APQP培训讲义优秀作品课件.pptx

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1、,APQP交流学习报告,一、APQP概述,1、什么是APQP？2、APQP的益处；3、何时进行APQP？4、APQP的职责范围；5、APQP的基本工作方法；6、定义概念7、APQP原理,8,7,6,5,4,3,2,1.什么是APQP,APQP就是“产品先期质量策划”,A,Advanced 先期的,P,Product 产品,Q,Quality质量,P,Planning策划,APQP的前身是福特汽车AQP(Advanced QualityPlanning)为协调三大汽车厂及卡车厂本身APQP需求，以福特的Mr.Mike Mazur为主的团队，参考各厂之特色，撰写了APQP。,APQP是一种结构化的

2、方法 需要在新产品投入之前进行 需要相关部门的共同参与 需要采用PDCA动态管理,制定具体要求和掌握合适的信息，以支持满足客户的要求.,APQP的特点：,将APQP描述为一个循环，意在强调：1）持续改进应作为永无止境的追求；2）改进是以不断获取经验的方式进行的。,APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程，这是APQP的核心；,直接益处,可引导与调配资源，使客户满意；促进对所需更改的早期识别与确认；避免晚期更改；,以最低的成本及时提供优良的产品,潜在的收益,实施APQP是质量管理水平提高的过程,APQP内含的循环过程，实际上阐明了对持续改进的永无止境的追求；改进是通过策划项目的过

3、程获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现的；类似的或重复的策划为固有的动作模式奠定基础，是缩短策划周期、增强竞争能力的必然过程；,1、新产品开发时，即顾客与公司签定新产品试制协议/合同时，应进行APQP；2、产品更改时，应进行APQP。,建立多方论证小组横向职能小组/APQP小组：,组建APQP小组,任命小组长。项目小组参加人员应包括技术、质量、采购、营销、生产、设备、财务等方面的人员，还应包括供方和顾客方面的代表。,确定横向职能小组的任务范围及其职责,1)确定项目小组各成员的职责和作用；2)识别顾客内部和外部；3)确定顾客的要求；4)理解顾客的要求和期望；5)评定所提出来的设计、性能要

4、求和制造过程的可行性，形成新产品制造可行性报告；6)确定成本、进度和必须考虑的限制条件，形成相应文件；7)明确需要的来自顾客的帮助；8)确定文件化的过程或方法。,在策划的最开始阶段，项目小组重要的是识别顾客需要、期望和要求。小组必须召开会议，应明确如下的事项：,项目小组应建立与顾客和供方小组的联系，即APQP小组、顾客、供方可以举行定期会议；应对联系的方式、方法进行规定。,加强小组间的横向联系,加强小组间的横向联系,同步工程是对产品设计及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行，一体化设计的一种系统化的工作模式。横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性，并缩短开发周期

5、，降低开发成本。同步工程取代按部就班的工程方法，尽早促使高质量产品实现生产。,开发,供货厂,生产,质量,销售/服务,顺序工程,同步工程,APQP成功取决于有效的培训培训内容包括了解顾客需要和期望、满足需要和期望的开发技能(APQP/FMEA)。,小组设计人员应具备适用的设计技能如：D/PFMEA、尺寸和公差（GD&T）、制造设计DFM/装配设计（DFA）、QFD、DOE、计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）、可靠性工程等。,APQP的最终输出形式中必须有控制计划；控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程进行控制的书面描述。其目的是确保产品制造过程处于受控状态；控制计划包括样件、

6、试生产和正式生产三个重要的阶段：1）样件控制计划在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。2）试生产控制计划在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。3）生产控制计划在大批量生产中，为产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的管理提供指导的综合性性文件。,控制计划,Control plan,问题解决,策划中遇到的问题，可以列出解决问题的责任和时间矩阵表。解决问题时，要多方论证，并使用适当的分析技术，如因果图、DOE（Design Of Experiments）等。,应是里程碑式的计划（甘特图），由项目经理与小组成员共同讨论进度安排，并达到一致；要考虑产品类型

7、、复杂性、关键节点时间及顾客的期望等；进度计划列出任务、有关事项、责任者、起始时间，并对关键点做出特殊标识。按策划进度定期对项目进度进行监控，并记录进展情况。,项目小组成立后的第一项工作是制定：,项目进度计划,提出/批准 项目批准 样件 试生产 投产 1 2 3 4 5,策划安排,过程 process：一组将输入转化为输出的相互关联、相互作用的活动。评审 review：为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。验证 verification：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。确认 validation：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。

