JIT精益生产实务制造型企业基础管理技术培训课件.ppt

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1、,JIT精益生产实务,制造型企业基础管理技术培训,【讲师简介】,陈祖林美国AITA国际职业顾问，注册培训师ZERO Program 零牌专家组 首席顾问中山大学管理学院MBA组织文化客座讲师擅长业务：企业运营系统改善 现场管理 质量管理 生产管理 价值工程 企业中层干部培养工作外语：日语,【讲师简介】,陈祖林服务过的部分客户：松下电器、IBM、东莞山一（日）富士工具（日）、富士电机（日）浦金钢板（韩）、生益电子（港）美的空调、新飞电器、华凌空调 万宝集团、顺威电器、新宝电器 恒达实业、深圳曼妮芬、德赛集团 惠州邮电工程、美涂士集团,在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节

2、不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。,提要,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的

3、“东方思考”。,提要,课程一 精益生产概论课程二 认识浪费与效率课程三 JIT技术 流线化生产（一）流线化生产线（二）流线化设备设计与调整课程四 JIT技术 安定化生产（一）人员安定化（二）设备安定化（三）质量安定化（四）切换安定化（五）现场安定化课程五 JIT技术 平稳化生产课程六 JIT技术 适时化生产课程七 JIT技术 自主管理活动,目,录,目录练习1 羊年造牛练习2 分纸练习3 生产效率计算练习4 中国一号练习5 空中耐力练习6 空中蜕变练习7 钎焊的烦恼,时间2003年8月30日（六）8月31日（日）9：0012：00 课程讲解讨论练习 中间休息1次10分钟 12：0013：30 中

4、餐 13：3017：30 课程讲解讨论练习 中间休息2次各10分钟,1、专心听讲（请手机、BB机“收声”）。2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。3、互动学习（敞开心胸，积极投入，但须避免“小儿多动症”）。4、些许自由（允许小磕睡、短时外出，但须保持安静）。5、拒绝干扰（非紧急情况下，请勿接受干扰）。6、禁止在课室内吸烟。,小憩及用餐后请准时回到课室切勿流连忘返,课堂纪律,第1日,第2日,第3日,第4日,流线化生产,陈祖林 JIT系列课程之三,（一）流线化生产线（二）流线化设备设计与调整,（一）流线化生产线 1、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件 4、流线化生

5、产的建立 5、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置,（二）流线化设备设计与调整 1、易被差遣原则 2、裸体原则 3、流动原则 4、能屈能伸原则 5、弹性原则 6、窄面原则 7、三不原则 8、成长带原则,目,录,（一）流线化生产线,1、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件4、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置,1、流线化生产的意义,水平布置,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,垂直布置,水平布置和垂直布置的比较,灵

6、活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。,2、流线生产与批量生产的区别,水平操作,垂直操作,1,1,2,1,2,3,4,2,1,1,2,2,1人4机多机台水平操作,1人4机多工序垂直操作,流线生产与批量生产的区别,3、流线化生产的八个条件,制造技术（固有技术）,管理技术（联结技术）,+,=,生产技术,加工工艺技术,管理绩效技术,在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。,流线化生产的8个条件,（1）单件流动,1,2,3,4,以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线,做一个、传送一个、检查一个，将制品经过

7、各加工工序而做成完成品。单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。,流线化生产的8个条件,（2）按工艺流程布置设备,水平生产：100件/批，1批移动1次 垂直生产：1件移动1次，100件移动100次 垂直生产搬运浪费增加了100倍！,解决办法：,将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费,例,流线化生产的8个条件,（3）生产速度同步化,同步化生产激“浊”扬“清”，提高整体效率，减少浪费,生产速度不同步的后果：中间在库 待工待料 生产不顺畅 整体效率低 生产周期长,浊流,流线化生产的8个条件,（

8、4）多工序操作,一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产,依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。,将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，很难实现少人化作业。,多工序操作为主的单件流动生产,流线化生产的8个条件,（5）员工多能化,彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。,少人化,流线化生产的8个条件,（6）走动作业,员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。,流线

9、化生产的8个条件,（7）设备小型化,大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。,流线化生产的8个条件,（8）生产线U形化,1,2,3,4,I O 一致原则,1,2,3,4,空手浪费,Input,Output,Input,Output,生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。,流线化生产的8个条件,（1）单件流动,（2）按工艺流程布置设备,（3）生产速度同步化,

