XKS精益六西格玛观念培训课件.pptx

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1、熊开胜工艺质量科,精益六西格玛理念培训,一、精益六西格玛管理产生的背景二、我们为什么要推行六西格玛管理三、什么是精益生产四、什么是六西格玛五、精益六西格玛如何解决问题,零缺陷，ISO9000，六西格玛,泰勒（20世纪初）休哈特（1924年，spc）费根堡姆，朱兰（20世纪60年代）,转方式，提结构,管理方法的创新；节流,品牌结构的提升；开源,精益六西格玛的成功推行，30%是技术，70%是管理！,精益生产的起源与概念,源于日本丰田公司创造的“丰田生产方式”，是继“福特生产方式”，即大批量流水线生产方式之后诞生的一种生产方式的变革。它的基本理念是在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消除一

2、切不必要的浪费。它提出的即时化生产“Just-In-Time”和自働化“Jidoka”，改变了企业的经营方式。丰田生产方式被称为“改变世界的机器”。,精益生产的概念来源于“Lean Production”“精”字为完善、周密、高品质、一切从简之意。“益”字为利益、效益、不断进取之意。“精益”体现了“精益求精”。,精益管理来源于二十世纪七十年代日本的“丰田生产体系”。美国从二十世纪九十年代初开始，把丰田生产方式命名为“精益生产方式”，引起世界制造业的关注。,精益生产消除浪费（Muda）为核心理念精益生产旨在揭示改进机会不断超越,“Lean”：英文原义是“瘦的”，没有“脂肪的”，“精的”Lean

3、Construction-精益建筑 Lean Services-精益服务 Lean Logistics-精益后勤 Lean Healthcare-精益医保 Lean Programming-精益软件开发 Lean Process-精益流程,丰田生产方式-TPS Toyota Production System,丰田模式-一种加速流程、杜绝浪费、改善质量的经营模式,必须以最经济的方式生产：只生产那些需要的只按需要的量生产只有在需要时才生产,过量生产,额外加工,多余动作,返工返修,等 待,运 输,库 存,流程中存在的七种典型的浪费,15,丰田生产方式的体系架构,精益生产的特点,关注流程TQM团队工

4、作法并行工程,17,常用的精益工具,5S或6S全面生产维护TPM目视管理标准作业减少生产准备时间防错改善(Kaizen)群策群力,自主团队活动改善提案活动价值流管理VSM就地质量管理快速切换SMED/减少生产准备时间单见流生产U型单元多能工,系统化应用精益工具消除各种浪费,18,6S是万事之基,5S或6S管理,整理(Seiri)：区分需要和不需要东西的过程，腾出“空间”。整顿(Seiton)：所需物品按规定位置存放，减少寻找时间。清洁(Setketsu)：清除现场“脏污”，改善现场环境质量，杜绝因污染导致的产品缺陷。规范(Standard)：将上述好的做法制度化、规范化，保证成果的持续性。素养

5、(Shitsuke)：一切按规章制度办，养成良好的工作和生活习惯，提升“人的品质”。安全(Safety)：提高安全意识，保证安全生产。“事故为零”。,物有其主、主有其责、物有其位、物必归位、标识清楚、清洁整齐,19,这样的环境给你的第一印象是什么,改善工作环境树立企业形象,6S管理-创造一个值得信赖的工作环境,6S活动创造一个干净、整洁、舒适、安全、清新的工作现场,20,6 S=打扫卫生,21,推行5S/6S的目的,改善和提高企业形象 促进效率的提高 改善零件的库存周转率 减少甚至消除故障，保障品质 保障企业安全生产 减低生产成本 改善员工精神面貌，使组织活力化 缩短作业周期，确保交货期,22

