中国胶粘剂及密封胶行业分析报告.doc
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1、2011年中国胶粘剂/密封胶行业报告目 录一、行业概况41.1 行业规模41.2 企业数量51.3 产品结构51.3 进出口量及金额51.4 应用领域61.5 “十二五”发展目标7二、宏观环境72.1 国内通货膨胀72.2 货币政策紧缩82.3 对节能减排和环保重视8二、行业环境82.1 产业结构性矛盾突出82.2 节能减排、环境保护任务重82.3产业集中度低,市场秩序不规范92.4 部分主要原料及相关助剂供不应求,价格昂贵9三、重点行业93.1 汽车行业93.1.1 汽车用胶粘剂及密封胶的主要领域93.1.2 汽车胶粘剂/密封胶的发展趋势103.2 风力发电用胶123.3 太阳能发电用胶13
2、3.4 LED封装153.5 塑料包装复合材料用胶153.6 节能建筑用胶163.7 水处理设备用胶163.8 其他领域用胶16四、竞争环境174.1 回天胶业174.2 德国汉高184.3 北京天山新材料技术股份有限公司194.4 美国道康宁公司204.5 上海康达化工新材料股份有限公司204.6 广东恒大新材料科技有限公司(卡夫特)密封胶公司204.7 广东三和化工科技有限公司20五、技术环境215.1 氯丁橡胶型水性胶粘剂的开发和推广应用215.2 环保节能型聚酯胶粘剂的开发和应用215.3 高性能可生物降解热熔胶的开发和应用215.4 研究开发一些高性能高品质高附加值的胶粘剂215.5
3、 特种压敏胶及制品225.6 丙烯酸酯乙烯共聚乳液和树脂的开发与应用225.7 涂布设备和涂布技术的创新22六、竞争激烈的产品23七、发展建议23一、行业概况1.1 行业规模2009年,我国胶粘剂及密封剂产量为405万吨,销售额526亿元,分别比2008年增长13.44%和8.45%(其中脲醛、酚醛和三聚氰胺甲醛胶粘剂未统计在内)。2004-2010年我国粘胶剂及密封胶的产量及增长率2007-2009年我国粘胶剂及密封胶行业销售额及增长率2009年,我国增长最快的是热熔胶、聚氨酯胶和有机硅胶粘剂,溶剂型胶粘剂也呈快速增长趋势,这是因一些高性能和特种压敏胶粘制品以及织物涂层的需求量增加。2009
4、年水性型胶粘剂产量已达248.8万吨,占我国胶粘剂总量的61.43%。1.2 企业数量据不完全统计,目前我国胶粘剂和密封胶生产厂家有3500多家,但上规模企业不足100家,品种牌号约3000多个。国内只有一家上市企业,即回天胶业。1.3 产品结构目前,我国胶粘剂市场通用型、中低档型产品的生产量和消费量仍居市场首位,大多数产品产量供过于求的现象严重,市场竞争激烈,如用于BOPP膜的聚丙烯酸酯压敏胶、用于书刊装订(中低速)的EVA热熔胶,用于建筑物的内外墙涂料的苯丙乳液、乙丙型乳液,聚醋酸乙烯乳液(PVAc)、氯丁橡胶型胶粘剂、502瞬干胶、硅酮胶等。部分市场急需的高技术产品、特种型、功能型和环保
5、节能产品在我国还不能满足市场的要求,大多数要从国外进口或从外资企业购买。如电子绝缘材料和大电机绝缘结构使用的高性能胶粘剂、用于液晶显示屏和发光二极管等各向异性导电胶。1.3 进出口量及金额据海关统计:2009年我国进口各类胶粘剂和密封剂及相关原辅材料共16.47万吨,金额116,783.9万美元,分别比2008年减少11.59%和0.09%,主要是高新技术和特种型胶粘剂及相关原料,如接枝型氯丁橡胶、EVA、PET、SIS、PA(聚酰胺)和环氧等合成树脂。2009年,我国出口各类胶粘剂和密封剂及相关原料共27.44万吨,金额78,278.8万美元,分别比2008年增长1.18%和4.15%,主要