8、,学习任何东西，第一步总是先应该建立共同的最基本的概念作为沟通的支撑点，否则常常会出现“鸡跟鸭讲”浪费了资源的情况。任何概念，在各人心中的“边界”很可能是不同的。,APQP的目标是促进项目涉及的所有人员和活动之间的沟通，并确保所有要求步骤都按时完成，并在可接受的成本和质量水平上的高质量结果。,APQP过程,第二部分,二、APQP过程,1、计划和确定项目2、产品设计和开发3、过程设计和开发4、产品和过程确认5、反馈评定和纠正措施6、控制计划方法,1.计划和确定项目,确定顾客的需要和期望；做一切工作都必须把顾客牢记在心上；确认顾客的需要和期望已经十分清楚。,本过程的任务和要点。,1.计划和确定项目

9、,计划和确定项目的输入和输出,输入内容：1.1顾客的呼声1.2业务计划/营销策略1.3产品/过程基准数据1.4产品/过程的设想1.5产品可靠性研究1.6顾客输入,输出内容：1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11产品/过程特殊特性初始清单1.12产品保证计划1.13管理者支持,1.1顾客的呼声,由项目小组中有关成员收集顾客的要求，顾客包括外部和内部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声可通过以下三个方面的途径：,市场调研；(市场调研报告）产品保修记录和质量信息（顾客报怨台账、质量月报表）项目小组的经验（类似产品技术文件清单）,识别顾客

10、需要 可通过以下方法并优先解决：最佳实践经验总结保修报告能力指数组织工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂退货和拒收现场退货产品分析,对顾客的采访顾客意见征询与调查市场调查和预测报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究最佳实践经验总结,保修记录和质量信息 评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题需要的清单，可作为其它设计的参考和顾客的需要分析之中。,小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议最佳实践经验总结销售商意见大客

11、户负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审,市场调研 可通过以下来源了解顾客关注和需求并转变成产品和过程特性：,业务计划/营销策略,1.2,项目小组根据顾客的业务计划和营销策略设定产品质量计划的框架。业务计划包括时间安排、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等。营销策略确定目标顾客、主要的销售网点和主要竞争者。,产品过程基准数据,基准确定将成为建立产品过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。,1.3,确定本企业在行业中地位，了解目前状况与基准之间差距。基准确定是一种识别比较标准的系统方法

12、，它研究和确定研究对象可度量的性能目标（如产品性能水平、质量可靠性水平、服务水平和价格等），并通过调研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高级的水平。基准的确定方法是：识别出适宜的基准；了解目前企业现有状况与基准之间差距的原因；制订缩小与基准差距，符合或超过基准的计划。,成功的基准确定方法,XX产品,我公司产品,建议措施,1.4 产品/过程的设想,可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时间性要求。可靠性：产品在规定时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。常用的可靠性指标包括：可靠度、平均寿命、失效率等项目小组应考虑在一规定时间内零件修理和更换的频度，以用长期可靠性/耐久性试验的结果。,设

13、想产品具有某些特性、某种设计和工艺过程概念，它们包括技术革新、先进的材料、可靠性评定和新技术，所有这些都应用作输入.将现有产品的新工艺与旧工艺比较将现有产品的新材料与旧材料比较将现有产品的新技术与旧技术比较,1.5 产品可靠性研究,1.5 产品可靠性研究,这一类型数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性耐久性试验的结果。,各项零件的修理和更换状况,可靠性试验结果,1.7设计目标,设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容，即将以上六项输入通过质量功能展开转化输出内容。,设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在设计活动中消失；顾客呼声包括法规要求如材料组成报告及聚

14、合物标识等。形成新产品开发设计目标记录,1.6 顾客输入,这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”（与最终顾客区别）。后续顾客提供与他们的需要和期望有关的有价值信息；后续顾客可能已进行了部分或全部前面所叙述过评审和研究的结果。利 用这些输入，顾客和供方可以制订有关顾客满意度量量的一致方法。可形成顾客要求清单,1.8 可靠性和质量目标,项目小组应确定可靠性目标和质量目标。可靠性目标制订的主要依据是：顾客的需要和期望企业的计划目标，可靠性基准研究；可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率。质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数（PPM）、废品降低率等。可靠

