产品质量先期策划(APQP)课件.pptx

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1、,产品质量先期策划Advanced Product Quality Planning（A P Q P）,上海精玛睿企业管理有限公司,日本、美国汽车设计更改件数比较(Sullivan 调查),QFD的使用对日美汽车业的影响（From：美国供应商协会调查结果）,90问题提前解决，三年半投放一项新产品。,70问题提前解决，五年投放一项新产品。,1、“APQP”的概念：指Advanced Product Quality Planning（产品质量先期策划）的英文简称。A(Advanced)先期的 P(Product)产品 Q(Quality)质量 P(Planning)策划2、“APQP”的定义：用来

2、确定和制定确保某产品使顾客满意所需 步骤的一种结构化、系统化的方法。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(1/20),3、APQP理解要点：结构化、系统化的一种方法，持续改进的一种工具；APQP是一个重要的顾客导向过程*(COP,系统子系统零部 件)，而不仅仅是一个事项，确保使产品满足顾客的需要和期望；团队/小组的努力(多方论证小组是重要方法)；从产品的概念提出/批准、产品设计和开发、制造过程设计和开 发、试生产到批量生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和 持续改进活动；不断采取防错措施，以降低产品风险；引导资源，预防缺陷，降低成本、持续改进；制定必要的程序、标准和控制方法；顾客要求(特别

3、是顾客特殊要求，包括特殊特性)是重要的输入；控制计划是重要的输出；有效的产品质量策划依赖于企业高层管理者对努力达到使顾客满 意这一宗旨的承诺。制定并实施开发计划时间进度表。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(2/20),4、APQP的来源：APQP的前身是美国福特汽车公司的 AQP(Advanced Quality Planning)。编辑 APQP&CP(Control Plan 控制计划)的时候，为了调合美国三大汽车厂及卡车厂 本身的APQP需求，以福特汽车公司的 Mr.Mike Mazur 为主的团队/小组，在福特汽车 公司的 AQP基础上，参考各汽车厂的特色和 要求，撰写编制了AP

4、QP and Control Plan(产品质量先期策划和控制计划)。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(3/20),一、产品质量先期策划的概述和基本原则(4/20),6、APQP的目的：确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的 联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成 本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。7、APQP实施的时机和范围：新产品；更改的产品。8、APQP的目标：促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成；顾客对新产品的确认准时率和交付准时率为100；使产品质量问题最小或没有；使产品投入的质量

5、风险降低至最低。9、APQP的益处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免试生产或试生产之后的晚期更改；以最低的成本按时提供优质合格的产品；减少与顾客在产品质量策划方面的复杂性；可易于将其作为与供应商在产品质量策划需求上的沟通。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(5/20),一、产品质量先期策划的概述和基本原则(6/20),10、APQP的组织结构 多方论证小组：在产品项目的最早阶段，为促进产品质量先期策划和对其工作所涉及的每一个人的联 系，以确保产品质量先期策划所要求的工作按时完成；企业必须针对每一个新产品质 量先期策划工作建立多方论证小组，多方论证小组的组建由技术部门主管

6、负责，经管 理者代表批准后，由管理者代表指派和任命多方论证小组组长（在产品质量先期策划 循环中，多方论证小组组长可由小组成员轮流担任），多方论证小组组长一般由技术 部门主管担任。企业多方论证小组成员一般包括：技术/工程、生产/制造、材料控制(如：采购和 仓库)、质量、销售/市场、现场服务和顾客代表；必要时，可视实际的工作需要 包括顾客或顾客方面的代表（如：顾客派住在公司的“顾客代表”）和/或供应 商。在每一个新产品质量先期策划各阶段中，多方论证小组必须对各阶段的计划和执 行工作的结果进行审查和评估，以确保产品开发顺利进行；审查和评估的方式可 以定期召开会议或以其它合理的方式进行，小组与小组间的

7、联系程度可视需要解 决的问题的数量来决定。“多方论证方法”的概念和定义：指一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。多方认证的方法是试图把所有 相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程。术语“多方论证”与术语“横向 协调”是同义词。某些部门可以要求召集会议。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(7/20),多方论证小组的职责和权限：确定顾客要求和需求及期望；确定顾客内部和外部；确定小组成员每一部门代表方的角色和职责及工作；确定过程所需的工艺文件和作业程序及方法；新产品设计和/或开发全过程之各阶段工作审查；对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；产品开发过程中相关问题之澄清及解决；确

