内数第2个承轨台上。测量过程中，全站仪的位置与1号标架间距控制在6-40m范围。（3）轨道板精调，先调整高程，后调整平面位置。4个精调爪位置各配置1名操作人员。作业时测量工程师按照测量显示数据，向精调爪操作人员发出指令，通过精调爪三维移动进行轨道板位置调整。调整高程时注意避免单个精调爪受力，调整平面时作业两侧须同向调整。正常情况下调整2-3次即可到位。,77,2、轨道板精调,七、无砟轨道之自密实混凝土施工,（4）若延续已精调的轨道板作业，须对上一块轨道板进行搭接测量，相邻轨道板接缝

43、处承轨台顶面相对高差不大于0.5mm。精调过程中，采用水平靠尺对己完成精调的轨道板进行复核，测量相邻板端高差小于1mm为合格，可进行下一块轨道板精调。精调时轨道板高程偏差严格控制在0，-0.5mm以内。（5）每块板精调完成后，采用压紧装置进行锁定。按照每块轨道板不少于5道，曲线段防侧移装置不少于3道的标准设置。压紧装置固定在混凝土底座侧面位置上，与底座侧面预埋孔安设钢筋固定将压杠通过丝杆拧紧，防止轨道板浇筑时上浮。质量控制要点：锁定后再进行一次精调测量，若偏差满足限差要求可保存数据，若出现超限，应松开下压装置，调整超限点，直至下压装置压紧精测合格，方可保存数据后搬站。,78,2、轨道板精调,七

44、、无砟轨道之自密实混凝土施工,79,2、轨道板精调,六、无砟轨道之轨道板铺设,80,2、轨道板晚间精调,七、无砟轨道之自密实混凝土施工,挡风棚,81,3、自密实混凝土拌制,3.1原材料的进场控制：原材料的质量稳定对自密实混凝土的质量起着重要的作用。河砂、碎石的进场控制：为了保证骨料的质量，在确定料源的前提下，采取车检的形式，每车均检测其含泥量、细度模数、颗粒级配，含泥量必须小于2.0%，细度模数必须在2.4-2.6之间，颗粒级配合格后方能卸车，卸车后进一步检验所有指标。同时为了保证骨料的含水率稳定，所有骨料进场后至少放置10天以上方可使用。水泥、矿渣粉的进场控制：水泥、矿渣粉等胶材是混凝土中的

45、关键材料，采取车检的形式控制胶材质量。每车均检测其比表面积，比表面积合格后方可卸车，同时取样进行进一步检验。使用过程中，进场的胶材必须放置三天以上方可使用，避免热水泥的胶材造成混凝土坍损过大。减水剂、引气剂的进场控制：减水剂、引气剂进场后，应每批均先进行含固量、减水率检测，合格后放入待检罐，进行进一步检测，合格后方可使用。膨胀剂、粘度改性材料的进场控制：材料进场后，放入待检罐，检测合格后方可使用。,七、无砟轨道之自密实混凝土施工,82,3、自密实混凝土拌制,3.2拌制过程控制 由于粘度改性材料及膨胀剂等粉料用量较少，为了保证材料的计量精度，必须对该材料的计量系统进行改造，改用小直径螺旋输送泵，

46、并采用更精确的计量系统，对其进行计量。开盘前应对粗、细骨料的含水率进行测试，特别是在雨后或温差变化较大时要及时掌握骨料中的含水率，骨料的含水率是一个浮动数据，每工作班至少测两次。每周应对拌合机计量系统进行一次自校，保证混凝土各种材料的计量精度。每工作班开始生产前，均应对计量系统进行检查，无异常并清零后方可启动生产。搅拌第一盘混凝土时，应搅拌同水胶比的水泥砂浆一盘，充分润湿搅拌机及罐车后，方可正式搅拌自密实混凝土。这样也可避免由于砂在料仓内上下层含水率的差异造成的混凝土质量波动。每工作班拌制的首盘混凝土，必须进行首盘鉴定，鉴定合格后方可继续生产。,七、无砟轨道之自密实混凝土施工,83,3、自密实

47、混凝土拌制,拌合站配备专门试验人员进行控制，保证混凝土的出机质量及灌注混凝。同时施工现场也配备专门人员在灌注前对混凝土进行检测，保证灌注质量。当混凝土坍落扩展度小于600mm或扩展时间T500大于7s时，轨道板容易灌注不密实；当混凝土坍落扩展度大于于700mm或扩展时间T500小于3s时，轨道板灌注易产生离缝，自密实混凝土表面有泡沫层或水纹出现。施工控制要点：拌制投料顺序为：粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。,七、无砟轨道之自密实混凝土施工,84,3.3、自密实混凝土运输,提前保持自密实混凝土运输便道平坦、畅通，以确保混凝土

48、在运输过程中的均匀性，在运到浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的自密实性和含气量等工作性能。运输前混凝土性能指标检查符合下表方准予出场。,七、无砟轨道之自密实混凝土施工,85,4、自密实混凝土灌注,混凝土灌注采用罐车运送自密实混凝土到灌注地点后，采取桥下吊车吊料斗方式往桥上调运。由吊车吊起中转料斗直接到灌注位置，灌注位置设置移动式灌注小车，灌注小车下料到灌注孔上的小料斗上，再由小料斗连接灌注孔进行灌注，直线地段灌注管高度70cm，曲线地段灌注管高度100cm，要超过超高侧轨道板顶面；每块板一次灌注成型，完成灌注作业。通过料斗内混凝土下降情况和观察口观察，随时检查混凝土在轨道板下

49、的流动情况，当流动情况不良时及时进行调整混凝土下料速度。四角排气排浆口各设1人值守，观察排出混凝土的骨料均匀，且防溢孔内混凝土面高出板面20-30cm时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注。单块板灌注自罐车放灰开始到灌注结束，时长约为1520分钟，灌注开始至结束时长为68分钟（P5600板7-8分钟，P4925板6-7分钟），混凝土与板底齐平时立即封堵插板。施工质量控制要点：混凝土输送车到达浇筑现场时，应使混凝土输送车高速旋转20-30s方可卸料。灌注前必须检测自密实混凝土温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水情况等拌和物性能，满足规范要求后方可灌注。同时测量模板和腔内温度不超过40。,七、

50、无砟轨道之自密实混凝土施工,86,4、自密实混凝土灌注前性能,七、无砟轨道之自密实混凝土施工,87,4、自密实混凝土灌注,灌注过程中，重点要控制好下料速度。待四角排气孔内混凝土流满导流槽，排出混凝土的骨料均匀时，关闭挡浆插板。一块板灌完后，移动溜槽架开始下一块轨道板灌注。同时由专人将灌注小斗内多余混凝土及时清除，预备后面灌注时使用。自密实混凝土灌注过程中，及时观察并记录6块百分表的读数，以便确定轨道板的上浮值，要求不得超过2mm。自密实混凝土灌注完成1.5小时后撤除灌注管及防溢管，外套20 高15mm特制模具，用刮板刮除模具顶面多余部分混凝土并做修整。质量控制要点：混凝土从拌制到完成灌注应在2