6、,全面生产维护TPM,以将设备的生产能力提到最高水平为目标；以设备的全寿命为对象；涉及设备的使用部门、维修部门、计划部门等所有部门；从最高领导到操作员，全员参加；通过团队/小组的改善活动，推进生产维护。,全面生产维护TPM是一种通过全员参与使设备效率最大化的管理方法。它具有5个要素,23,TPM有什么不同?,TPM突出了全员的参与,TOTAL 全员的,PRODUCTIVE 生产,MAINTENANCE 维护,全员参与的生产维护,24,全面生产维护体系的建立,25,TPM的作用是,TPM的作用就是使设备效率最大化，具体而言就是杜绝6大损失，即：使设备停机损失降到零；调整准备时间最小化；消除设备实

7、际运行状态与设计的差异；避免闲置和小中断造成的损失；杜绝质量缺陷和返工和产量损失。,26,并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式“用眼睛来管理”。,什么是目视管理,目视管理的特点,目视管理的作用,目视管理,视觉化大家都看得见,公开化自主管理，控制,普通化员工领导相互交流,迅速快捷地传递信息,形象直观地暴露问题,客观公正透明化，便于管理,促进企业文化得形成和建立,27,目视管理,立即明确非正常现象 展示标准和可靠的方法 在于防止工作出错 立即沟通和采取行动,目视管理可以帮助我们：,28,目视管理-展示相关物料,展示相关物料,

8、用图片+文字+色标展示不同的物料,所有的油类、冷却液都用不同的彩色标识并编码。,29,目视管理-防错,用标识提示或防止错误发生,错误提示,30,标准作业SOP,什么是标准作业：对每项工作活动精确的规范化描速。包括标准作业顺序、标准在制品、标准作业时间三大要素。,31,标准作业SOP,由5个要素组成工作序列设备使用操作规程节拍时间工人数,所谓标准操作(SOP)是指把生产过程各个要素(5M1E)最佳组合，并按即时化要求进行组织，最大限度减少浪费。,不但工作内容标准化，工作时间也要标准化,32,标准作业组合表（样例）,33,一个标准作业的例子,34,什么是均衡生产：均衡生产就是要求物流的速度完全与市

9、场需求同步。要依据客户所需的产品品种和数量安排生产，满足市场需求均衡化生产要求的是生产数量的均衡和产品种类的均衡，要均匀地领取各种零部件，实行混流生产。要防止在某一段时间内集中生产同一种零部件，以免造成前方工序的闲忙不均，以及由此引发的生产混乱。,顾客需求,日平均,需求=,目标产量,时间,使生产适应需求的变化：,数量,均衡生产,35,均衡生产-混型,天,5,10,15,20,Model,“A”,3200,件,Model,“B”,1600,件,1,2,3,20,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,160,80,80,160,80,80,160,80,80,160,80,80,月计划6

10、400 件,每天计划320 件,Model,“C”,1600,件,每星期计划1600 件,均衡生产,36,均衡生产,生产的均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最小程度，即各工序每天如一地以相近似的时间间隔领取数量相近的零部件,37,精益生产的支柱-自働化,38,精益生产的支柱-自働化,自働化（Jidoka）是精益生产方式的两大支柱之一，也被称为“智能自动化”或者“具有人的判断能力的自动化”。是让设备能自律地控制异常情况，是具有人的判断能力的自动化。自働化的主要理念是：应该在作业流程中及时进行源头质量管理，必须用有效的方法在发生异常或质量缺陷时立即探测到，并立即使生产暂停，使员工可以立即解决问

11、题，避免异常扩大或质量缺陷进入到下游流程。,精益生产支柱异常自动停止安东防错就地品质管理,39,自动化与自働化的区别,40,什么是人机分离？,使人能离开机器并移动到下一个工序设备采用自动化控制安装当加工完成或出现问题时能自动停机的装置安装防错装置消除看管机器和等待的时间机器运转时做另一项有价值的工作,将人从机器中解放出来,41,安东系统（ANDON）,什么是安东系统：把异常以“声光报警”的方式显示出来。依此想法，丰田公司设计出一套由拉绳、报警灯、光电显示屏和喇叭组成的系统，该系统能够将生产线各工位的异常状态及时反映出来，让现场的人员都能看到和听到，这一系统被称为“安东系统”，这种方法即简便又实