15、性和质量目标内容包括在新产品开发设计目标记录中。,工艺工程师制定 过程流程图制订依据是初始材料清单和产品/过程的设想；过程流程图是为了描述按顺序进行的有关工作活动的一种直观方法，为策划、开发活动的制造过程提供了一种交流和分析的工具。,1.10 初始过程流程图,项目小组有关人员根据产品/过程设想编制材料初始清单，并包括早期分供方名单；,1.9 可靠性和质量目标,1.11 产品/过程特殊特初始清单,项目小组要根据对顾客需要和期望分析制订出产品和过程特殊特性初始清单；产品特殊特性是这样一种产品特性：对安全和政府法规一致性有显著影响或对产品性能、装配、外观、可靠性等显著影响顾客满意度。过程特殊特性是与

16、被识别的产品特殊特性具有因果关系的过程变量，在制造和装配过程中，必须保持在目标值内，以最大限度地减少产品变差。对于一个产品特性可能有一个或多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。,产品和过程特殊特性的确定：主要由顾客确定；供方可根据对产品/过程的知识来选择。,特殊特性初始清单制定的主要依据产品设想；可靠性目标/要求；预期的制造过程的特殊特性；类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。,1.13 管理者支持,该阶段策划结束时，项目经理应评审本阶段工作，将最新情况报告给管理者，以保持其兴趣、承诺和支持；项目小组可以通过下列内容来保持管理者的支持：所有策划要求已经满足，并文件化

17、；关注的问题列入解决计划。管理者参加质量策划会议对确保项目成功至关重要。形成新产品开发阶段性评审和管理者支持记录。,项目小组有关人员要制定将设计目标转化为设计的具体要求的产品保证计划；产品保证计划的工作量取决于顾客的需要、期望和要求；产品保证计划可以包括：概述项目要求；确定可靠性、耐久性目标和要求及其分配的确定；新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它会给大纲带来风险的因素的评定；进行FMEA（失效模式分析；制定初始工程标准。,1.12产品保证计划,2.产品的设计和开发,项目小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；步骤包括样件制造到验证产品和服务满足顾客呼声

18、的要求；一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等；保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；进行初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。,本过程的任务和要点。,2.产品的设计和开发,产品设计部门,输入内容包括：1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11产品/过程特殊特性初始清单1.12产品保证计划1.13管理者支持,产品设计和开发,项目小组,产品设计和开发过程,计划和定义过程的输出，构成本阶段的输入,第二阶段,输出内容包括：2.1 DFMEA2.2 可制造性和装配设计2.3

19、设计验证2.4 设计评审2.5 样件制造控制计划2.6 工程图(包括数学数据)2.7 工程规范2.8 材料规范2.9 图样和规范更改2.10 新设备、工装和设施要求2.11 产品/过程特殊特性2.12 量具和试验设备要求2.13 小组可行性承诺和管理者支持,2.1 设计失效模式和后果分析,DFMEA是一种评定失效可能性及其失效后果的分析技术；以产品工程师为主及项目小组相应人员参加，共同进行设计失效模式和后果分析（DFMEA）；由产品工程师完成设计FMEA，并用设计FMEA检查单进行检查；DFMEA是一种动态文件，随顾客需要期望不断更新。,DFMEA,2.2 可制造性和装配设计,可制造性和装配设

20、计是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系；可制造性和装配设计原则：尽量减少零件的种类和个数，使用标准件；产品中相似特征尽量设计成统一的尺寸；避免内加工；避免使用单独的紧固件；在可能的情况下尽量采用成组设计的技术；减少零件的搬运次数。,项目小组应评审产品的可制造性和装配设计可行性，至少要考虑下列项目：设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；制造装配过程；尺寸公差；性能要求；部件数；过程调整；材料搬运。另外根据小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求可能需要考虑其它因素。形成产品工艺性审查记录,广告位招租联系电话：110,2.3 设计验证,由产品工程师组织相应人员定期