10、（4）多工序操作,（5）员工多能化,（6）走动作业,（7）设备小型化,（8）生产线U形化,设备,设备,作业,作业,作业,作业,人员,设备,相关性,4、流线化生产的建立,JIT首先是一种思想，其次才是一种技术，活用JIT思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的。,思想活用,Just In Time,12步迈向无人化,水平推广,迈向无人化,全员意识改革,成立示范改善小组,选定示范生产线,现状调查分析,设定产距时间,布置细流生产线,决定设备人员数量,单件流动,配置作业人员,维持管理,样板制作,5、设备布置的三不政策,弹 性,人员配置弹性化生产品种弹性化生产数量弹性化,通过弹性适应化,三

11、不政策,不落地生根不寄人篱下不离群索居,将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式,不,落地生根,传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变化的能力。,设备小型化设备可动化,不,寄人篱下,设备“寄居”在固定的管、线及中央式装置之下而无法移动。,放弃中央式设施采用分离式设备如：快速接头、弹性接口,不,离群索居,对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。,设备小型化单件流动方式,6、有弹性的生产线布置,2,3,4,5,Input,Output,1,6,2,3,

12、4,5,Input,Output,1,6,需求1000件/天时3人作业,需求600件/天时2人作业,考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费（2）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费,品质方面优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节,产量方面使用弹性高、易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备,成本方面按照产距时间配置人员，非定员制生产，使用最少空间生产,7、流线生产的布置要点,保证标准作业,避免物流浪费,考虑信息流动,少人化生产,确保全数检查,便于设备维护,确保作业安全,整体布置协调,标准作业,保证标准作业避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业

13、的浪费,作业顺序一致化 逆时针方向操作 进行适当的作业组合 明确作业循环时间 明确在制品数量,.,物流顺畅,一头一尾存货，中间均衡快速流动 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运路径 前后生产线尽量靠拢,.,避免物流浪费先进先出，快速流动,物流,物留,顺畅流动没有停滞,中间停滞隐藏问题,信息流畅,考虑信息流动生产指示明确便于信息传递,后补式/前后式生产指示 生产实绩显现化 便于批量区分 警示灯及线体控制,.,少人化,U形布置方式 逆时针摆放 设备间无阻隔 人与设备分工：人装料、卸料 设备加工启动按钮安装方式适当,.,少人化生产人多人少都能生产,质量保证,确保全数检查防止不良发生杜绝不良流

14、出,作业人员自主检查 避免生产与检查相分离 设备防错功能 良好的照明 现场5S,.,便于维护,足够的维护空间 优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护,.,便于设备维护先进先出，快速流动,安全性,确保作业安全避免：制造过多的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费,加工点远离双手可达区域 作业时容易步行 去除踏台、突出物 启动按钮的保护盖、距离、位置 防止误启动 蒸气、油污、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度,.,整体协调,整体物流 动力供应 线间仓库间搬运 预备扩充空间,.,整体布置协调整体效率最高,8、一笔画的工厂布置,工厂整体布置一笔画,从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。,

15、整体上呈一笔画布置,将长屋型改为大通铺式,采用U字型生产线,由水平布置改为垂直布置,Step1,Step2,Step3,Step4,工厂整体布置一笔画,Step1 由水平布置改为垂直布置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,水平布置（离岛式、鸟笼式“粗流而慢”）,垂直布置（“细流而快”，满足多样少量）,Step2 采用U字型生产线,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,9,材料,成品,（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也

16、便于补充生产。（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。,Step3 将长屋型改为大通铺式,大通铺式布置,大通铺式 布置,（1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。（2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。,大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。,Step4 整体上呈一笔画布置,一笔画布置,（二）流线化设备设计与调整,1、易被差遣原则 2、实用原则3

17、、流动原则 4、能屈能伸原则 5、弹性原则 6、窄面原则 7、三不原则 8、成长带原则,1、易被差遣原则,手工化,动力化,机械化,自动化,高速度高产量多功能泛用化,大型化固定化高价化,智能化,人使用设备,设备帮助人,人辅助设备,人管理设备,人适应设备,弹性化灵活化,多样少量短交货期低成本,设备配合人,小型化,流动化,有弹性,变换快,设备发展史,小型化,流动化,有弹性,变换快,质量稳定,运转稳定,高速度,高产量,稳定,速度适中,设备随需求增减组合人员物料顺畅流动,通过局部切换适应不同加工对象适应不同加工要求,只需更换模具刀具等可满足各种不同产品快速切换节省时间实现多样少量混流生产,2、实用原则,

18、买基本功能设备,买专用设备,不买有功能浪费的设备附加功能可根据实际需要逐步附加,满足适当的需求即可不买泛用化设备,小批量生产细流而快,理想的设备能确保整个生产工序环环相扣，整个生产线畅通无阻，无中间停滞和多余在制品。,3、流动原则,不,落地生根,不,寄人篱下,不,离群索居,管线不象长青藤,设备要象快餐车,出口入口要一致,管路线路既要避免硬得无弹性，也需要整理免得象长青藤。,带轮设备机动性高，可将大设备单元化，便于拆装和移动。,一端进另一端出造成作业困难和空间浪费，对不良反应迟钝、难追查。I/O一致效率高。,4、能屈能伸原则,推陈出新,产品创新 技术创新 管理创新,产品具有生命周期，产品创新是事