6、是一些通用型胶粘剂产品和相关原料,如厌氧胶、-氰基丙烯酸酯瞬干胶、有机硅密封胶、热熔胶等。2007-2009年我国粘胶剂及密封胶进出口情况1.4 应用领域2009年我国胶粘剂和密封剂消耗量最大的是建筑建材和室内外装饰装修行业,约占我国胶粘剂总量的28%,其次是包装和标签、木材加工(不包括人造板用的三醛胶)行业,市场需求增长最快的是装配(包括电子电器、仪器仪表、机械设备、航空航天等)和交通运输行业(汽车、高铁行业),其增长率分别为31.30%与25.13%。2009年胶粘剂与密封剂主要应用领域消费量及市场份额2009年我国粘胶剂及密封胶的应用行业分布1.5 “十二五”发展目标根据中国粘胶剂行业协
7、会提出的发展目标,“十二五”期间(2011年-2015年)我国胶粘剂密封剂的发展目标是:产量年平均增长率为10.0%,销售额年均增长率为12%,这样到2015年末我国胶粘剂密封剂的产量可达717万吨,销售额可达1038亿元(折合为153亿美元)。二、宏观环境2.1 国内通货膨胀国内通货膨胀及原材料价格、人力资源成本都呈上升趋势。在过去的一年半时间里,受原油、天然气等基础化工品涨价影响,聚氨酯等胶粘剂产品的原材料成本持续攀升;主要化学品、树脂原料等产品供不应求,也推高了原材料价格的上涨。因此,聚氨酯、热熔胶、胶粘剂、密封剂以及表面处理剂等下游产品的生产成本增幅超过40%。据了解,汉高、回天胶业等
8、胶粘剂企业纷纷通过提高采购优势、研发可替代新产品的方法,以求减轻成本上涨的压力。据德国汉高表示,由于原材料成本的上涨,汉高将对其工业胶粘剂某些产品进行全球性提价,平均涨幅在10%至25%之间。除汉高外,美国道康宁公司、3M公司、富乐公司、罗门哈斯公司等全球胶粘剂巨头均有意提价。中国胶粘剂公司也在考虑提价10%至25%。2.2 货币政策紧缩受我国持续的通货膨胀影响,中央政府收紧了货币政策,自2010始多次上次人民币存款准备金率和利率,导致货币流动性下降,对企业间接融资、货款回收等会产生一定影响。2.3 对节能减排和环保重视随着我国环境和能源问题的日益突出,以及联合国气候变化框架公约(UNFCCC
9、)的实施,国家颁布了多项节能减排及环保政策,对粘胶剂产品在环保节能上提出了更高的要求。客户对胶粘剂的环保要求日益提高,环境友好型胶粘剂逐渐成为市场发展的主流并被广泛应用于各领域。据预计,环保节能型胶粘剂产品在“十二五”期间将以每年12%15%的速度增长。二、行业环境2.1 产业结构性矛盾突出我国胶粘剂行业一般通用型中、低档产品供大于求的现象十分严重,市场竞争激烈。这些产品主要有:用于纸基的丙燃酸酯类压敏胶;用于书本无线装订的(中低速)EVA热熔胶、热熔压敏胶及其标签、氯丁胶、普通型有机硅密封胶等。而我国需求量很大的高性能、高品质和特种胶粘剂与密封剂产品,如用于电子电气、精密仪器仪表、汽车、航天
10、航空等行业的产品。由于技术含量高、生产工艺与设备复杂、质量要求高等因素,需要从国外进口。大多数企业技术创新和科研开发能力低,生产技术和设备落后,产品档次低,高端产品少,产品性能和质量水平与发达国家相比差距较大,多数产品的标准水平偏低,特别是部分中心企业的产品质量问题突出。这是目前制约我国胶粘剂和胶粘带持续快速增长的主要因素。2.2 节能减排、环境保护任务重目前,我国溶剂型产品较多,产量较大,快速增长的势头没有得到有效遏制,部分产品中溶剂或有毒有害物质含量超标,不少中小企业的三废排放不达标。2.3产业集中度低,市场秩序不规范我国粘胶剂及密封胶生产企业多、规模小、分布区域广,难以集中财力物力和人力