21、进行设计验证；设计验证是验证产品设计是否满足第1阶段叙述的各项的活动中顾客的要求；可包括下列活动：变换方法进行计算；交新设计与已证实的类似设计比较；进行试验和证实；对发放前的设计阶段文件进行评审。,2.4 设计评审,由产品工程师组织项目小组相应人员参加进行定期的设计评审；设计评审是预防问题和误解的有效方法，是重要的防错措施，通过评审识别任何问题并提出必要的措施；设计评审不仅是技术检验，而且是一系列的验证活动；形成设计评审记录。,2.6工程图样,完成工程图纸（包括数学数据）；项目小组应对设计图样进行评审，即使顺顾客设计的情况下，也不能免除小组以评审工程图纸的职责；评审的重点是与特殊特性有关的内容

22、，是否有足够的数据可以对零件进行全尺寸检验；形成工程图样确认表。,2.5 样件制造控制计划,样件控制计划是在样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述；以工艺工程师为主的项目小组根据顾客要求，制定样件控制计划，并用控制计划检查单进行检查。根据顾客要求提交样件控制计划。项目小组应对所有样件进行评审，评审内容：保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；保证已对特殊产品和过程特性进行了特别关注；使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；将关注的问题、变差和费用影响与顾客沟通。,2.7 工程规范,项目小组应详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要求；形成工程规范确认表。,2.7 工程规范,2.

23、8材料规范,项目小组应详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要求；形成工程规范确认表。,项目小组应评审材料规范，特别是涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性；形成材料规范确认表。,2.9 图样和规范更改,当需要更改图样和规范时，产品工程师应保证更改立即以书面形式通知到所有受影响的部门；所有设计更改应在实施之前由设计人员加以确定，并评审和批准；所有设计更改，包括供方提出的更改，在生产实施之前均应有顾客书面批准，或者放弃批准；对有专利的设计，必须与顾客共同确定其外形、装配、功能和性能的影响；供方应考虑设计更改对产品应用系统的影响。,2.8材料规范,项目小组应评审材料规范，特别是涉及物

24、理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性；形成材料规范确认表。,2.9 图样和规范更改,2.11 产品/过程特殊特性,2.10 新设备/工装和设施要求,2.12 量具和试验设备要求,负责工艺开发工程师应根据顾客及生产要求，确定需要的量具和试验设备，形成设备申请单和工装申请单；用新设备、工装和试验设备检查清单进行检查。项目小组应监视进展过程，保证满足要求的进度。,由项目经理组织项目小组在初始产品/过程特殊特性清单基础上，完成产品/过程特殊特性清单项目小组应达成一致；使用规定的符号体现在控制计划中。,2.13小组可行性承诺和管理者支持,3.过程设计和开发,保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾

25、客的需要、要求和期望；讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。本过程的输入和输出：输入即为“产品设计和开发”的输出，输出有12项内容。,3.过程设计和开发,任务和要点：,过程设计和开发,输入内容包括：2.1 DFMEA2.2 可靠性和装配性2.3 设计验证2.4 设计评审2.5 样件制造控制计划2.6 工程图(数学数据)2.7 工程规范2.8 材料规范2.9 图样和规范更改2.10 新设备、工装和设施要求2.11 产品/过程特殊特性2.12 量具和试验设备要求2.13 小组可行性承诺和管理者支持,产品设计和开发,第三阶段,输出内容包括：2.1 DFMEA2.2 可制造

26、性和装配设计2.3 设计验证2.4 设计评审2.5 样件制造控制计划2.6 工程图(包括数学数据)2.7 工程规范2.8 材料规范2.9 图样和规范更改2.10 新设备、工装和设施要求2.11 产品/过程特殊特性2.12 量具和试验设备要求2.13 小组可行性承诺和管理者支持,3.1包装要求,顾客通常提供包装标准，应将之体现到包装规范中。若顾客未提供包装标准，则应保证包装设计使产品到达使用点时的完整性。项目小组有关人员负责按用户要求或相关标准制定包装规范。,3.2 产品/过程质量体系评审,项目小组应对工厂的“质量体系手册”进行评审，所有增加的控制和程序的更改应体现在手册中和控制计划中；使用产品