12、用，又便于目视管理。,42,防错（Poka-Yoke）,什么是防错（Error proofing/Poka-Yoke）预防生产过程中出现的可能失误，并避免由于失误而产生的质量问题。防错的两种基本方法检测出现的差错 1、下一道工序的生产者检查上一道工序的质量问题并立即反馈给上一道工序的生产者，让其停止生产纠正错误。2、自我检测，即生产者检查自身的工作。3、预防性检测，即在错误未发生之前发现它并采取相应措施。所有的检查都必须是100%的逐个检测，而不是抽查或其它非完全检查。防错装置 1、信号型防错。2、控制型防错。,43,精益生产的支柱-准时化生产,44,精益生产的支柱-准时化,准时化生产（JIT

13、）是精益生产体系的另一大支柱。通过准时化生产，帮助企业实现“只在必要的时间，生产必要数量的必要零件”。准时化生产具体包括以下几个方面的工作：工序流水化，采用U型生产单元、减小批量，快速切换、均衡生产。根据需要的数量决定节拍，按节拍连续流动生产。后工序拉动，这需要建立看板管理，安东系统等，需要实现“零缺陷”。,精益生产支柱连续流/单件流拉动式生产快速切换生产节拍U型单元多能工,45,关于准时生产JIT,准时生产(JIT Just-In-Time)在准确的时间以准确的数量和质量向顾客提供输出(产品/服务),连续流(单件流生产)拉动式生产Takt Time快速转换(SMED),JIT的主要构成要素,

14、46,连续流动按节拍生产后工序拉动,单件/单套流，工序间没有WIP,JIT的特点,47,设备按工序排列使用小而经济的设备单件流生产在生产单元内生产（“U”型单元）掌握多种技能的工人站立工作，随着工作移动符合人机工程学人机分离按照节拍时间进行生产在独立单元内平衡作业并实施“标准作业”均衡生产,准时化生产JIT,准化生产JIT的特征,48,按照加工顺序摆放设备,什么是设备按工序摆放？,49,产品需经过三个工序，每个工序需用一分钟 如以10个为一批生产用时30分钟 如以单件流进行生产仅需12分钟,传统的批加工,10 分钟,10 分钟,10 分钟,所有A 批次的加工时间为30分钟,单件流的加工方法,所

15、有A 批次的加工时间为12分钟（仅3分钟一个）,1,2,3 4 5 6 7 8 9 10 11 12,3,什么是单件流生产,50,生产节拍是产品流动的脉搏，表示客户要求的生产速率必须满足生产速率要求是计算的数据，并不是反映你的能力JIT生产管理体系的核心概念,客户要求的节拍时间,什么是生产节拍?,51,减少生产准备时间,何谓生产准备时间？,指设备从一批中最后一件合格产品的生产转换为另一批中第一个合格产品的生产所需的所有时间。生产准备时间包括试验，调整和首件检验!,减少生产准备时间，可以：缩短生产周期；提高设备利用率；使小批量单件流生产成为可能。,52,减少生产准备时间,6S是基础将内部生产准备

16、工作变为外部然后改善内部生产准备工作尽力避免使用螺栓在操作中避免走动建立简便实用的工艺方法将所有生产准备操作标准化执行标准工作法，直到工作方法变化了才可以改变操作,通过下述7个方面的改进减少生产准备时间：,53,机器设备按流程顺序排列小而又有弹性的设备单件流生产多工位操作的工人易移动和直立操作U形布局（逆时针）工作步调按节拍时间,“U”型单元,54,工作序列Work Sequence,一个操作者完成一系列重复任务的顺序。,55,具有操作独立工作单元所需的技能能够独立完成多项任务在独立工作单元内，协同工作建立互助式的交接区,多能工-掌握多种技能的工人,张三李四王五,3333,233,533,63