8、定产品成本、设计和/或开发进度、交付（提交）时间及其它必须 考虑的限制条件；决定所设计和/或开发及交付（提交）的产品是否需要顾客或分承包 方协助；特殊特性的开发和最终确定；潜在失效模式及后果分析的开发和评审，包括采取降低潜在风险的 措施；控制计划的开发和评审。*,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(8/20),11、APQP中需确定的范围：在产品项目的最早阶段，对多方论证小组而言，重要的是识别顾客需 求、期望和要求，多方论证小组必须召开会议，至少：选出项目小组负责人负责监督策划过程(有时，在策划循环中小组 负责人轮流担任可能更为有利)；确定每一代表方的角色和职责；确定顾客内部和外部；确定顾客

9、的要求(可利用质量功能展开QFD方法)；确定小组职能及小组成员，哪些个人或供应商应被列入到小组，哪 些可以不需要；理解顾客的期望，如：设计、试验次数等；对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；确定成本、进度和必须考虑的限制条件；确定所需的来自于顾客的帮助；确定文件化过程或方法。,12、APQP的工具和技能培训需求：产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和 期望的要求及开发技能（如：质量功能展开QFD、试验设计DOE等）。在未正式实施和执行新产品质量先期策划工作之前，为确保产品质量先期 策划工作的顺利进行，凡被列为多方论证小组的成员均必须接受培训（培 训的内容包

10、括：APQP/CP、FMEA、PPAP、MSA、SPC、了解顾客的需求、全 部满足顾客需求和期望的开发技能等），其培训的方式可由企业视其实 际的工作需要决定内部培训或外部培训；但均需保存其培训的记录，以 便日后追溯。产品设计和开发人员必须熟悉和掌握以下适用的工具和技能要求：*1 A）、几何尺寸和公差（GD&T）；*2 B）、质量功能展开（QFD）；C）、制造设计（DFM）/装配设计（DFA）；D）、价值工程（VE）；E）、试验设计（DOE）；F）、失效模式及后果分析（DFMEA/PFMEA等）；G）、有限元分析（FEA）；H）、实体造型；I）、仿真技术；J）、计算机辅助设计（CAD）/计算机辅

11、助工程（CAE）；K）、可靠性工程计划。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(9/20),一、产品质量先期策划的概述和基本原则(10/20),13、“同步工程”在APQP中的运用：*同步工程是多方论证小组为一共同目的而进行的努力的程序，同步进 行产品和制造过程设计和开发工作，它将替代逐级转换的工程技术实 施过程的各个阶段，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低 开发成本。同步工程的目的是尽早促进优质产品的引入，使高质量产 品早日实现生产。产品质量策划小组要确保其它领域小组的计划和 执行活动支持共同目标。“同步工程（Simultaneous Engineering，亦称同步技术或并行工 程

12、）”的概念和定义：一种为确保可制造性并节省时间，通过使用多方论证小组，同步地 设计产品和该产品制造过程的方法。同步工程的支持性技术举例：网络技术和数据交换等相关技术；DFX技术；CAX技术；质量功能展开（QFD）；此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA分析和统计过程控 制（SPC）等技术。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(11/20),14、“控制计划”在APQP中的运用：控制计划是APQP工作中重要的输出，控制计划是控制零件和过程系统 的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：样件 在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；如顾客有要求时，公司必须编制样件控制计划。试

13、生产 在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材 料与性能试验的描述。生产 在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试 验和测量系统的综合文件。控制计划是质量策划过程的一个重要阶段，是对控制零件和过程的 体系的全面策划；一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相 同原料生产出来的一组和一个系列的产品。控制计划是一份动态文件，它在整个产品寿命周期中得到保持和使 用，并随着测量系统和控制方法的评价和改进对其进行修订，以确 保按顾客的要求制造出优质的产品。当发生下述情况时，多方认证小组必须重新评审和更新控制计划：产品更改；过程（工序）更改；过程（工序）不稳定 过程（工序）能力不足；检验

14、方法、频次等修改。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(12/20),15、APQP中的“关键路径法”：*2 关键路径法可以是Pert图或甘特（Gant）表，在甘特图上以粗线表示需要最长 时间完成的任务，同时以细线表示需并进行的任务子项；它表明了要求在预期 的最长时间内完成任务的时间顺序。它可以提供以下有价值和重要的信息：各项任务之间的相互关系；对问题的及早预测；责任的识别；资源识别、分配和平衡。15.1“关键路径”的概念和定义：*1、关键工序是在完成该工序的时间上没有富裕时间，将关键工序连接 起来，就是关键路径。、由时差为零的工序构成的路线称为关键路径。换句话说：该线路上 的任何作业有所变