27、/过程质量检查单进行评价，并形成记录。,3.3 过程流程图,负责工艺开发的工程师根据分析制造过程，在初始过程流程图基础上完成过程流程图，并用过程流程图检查清单进行检查。过程流程图有助于对整个过程进行分析，而不是分析过程中的个别步骤；还有助于在进行PFMEA和制订控制计划时，把注意力集中在过程上。,3.4 场地平面布置图,负责工艺开发的工程师制订和评审场地平面布置图，确定检测点的可接受性，控制图的位置，目视辅助的应用，中间维修站的缺陷材料厂的贮存区。所有物流均要和过程流程图和控制计划协调。并用场地平面布置图检查清单进行检查。,3.5 特性矩阵图,特性矩阵图是用来显示过程参数和制造工位之间关系的分

28、析技术，推荐采用；负责工艺开发的工程师负责制定特性矩阵图；方法是对零件尺寸或特性进行编号，同时对每一制造工序也进行编号。制造关系越多，特性控制越重要。例如：,S,I,S,I,S,3.6 过程失效模式及后果分析PFMEA,以工艺开发的工程师为主及项目小组相关人员参加，根据产品及工艺特点，分析出可能的潜在缺陷，并根据其严重度和风险顺序采取措施；考虑PFMEA时，应着重考虑特殊特性的过程，但有可能在考虑本过程时，反馈到其他过程应追加的控制措施，或者反馈到DFMEA的修改；工艺开发工程师完成过程FMEA，并用FMEA 检查单进行检查；过程FMEA是动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审、更新。

29、,3.7 试生产控制计划,试生产控制计划是在样件研制之后，批量生产之前，进行的试生产的零件的尺寸测量和功能试验析描述。试生产控制计划应包括在正式生产中额外的产品/过程控制，例如：更多的检验次数；更多的过程中检验和最终检验；统计评价；增加审核。由项目小组相关人员确定小批试生产控制特性、尺寸检测和性能试验要求，并用控制计划检查清单进行检查，直到完成试生产作业计划。,3.8 过程指导书,过程流程图 控制计划工程图样、性能规范、材料规范、工业标准FMEA场地平面布置图特性矩阵图,1,过程流程图中重要的作业名称和编号零件名称和编号现行工程等级/日期工具、量具、设备顾客和供方规定的特殊特性有关的工程和制造

30、标准修订日期和批准反应计划等,2,3.9测量系统分析计划,项目小组成员根据控制计划所包含的测量系统，制定测量系统分析计划，确定分析项目。该计划至少应包括确保量具线性、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性。,3.10 初始过程能力研究计划,项目小组应对工厂的“质量体系手册”进行评审，所有增加的控制和程序的更改应体现在手册中和控制计划中；使用产品/过程质量检查单进行评价，并形成记录。,3.11包装规范,项目小组有关人员负责按用户要求或相关标准制定包装规范，编写包装工艺规程及操作指导书。任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中不变，包装应与所有的材料搬运装置相匹配。,3.

31、12 管理者支持,该阶段结束时，项目经理组织项目小组进行正式评审；目的是通报情况，将已满足所有策划要求和关注问题写入文件，并列出解决措施，向管理者报告，以保持管理者的支持。,MSA计划,4.生产和过程的确认,任务和要点,讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证；验证是遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。,生产和过程的确认,输入内容包括：3.1包装标准3.2产品/过程质量体系评审3.3过程流程图3.4场地平面布置图3.5特性矩阵图3.6PFMEA3.7试生产控制计划3.8过程指导书3.9MSA计划3.10初始过程能力研究计划3.11包装规范3.12管理者支持,产品和过程的确认,第四

32、阶段,输出内容包括：4.1试生产4.2MSA评价4.3初始过程能力研究4.4生产件批准4.5生产确认试验4.6包装评价4.7生产控制计划4.8质量策划认定和管理者支持,4.1 试生产,项目经理制定试生产计划并组织项目小组、生产车间及相关部门参加进行试生产；试生产应采用正式生产的设备、工装、人员、材料、环境和循环时间，进行规定数量产品的生产；试生产用来验证制造过程的有效性；试生产的最小数量通常由顾客确定，但小组可以超过这个数量；试生产的输出用于开展初始过程能力研究、测量系统分析、最终可行性、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量策划认定这些活动。,4.2 测量系统评价,