17、 3,4333,133,工序所需技能,工 人,7333,多能工,56,14121086420,节拍时间=10,A,B,C,D,E,F,G,H,1,2,3,4,5,操作者,该工序不能满足节拍时间！,平衡生产线,57,14121086420,节拍时间=10,1,2,3,4,5,操作者,拆分E，我们可以减少一个操作人员并消除很多浪费。,操作者人数=所有操作者的周期时间的总和/节拍时间,平衡生产线,58,拉动式生产,使用看板的基本规则：不向后工序转送不良品由后工序领取产品前工序按后工序取货量生产均衡生产，各工序均匀领取零件使用看板的条件：均衡化生产标准化作业合理化布局,看板-拉动Pull,Motoro

18、la 摩托罗拉从 1987起运用 6 Sigma.6 Sigma 促进 20%增长,等于 140亿美圆.到目前为止,索尼,东芝,IBM,通用电器 和 卡特彼勒&森那美,都在运用 6 Sigma 方法 管理他们的生意.,6 Sigma历史,什么是六西格玛?,六西格玛(6Sigma)是一种集中减少流程(Process)变量(Variation)的方法。因此减低该流程输出给客户(Customers)的缺陷(Defects)。,不同西格玛水平的流程绩效对比,DPMO:缺陷率,以一百万为单位COPQ:不良质量成本,由缺陷引起的成本损失,62,不良质量成本 COPQ冰山图,理解六西格玛,所有流程都是有波动

19、的;波动都是有原因的;一般说来,只有少数原因的影响是显著的;如果能识别和理解这些原因,那么波动就是可以控制的;数据-而不是假设,是识别关键少数的依据流程的设计必须是稳健的以抵御波动的影响.,64,六西格玛管理的四项原则,过程思维 我们所做的所有事都是“过程”，过程的“方法”决定了过程的“结果”；Y=f(X1,X2,X3.)在影响Y的众多Xs中，只有少数Xs对结果产生主要影响 建立Xs与Y的相关关系-识别关键的Xs 解析关键Xs与Y的关系-获得知识严格的方法-DMAIC DMAIC是解决问题必须遵循的步骤-形成素养依据数据决策 数据是六西格玛科学方法的基础,65,流程的波动(Variation)

20、,关注焦点 Focus,要点(BASICS),流程(Process)相关性(Correlation)素养(Discipline)数据(Data),工具(TOOLS),QFD时间序列图Time Series Plot排列图 Pareto 回归分析/ANOVA试验设计DOE,六西格玛关注焦点、原则与工具,66,使用DMAIC识别引起波动源和浪费源并加以改善和控制,采用用规范的五步方法识别改进机会,67,采用精益六西格玛项目形式开展改进工作,识别改进机会,了解你的流程用流程图或VSM将它描绘出来识别你的产品/服务是怎样经过你的流程传递给顾客的,识别顾客和顾客要求VOC建立绩效测量标准 质量或周期建立

21、基线识别浪费评估收益,问题产生的根本原因分析（数据）流程优化/识别不增值的步骤，简化流程,根本原因分析统计分析方法7 种浪费DOEFMEA防错改善/AWO,识别波动和浪费源,改进和控制流程,验证每一步骤缩短反馈环控制缺陷件的传递防错,拉动式生产标准化作业统计过程控制防错目视管理,68,将六西格玛和精益工具纳入DMAIC,顾客之声 VOCQFD竞争性水平对比周期时间 Value of Cycle Time,排列图时间序列图FMEA价值流图 VSM精益六西格玛度量,箱线图 多变量图 散点图 方差分析 ANOVA回归分析 排队理论 流程分析 T/T分析,DOEFMEA改善Kaizen拉系统 5s,控制计划运行图控制图 SPC减少转换时间目视管理防错 Poko-yake,1,2,3,4,5,谢谢！,