11、对一些重大科技项目和重点工程进行攻关,难以建立严格统一的产品质量监督机制,市场秩序不规范,假冒伪劣产品时有发生。2.4 部分主要原料及相关助剂供不应求,价格昂贵用于胶粘剂的部分主要原料及相关助剂短缺,价格昂贵,影响我国胶粘剂和胶粘带的发展,主要有SIS、EVA、PA(聚酰胺)、PET等合成树脂,特种单体,如叔碳酸乙烯酯(VV-10)等,还有与胶粘剂配套使用的一些助剂,如乳化剂、触变剂、脱水剂、润湿剂、交联剂、偶联剂等。三、重点行业3.1 汽车行业3.1.1 汽车用胶粘剂及密封胶的主要领域自2002年起,我国汽车产、销量呈爆炸式发展的态势,“十一五”期间,我国汽车工业的发展仍延续这种发展态势,据
12、中国汽车工业协会统计,2010年全国汽车产销量分别为1826.47万辆和1806.19万辆,同比分别增长32.44%和32.37%。随着我国汽车工业发展迅速,高性能有机硅胶粘剂需求量随之增长。高性能有机硅胶粘剂产品以其优异的耐高温性、耐油性及抗老化性被应用于汽车发动机油底壳、变速箱和车桥的平面密封;HID车灯电路模块的密封;汽车喇叭等零部件制造及维修领域。按照每辆车标配零部件计算,车辆使用主要以发动机、变速箱、汽车电子、汽车灯具、车体焊缝、车桥等用量较大,平均每辆车使用硅胶约 300g,预计到 2012年我国汽车制造业对有机硅胶粘剂的年需求量将达到6000吨以上。2000-2010年我国汽车产
13、量变化情况(单位:万辆)汽车胶粘剂及密封胶的分类与品种此外,目前我国汽车维修市场有机硅胶年需求量约为3,900吨,预计到2012年我国汽车维修市场对有机硅胶粘剂的年需求量将达到5,930吨左右。因此,整个汽车市场用较量在1万吨以上。3.1.2 汽车胶粘剂/密封胶的发展趋势随着我国汽车工业新材料、新工艺的不断应用,汽车用胶粘剂/密封胶也随之完善和专业化。(1)轻体胶粘剂/密封胶汽车轻量化越来越得到政府的重视和鼓励,成为我国汽车工业发展的主要方向。随着汽车轻量化进程的推进,铝、镁、陶瓷、塑料、玻璃纤维或碳纤维复合材料等轻质材料在汽车上的应用越来越多,这些材料大部分无法采用焊接、铆接等传统的连接工艺
14、,需要用结构胶粘剂进行粘接。如低密度PVC焊缝密封胶、低密度PVC抗石击涂料等。普通PVC密封材料的密度为1.40g/cm3,而低密度PVC密封材料的密度可以达到0.9-1.0g/cm3,在使用相同厚度(体积)密封材料的情况下可以减轻质量30%-35%。据中国汽车工业协会统计,2010年我国汽车产量为1,800万辆,汽车胶粘剂用量约为15.7万吨,其中结构胶胶粘剂用量约为11.1万吨。随着汽车轻量化技术的发展,汽车结构胶粘剂用量的增速将会明显高于汽车产量的增速,为结构胶粘剂在汽车领域中的应用提供了广阔空间。当然,汽车轻量化不仅对胶粘剂的需求量增加了,同时也对胶粘剂提出来更高的要求,如对新型工程
15、塑料、复合材料的粘接强度高,耐候性和耐疲劳性好等要求。(2)环保型胶粘剂/密封胶水基材料已开始出现并取代油型粘接、密封产品。如使用水基密封胶替代目前广泛使用的PVC塑料溶胶,以及车内使用的沥青基阻尼板。由于水基材料可以为自干型或烘干型,阻尼系数比PVC、沥青材料高,对环境污染小,应用前景很好。此外, PVC密封胶、车底抗石击涂料也在汽车制造过程中得到应用。(3)湿碰湿型PVC密封材料目前,新建汽车厂的涂装车间不再设立PVC预烘干炉,以提高生产效率,节约能源。所谓的湿碰湿工艺即是PVC密封材料不经过预固化(预凝胶)工序,而直接在湿态的PVC材料表面喷涂涂料, PVC材料要在烘干炉中与涂层一同烘干
16、。这就要求PVC材料与涂漆有良好的适应性,不出现发花、流挂、缩孔、针孔等不配套的问题(4)薄板增强材料随着汽车轻量化的要求,车身所用钢板的厚度越来越薄,但是有些部位(如车门拉手孔)要求有更高的强度。薄板增强材料的应用即可解决此问题。常用的薄板增强材料主要由环氧树脂改性材料组成。有预成型件,也有液态可喷涂型材料。增强材料在油漆烘干过程中固化,粘贴在钢板上,不仅起到局部补强作用,还可以降低钢板的振动,消除噪音。(5)适应洁净涂装车间要求的胶粘剂产品洁净涂装车间的概念是将与涂漆没有直接关系的材料的施工由涂装车间提前到焊装车间或移后至总装配车间,以减少影响涂装车间清洁度的操作,减少返工、返修,降低制造