15、化都会影响到总工期的变化。,图示：节点时间值计算示例,关键路径节点时间值的计算方法,以上图某工程网络图为例，根据网络图计算节点时间值。各工序的作业时间已标于图中，求各节点最早开工时间和最晚完工时间。1、计算节点最早开工时间值。从第一个节点开始依次往后逐一计算：节点1从零开始，最早开工时间为零，即：tE(1）0；节点2的最早开工时间tE(2）tE(1）t(1，2）033；节点3的最早开工时间：tE(2）t(2，3）358 tE(3）max 8 tE(1）t(1，3）022 同理，可计算得到：tE(4）5，tE(5）14，tE(6）20。2、计算节点最迟完工时间值。从最后一个节点开始依次反向逐一计

16、算：节点6的最晚完工时间tL(6）tE(6）20；节点5的最晚完工时间tL(5）tL(6）t(5，6）20614；节点4的最晚完工时间：tE(5）t(4，5）14311 tE(4）min 11 tL(6）t(4，6）20515 同理，可计算得到：tL(3）8，tL(2）3，tL(1）0。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(13/20),16、APQP中问题的解决：在策划过程中，APQP的过程师解决问题的过程，多方论证小 组将遇到些产品设计/或加工过程的问题，这些问题可用表 示规定职责和时间的矩阵表形成文件。在困难的情况下，建议使用多方论证的解决方法。在适当的情况下，解决问题的常用分析技术方

17、法应使用APQP 手册附录B中所述的分析技术，如：因果图、关键路径法、防错、试验设计（DOE）、可制造性和装配设计、设计验证 计划和报告、过程流程图、质量功能展开(QFD)、系统失效 模式及后果分析（SFMEA）。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(14/20),17、APQP中的产品质量开发进度计划：产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定产品开发进度计划*。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的 期望。所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得意见一致。一个组织良好的进度图应列出任务、安排和/或其它事项(适当时可用关键路 径法)。同时，图中

18、还对策划小组提供了跟踪进展和制定会议日程的统一格 式。为了便于报告状况，每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展 的实际点。有效的状况报告使监控焦点集中于要求特别注意的项目，以起到支持项目监 测的作用。18、APQP中与时间进度图表有关的计划（1/3）：任何项目的成功都有赖于以及时和价有所值的方式满足顾客的需要和期望。产品质量策划进度图表和产品质量策划循环要求APQP策划小组尽其全力预防 缺陷。缺陷预防由产品和制造工程同步进行的同步工程来推进。APQP策划小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望。产品质量策划小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划。,一、产品质量先期策划的概述和

19、基本原则(15/20),18、APQP中产品质量策划进度图表（2/3）：,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(16/20),18、APQP中常使用的一种产品质量策划时间进度图表甘特图（3/3）：,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(17/20),19、APQP与防错：*2 整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务交付到顾客时产生问题的风险 至最低，这是APQP的核心。“防错”的概念和定义：*1 为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。防错是一 种消除错误的技术，通常称之为“防止失效”。防错应作为控制重复性任务 或行为的预防性技术，该技术用来减少顾客的顾虑。采用的防

20、错方法一般有：如，改进工艺、制作固定或专用工装、采用报警装 置、目标管理、看板管理、颜色管理等。,20、APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(18/20),21、“过程分析（乌龟图）”在APQP中的运用：过程分析（乌龟图）工作表*注：“APQP过程分析（乌龟图）”表中的具体和详细内容的填写请见附件一。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(19/20),22、“过程方法”在APQP中的运用：过程方法审核工作表*注：“APQP过程方法审核工作”表中的具体和详细内容的填写请见附件二。,一、产品质量先期策划的概述和基本原则(20/20),二

21、、产品质量策划循环图,产品质量策划循环是一典型计划图，各个不同的阶段按次序排列以表示为实施所述功能的有序进度，产品质量策划的目的在于强调：前期策划：循环的前三个阶段 为产品/过程确认中的前期产品 质量策划；实施行动：循环的第四个阶段 为输出评价阶段，其重要性表 现在两个功能上，一是决定顾 客是否满意；二是支持追求持 续改进。将产品质量策划描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境追求，这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现。,设计 仅限 服务组织 责任*制造*如热处理、贮存、运输等确定范围 计划和确定（第1章）产品设计和开发（第2章）可行性（2.13）过程设计和