33、在试生产时，项目小组有关人员根据测量系统分析计划进行测量系统分析，形成测量系统分析报告。在试生产时，应使用规定的测量装置和方法来检查控制计划中产品特性是否符合工程规范。,MSA,项目小组有关人员根据初始过程能力研究计划针对供方或顾客指定为安全、主要、关键或重要的所有特性进行初始过程能力研究；形成初始过程能力研究报告。,4.3 初始过程能力研究,项目经理综合整理生产件批准全部文件，形成生产件批准报告；必要时提交用户批准，具体执行生产件批准程序。生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合工程要求。,PPAP,工艺开发的工程师负责抽取试生产的产品提供给试验工程师；试验工程师根据

34、控制计划或样件试验验证计划所列试验项目进行试验，形成试验记录及报告，确认产品是否符合相关要求。,4.5 生产确认试验,4.4 生产件批准,项目小组应根据适用性、安全性、合理性对包装进行评价，形成评价记录；通过试装运和试验评价产品在正常运输条件下避免损坏和在不利的环境条件下得到保护。形成产品包装评价记录。,4.6 包装评价,生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展，与试生产控制计划相比，生产控制计划应设法使过程稳定，检验频次下降；生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验更新控制计划，大量生产为生产者提供评价产品，评审控制计划和进行适当更改的机会；由项目小组有关人员制定生产控制计划，并用控制计

35、划检查清单进行检查，直到完成生产控制计划。,4.7 生产控制计划,项目小组应保证所有的控制计划和过程流程图已实施，可以在制造现场对此进行评审并做出正式认定；在首次装运之前，项目小组应对以下项目进行评审：控制计划：对于受影响的操作，应有可供使用的控制计划；操作指导书：验证这些文件是否包含了在控制计划中的所有的特殊特性，是否所有的PFMEA的建议已落实。量具和试验设备：控制计划规定的量具、试验设备，应验证其双性和正确的使用。,4.8 质量策划认定和管理者支持,项目小组有能力表明所有策划要求已经达到，关注的问题已文件化；项目经理评审本阶段工作情况，目的是将项目状况通知管理者，取得他们的承诺，并要求及

36、时解决需要管理者支持的问题。项目经理组织项目小组按新产品质量策划完毕验收单逐项进行验收，并经有关部门签字确认，最终移交批量生产；最后项目经理将APQP文件资料整理汇总，交资料室存档。,5.反馈、评定和纠正措施,反馈、评定和纠正措施,5,本过程的任务和要点：,质量策划不因过程确认和就绪而停止，在制造阶段，所有的变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，以输出进行评价，也是对质量策划工作有效性评价。生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。应对计量和计数型数据进行评价。,输入内容包括：4.1试生产4.2MSA评价4.3初始过程能力研究4.4生产件批准4.5生产确认试验4.6包装评价4.7生产控制计划4.

37、8质量策划认定和管理者,生产、反馈和纠正措施,第四阶段,输出内容包括：5.1减少变差5.2顾客满意5.3交付和服务,根据质量信息反馈，统计过程控制，市场调查等信息，动员全体员工，发挥集体智慧制定措施，减少变差，提高质量确保顾客满意；项目小组定期召开会议，对产品的更改，过程的更改进行全面评定，并纳入生产指导书和控制计划。,5.1 减少变差,项目小组相关人员收集顾客对产品要求及使用情况信息，进行不断的改进，达到顾客满意。,5.2 顾客满意,按合同要求把产品完好地送到顾客指定的地点；按年度服务计划负责对用户的服务；供方和顾客要继续合作解决问题和不断改进；本阶段获取的经验将为顾客和供方双方提供所需的知

38、识，提出建议，通过减少过程、库存和降低质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。,5.3 交付和服务,PPAP,核心内容,APQP,APQP包括的活动,准备,APQP,实施,APQP,第三部分,APQP实例,1.实例背景,A公司生产汽车齿轮零件并提供给B公司进行组装，B将A提供的齿轮产品与其他零部件一起组装成汽车分总成零件再提供给某OEM。A公司目前有220人，8个部门，组织机构如下：,实例背景,XXXX 本公司希望贵公司设计和生产FD981两极同轴式斜齿圆柱齿轮减速器零件（我们将提供一个齿轮零件的样品，该样品为零件的真实尺寸要求），其他要求如下：齿轮装置的传递功率P1=40K