17、成本。将密封胶的施工改在焊装车间进行,要求开发焊装车间使用的装饰性焊缝密封胶。而抗石击涂料在涂装结束后移至总装车间施工,要求使用的材料可以室温固化。(6)喷涂型减振隔音材料取代沥青阻尼板由于汽车制造时使用的沥青阻尼板形状不同,需要占用很多的仓储空间,施工时浪费人力,同时带入大量的尘土,影响涂装车间的环境。而使用喷涂型减振隔音材料可以由机械手自动化施工,同时降低制造成本。喷涂型减振隔音材料主要有PVC塑料溶胶、水基丙烯酸酯胶等。(7)新型聚氨酯玻璃胶粘剂铝质车身的出现和玻璃内置天线的应用,要求使用的玻璃胶粘剂具有高阻率(低的到达率),防止引起车体的腐蚀和对天线接受效果的不良影响。胶粘剂应是高模量
18、以提高车体的刚性,提高抗扭曲性,保证乘员的安全。新型聚氨酯玻璃胶粘剂有低导型、高模量型、高模量低导型、快速固化型等。(8)感应固化装置的普遍应用对于折边胶的固化,普遍采用感应固化设备对工件(如车门、发动机罩、行李箱盖等)进行固化,以提高生产效率。(9)胶粘剂/密封胶自动化施工系统的广泛使用国外的汽车制造厂中,胶粘剂/密封胶的自动化涂布设备随处可见。从焊装车间的折边胶、减振胶、涂装车间的车底涂料,到总装车间玻璃胶粘剂、顶棚内饰胶粘剂等均已广泛应用。由于自动化设备精准的施工,在保证质量的同时还可降低材料的消耗量。3.2 风力发电用胶2008年我国风力发电新增装机容量达到了719.02万千瓦,新增装
19、机容量增长率达到108.4%,累计装机容量已经达到1,324.22万千瓦。根据测算,风力发电设备每1.5MW需用有机硅胶0.12吨,但只有采用直驱电机的风机需用有机硅胶,目前年需求量约为670吨,按50%的行业增长率测算,到2012年我国风力发电装机需求将达到3,392吨左右。3.3 太阳能发电用胶2010年全球太阳能光伏市场安装量达到18.2GW,相较于去年增幅139%。 以产值来看,2010年光伏产业全球营收达到820亿美金,相较于2009年营收400亿美金增幅105%。 2010年全球光伏按区域别市场份额中国光伏制造产业飞速发展得益于欧洲光伏市场的拉动,目前已有数十家光伏公司分别在海内外
20、上市,据估算,行业年产值3000亿元人民币左右,直接从业人数30万人左右。中国已经连续三年成为世界第一大光伏组件制造国。根据数据提供商iSuppli的数据,中国的太阳能电池组件产能在过去两年增长2倍,2009年生产了4100MW的光伏组件,占全世界产量的55%。2010年的组件产能达到20GW,占全球制造产能的65%,其中约22%的产能来自“三级”生产商。有报告称,2010年用于太阳能电池组件的硅胶的销售额超过了8亿元。同时,中国也逐渐成为太阳能消费大国,来自国家发改委能源研究所的数据显示,到2015年,国内的光伏装机容量目标将达到10个GW(按目标市场价格计算,硅胶用量为5亿左右),到202
21、0年,这一目标至少要增至50GW(按目前市场价格计算,硅胶用量为25亿左右)。国内太阳能组件格局主要以江苏为中心,形成以无锡尚德、常州天河、南京中电和苏州阿特斯为首的一批大型企业,带动了一大批中小型组件企业快速发展。在江苏周边如上海、浙江、江西、安徽、河北及山东等地,太阳能光伏行业发展也十分迅速,涌现了一大批规模企业(如江西赛维LDK、保定英利、浙江正泰、山东皇明等)。国内各主要电池组件厂2011年的产量计划公司名称地区2011年组件产量计划硅胶用量备注无锡尚德太阳能电力有限公司江苏无锡2.2吉瓦1.1亿出货量晶澳太阳能控股有限公司河北宁晋2.2吉瓦1.1亿产能英利绿色能源控股有限公司河北保定
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