19、关企业发展的大事。为适时推出新产品，缩短生产准备时间、缩短生产周期至关重要。采用弹性、可转用设备十分必要。,能屈能伸原则,拒绝“武士道”精神,“包子换馅”,泛用机专用化,设备设计（购置）时须考虑市场和产品的变化，避免产品“死”而设备“徇情”现象。,设备的基本结构一样，通过换模来满足不同产品的生产需要。,将具备基本功能的泛用设备配上专用模具、刀具等达到专用目的。,5、弹性原则,基本功能设备,功能扩充,功能分区,随时开张,能力扩充,更换界面卡基板或机构,总装区、分装线零件区、成品区,准备时间最短化随开随用随关随停,预留扩能空间局部变换即可,6、窄面原则,I,O,I,O,前工序出口即为后工序入口,避

20、免搬运及走动浪费，一般其外径（长宽）不超过产品长和宽或是作业者肩宽加50cm。,操作者作业时占用的地方要尽量小，不但可以减少操作时走动的浪费，而且可以缩短作业循环时间。,作业面的高度和深度,作业动作要幅度小动作快，要避免有肩膀前后晃动、手肘上下晃动等大幅度动作。要使作业者能尽量靠近作业点，站立时的工作高度以肚脐高度为准，深度以双手能触及到的范围为准。,1,2,1,2,横长纵短横短纵长,横短纵长的设备联结之后作业点很集中，可减少走动浪费，缩短周期时间，增加生产能力，减少作业人员。,减少无价值走动,作业路径应避免直线式、采用逆时针回转方式，使作业者边走边做；工件传送采用滑槽或滚轮式，启动按钮能边走

21、边触摸，这样就能减少没有附加价值的空手走动动作。,3,3,不做切削空气动作,不做木偶动作,不做立定动作,按下启动按钮即能加工，减少空转动作，如车床切削、冲床冲压。,木偶动作：前一个动作结束，后一个动作才开始。非木偶动作：前一个动作进行中，后一个动作即开始。,机器人也是“人”，务求多能化，所以脚要能移动，不能固步自封。,三不原则,7、三不原则,8、成长带原则,传统输送带作业,传统输送带的4种浪费：取放动作浪费 在制品取放至少浪费25秒时间。等待浪费 前后工序作业节奏不同造成作业等待。在制品过多浪费 工序间缓冲库存隐藏了等待问题。空间浪费 缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。,成长型输送带作业,划分

22、节距线一般为8090cm，用来确认进度。,边送边做在输送带上完成装配工作，消除搬运浪费。,依产距时间设定速度产距时间缩短时，增加工作站、工作人员和提高输送带速度。,设立“接棒区”流入“接棒区”的制品由下工序协助完成。,设立停线按钮事故发生时停线，以相互协作、排除异常。,9、流线化生产改善实例,改善前,入料,出料,生产线长：10.5m作业人员：6人生产能力：900件/日,例1,10.5m,某厂电路板插件线提高生产效率实例,（1）去掉输送带，以塑料托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；（2）区分标准作业和非标准作业，标准作业由在线作业者承担，变异大、难预期的非标准作业由线外“水蜘蛛”承担；（3

23、）改变物料盒及其摆放位置：采用斜槽式供料盒，全部摆放在作业者正前方，由“水蜘蛛”负责补充物料。,改善着眼点,1人供料,3m,斜槽式供料盒,改善后,改善成果,改善前,例2,某铸造厂缩短交货期实例,A初检,B修整,D组装,C钻孔,铸件,改善着眼点,（1）以流线化生产思想为指导，根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立4条生产线；（2）将工序及其设备按顺序集中摆放，采用单件流动方式，减少在制品数量；（3）放弃一人一工序的单能工配置方式，采用多能工配置方式，以产距时间为基础决定人员配置。,改善后,A,B,D,C,铸件,B,D,A,B,B,C,休息角,改善成果,改善前,例3,某机械厂空间减半实例,A零件检验,D装把手,C组装,待出货,品管室,E修整,F 装箱,B 零件加工,办公室,办公室,改善后,A零件检验,C组装,待出货区,E,B 零件加工,办公室,D,D,F,装箱,E,F,修整,休息角,培训室,回,顾,Just In Time,适品 适量 适时,自主管理活动,流线化生产,安定化生产,平稳化生产,适时化生产,