39、W，齿轮转速N1=1450R/MIN，齿数比I=U=3.8，工作寿命，每年360天，每天工作16小时，工作时载荷平稳，双向运转，齿轮紧凑等。需按PPAP等级3进行相关批准。如成功能获得年批量为XX的订单。根据我们的开发进度，该产品的进度安排为：2001.5.13，提交设计样件3件并付相关设计图纸，设计样件全功能和全尺寸检验报告，其他按APQP手册进行。2001.11.14，提交生产件50个并按PPAP等级3付送相关资料。希望你们确认后根据进度和要求安排相关的质量策划过程以配合我们的工作。XXX,2001.3.年月日，B公司向A公司的业务部发来一份EMAIL,APQP第一阶段计划和确定项目,2,

40、1 立项 根据顾客要求，定义项目并确定项目范围，将顾客的要求和样品确认后转化为公司内部文件，并通过项目任务书立项。项目任务书如下：,项目定义：XXX产品定义：两极同轴式斜齿圆柱齿轮减速器；产品要求：1外观要求：XX2技术要求：齿轮装置的传递功率P1=40KW，齿轮转速N1=1450R/MIN，齿数比I=U=3.8，工作寿命，每年360天，每天工作16小时，工作时载荷平稳，双向运转，齿轮紧凑等。3成本：XX4安全性5工作范围：XX齿轮零件的设计到生产的策划；6时间进度：2001.5.13，提交顾客设计样件批准；2001.11.14，PPAP提交7人员：公司内8人参与8风险：XX,项目定义：XXX

41、产品定义：两极同轴式斜齿圆柱齿轮减速器；产品要求：1外观要求：XX2技术要求：齿轮装置的传递功率P1=40KW，齿轮转速N1=1450R/MIN，齿数比I=U=3.8，工作寿命，每年360天，每天工作16小时，工作时载荷平稳，双向运转，齿轮紧凑等。3成本：XX4安全性5工作范围：XX齿轮零件的设计到生产的策划；6时间进度：2001.5.13，提交顾客设计样件批准；2001.11.14，PPAP提交7人员：公司内8人参与8风险：XX,2.成立APQP小组（多功能小组）,公司建立了跨部门的APQP小组，该小组由于为第一次进行APQP活动，基本上在开始阶段包括了质量，生产，技术，业务，采购，财务等部

42、门的人员参加。具体有：,质量部：A，B主要负责相关职责范围内的事宜；技术部：C，D主要负责设计开发，工艺等相关事宜；业务部：E主要负责与顾客的沟通，担任小组的顾客代表；财务部：F主要负责产品的成本核算采购部：G主要负责采购相关事宜；生产部：H主管任命技术部C为项目小组组长协调和组织整个小组的策划活动。,小组成立后的第一次会议主要议题是初步明确需开展的工作并据此制定进度计划。从计划的角度出发，必须明确任务活动，分配和/或其他事项。小组根据APQP手册的指引，将项目进行工作分解，即分解成开展的工作（活动）。展开的工作需要及组织接口如下：,3.APQP职责分配,4.拟定APQP工作计划（甘特图）,5

43、.顾客沟通,首先由技术部门到顾客处与顾客一起将相关的要求进一步讨论并将项目任务书中理解不一致的地方进行明确，将双方的沟通结果形成文件并确认。,6.市场分析,在信息收集方面，小组用部分时间收集了该顾客的有关情况包括对竞争产品的质量，报刊杂志信息的分析等形成XX产品信息报告。报告内容如下：一、顾客用该产品的目的，目标市场；二、竞争对手或产品情况,7.可行性分析,可行性分析包括以下内容：初始材料清单 初始过程流程图 初步预计的产品质量目标和成本目标,初始过程流程图,检验,检验,入库,可靠性目标需要达标准；产品标准为；成本为。,产品质量目标和成本目标,8.确定“初始特殊特性清单”,APQP小组讨论形成

44、。本例未覆盖所有特性（如过程特性）,9.提出“产品保证计划”,1.产品要求：阐述产品的名称，型号，规格，图号等，将顾客的产品要求列入。2.进度要求：需要首先将经确认的顾客进度要求阐述，并包括根据顾客要求展开的进度预计。3.产品构成分解：将产品构成分解：将产品向下分解成各零部件组成，如可能的采购和自己加工件。4.风险评估：描述可能的风险，可能性和危害。5.质量保证组织及其职责，权限：阐述在该产品策划和开发过程中质量保证人员的组织模式，包括相关的职责和权限。在小组中明确专门的质量保证人员对复杂产品的策划和开发是需要的。,6.产品图样：在由顾客提供图纸时只需将其确认转化为自己的图纸，可能需要顾客的再

45、确认。如需自己设计开发，则可只形成初始的简单图样。7.性能要求：包括外观，功能，性能等质量要求。8.可靠性要求：阐述产品的可靠性要求。9.检验规范：包括根据产品构成分解和组织的特点建立初步的检验点和控制要求。,表格的填表说明,10.进行“需求评审”,完成以上工作后，按照预定的计划小组对相关的工作进行了评审，确定了项目定义工作的完成。,需求评审报告,APQP第三阶段：过程设计和开发,一、收集第二阶段的输出资料,1、顾客提供的图纸（确认、转换）；2、顾客提供的产品标准（或自己根据顾客要求和产品图纸形成产品标准）；3、与顾客沟通后，确认纳入控制计划的特殊特性清单；4、样件控制计划；5、样件制造计划；

46、6、样件全尺寸检测报告（样件完成后、试生产后各一次）；7、材料规范（提供材料试验报告）；8、新设备、模具、工装开发计划；9、量具和试验设备要求(开发计划）。,5.进行过程FMEA分析（PFMEA）,1）根据特性矩阵图，APQP小组收集以下资料：,通用过程流程图（包括确定的过程相关的产品/过程参数）；工序过程的各操作的风险分析（PFMEA主要针对高风险操作）；,小组决定对所有通用过程流程图中所阐述的工序过程纳入PFMEA考虑，但不对各工序过程所有的操作进行PFMEA分析。只将上述风险分析中风险系数高的操作纳入。,2）PFMEA分析：潜在失效模式及后果分析,7.制定各类操作指导书,根据控制计划和P

47、FMEA等资料，由相关职责部门分别制定：1）过程指导书（工序作业指导书）；2）检验指导书；3）设备作业和保养指导书（包括日常保养和一级保养）。,6、制定试生产控制计划,1）.表格格式与样件生产控制计划一致，仅在表头进行选择并标识。2）.试生产控制计划的重点是：3）.必须将有关的特殊标识和试生产后样品的试验（如型式试验、生产定型试验等）进行阐述。,检查外观缺陷,是否连续,通知主管确认,进入产品测试流程,通知前道工序负责人注意该批产品,开始,8.制定过程失控反应计划、返工指导书、作业准备验证方法等文件,例：某工序的外观缺陷不良的反应计划,关闭电源,是否连续,通知设备技术人员检修,进入产品测试流程,

48、协调设备厂商处理,偶发事件停机故障,例：偶发事件的反应计划,作业准备验证方法,返工指导书,阐述返工流程和处理的步骤，可包括返工后检验的范围。,阐述针对作业准备后产品验证的具体方法，如采和首检，则包括首检的产品个数，首检通过的准则，首检的职责等。,9、进行初始能力研究,1）小组讨论并确定过程及特性,2）初始过程能力研究,以过程能力指标描述过程能力。具体讲解放在统计过程控制（SPC）中。,10、测量系统分析（MSA）,1）制定测量系统分析计划,MSA计划,2）测量系统分析,放在测量系统分析（MSA）中讲解。,11、过程审核,根据ISO/TS 16949:2002标准8.2.2.2的要求，安排过程审

49、核。过程审核可按VDA6.3的要求进行,12、APQP小组总结,形成产品质量先期策划总结报告,APQP第四阶段：产品和过程的确认,1、安排试生产,1）试生产通知书,2）进行试生产阶段的过程能力研究，形成报告,2、MSA分析,进行量具的重复性和再现性研究。具体方法见测量系统分析；形成量具的重复性和再现性报告,3、按控制计划的要求，进行各种试验,应有全项目的型式试验。在认可的实验室进行。,4、包装评价,5、根据结果编制生产控制计划,根据“PPAP检查清单”核对资料是否齐全。,按APQP手册的总结表,6、汇总APQP资料,7、APQP小组总结,也可在PPAP后，批量生产前编制。,APQP小组将样品和资料进行整理（保存一份）按顾客要求的等级，寄给顾客。,8、PPAP顾客批准,