22、开发（第3章）产品和过程确认（第4章）反馈、评定和纠正措施（第5章）控制计划方法论（第6章）注：产品设计责任如果组织有权制定新的或修改现有的发送给顾客的产品图纸/规范，则此组织具有产品 设计责任。顾客对具有产品设计责任的组织，其产品的批准并不改变组织具有产品设计责任的状态。,三、产品质量策划责任矩阵图,四、APQP第一个阶段：计划和确定项目,第一阶段:计划和确定项目,本阶段的主要工作任务：本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和 规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提 供比竞争者更好的产品和服务。产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需 要和期望有一个明确的了解（即：已经十分

23、清楚）。用于本阶段过程的输入和输出，企业可以根据产品过 程和顾客的需要和期望而变化。,输 入 顾客的呼声 市场研究 保修记录和质量信息 小组经验 业务计划营销策略 产品过程基准数据 产品过程设想 产品可靠性研究 顾客输入,第一阶段：计划和确定项目的输入和输出,输 出 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品/过程特殊特性 初始清单 产品保证计划 管理者支持,练习题一：请写出APQP第一阶段的“过程分析（乌龟图）工作表”,1.1 确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.1 顾客的呼声,“顾客的呼声”包括来自内部/外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。以下各段提供了收集这种信息

24、的一些方法：“顾客的呼声”的概念和定义：顾客积极和消极两方面的反馈，包括顾客的好恶、问题和建议。A)、市场研究 产品质量策划小组可能需要获取反映顾客呼声的市场研究资料 和信息。以下来源有助于识别顾客关注的事项/需求，并将这 些关注事项转变为产品和过程特性：对顾客的采访；顾客意见征询与调查；市场测试和定位报告；新产品质量和可靠性研究；竞争产品质量的研究；运行情况良好(TGR：Things Gone Right)报告。,1.1 确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.1 顾客的呼声,B)、保修记录和质量信息 为了评审在产品的设计、制造、安装和使用当中再发 生不合格的可能性，小组应制定一份以往顾客所

25、关注 问题/需要的清单，这些问题应考虑作为设计的补充 要求并应包括在对顾客需要的分析中。以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注问题/需要，并优选出适当的解决方案，如：运行情况不良(TGW：Things Gone Wrong)报告；保修报告；能力指数；供方工厂内部质量报告；问题解决报告；顾客工厂退货和拒收；现场退货产品分析。,1.1 确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.1 顾客的呼声,C)、小组经验 小组适当时可利用包括如下内容的任何各种信息来源，如：来自更高层体系或过去质量功能开发（QFD）项目的输入；媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等；顾客的信件和建议；运行情况良好（TGR）/运行情

26、况不良（TGW）报告；销售商意见；车队负责人的意见；现场服务报告；利用指定的顾客代理所作的内部评价；道路行驶体验；管理者的意见或指示；由内部顾客报告的问题和议题；政府的要求和法规；合同评审。,顾客业务计划和营销策略将成为组织产品质量计划的设定框架。可将顾客业务计划中限制性要求施加给小组（诸如：进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源）而影响其执行方向。营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者。新产品设计和开发项目/任务应包括在组织的年 度（短期）业务计划中。,1.1 确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.2 业务计划营销策略,基准确定(参见附录B)将为建立产品过程能力目标提供输入

27、，研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为：识别合适的基准；了解企业目前现有状况和基准之间产生差距的原因；制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划；,1.1 确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.3 产品过程基准数据*,设想产品具有哪些特性、哪些设计和过程概念。这些设想包括：技术革新、先进的材料、可靠性评估和新技术，所有这些都应用作输入。,1.1 确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.4 产品过程设想,这一类型数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性耐久性试验的结果。,1.1 确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.5 产品可靠性研究*,产品的后续顾客可提

28、供与他们的需要和期望有关的有 价值信息。注意“后续顾客”与“最终顾客”的区别。此外，后续产品顾客可能已经进行了部分或全部前面 已提到的评审和研究。顾客和/或组织应使用这些输入以开发和制定统一的 衡量顾客满意的方法。,1.1 确定新产品设计和开发任务的来源：1.1.6 顾客输入,总结：新产品设计和开发任务的来源：1、根据市场和/或顾客的产品设计或开发需求信息，由销售部主导相关部 门协助收集来自公司内部和/或外部顾客的抱怨、建议、资料和信息等 对有市场开发潜力的新产品项目进行设计和/或开发（即：顾客采购订 单）。2、按照国家产品政策、顾客经营计划和营销战略及公司长远发展规划，通 过对顾客的采访，市

29、场信息的分析，调查了解市场实际的需求和潜在需 要，同时征求顾客的限制性要求（如：进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等）和意见来确立新产品的开发方向，进行新产品项目 开发；营销战略主要用来确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者（即：市场调研报告）。3、公司高阶管理层下达的新产品设计和开发任务（即：公司高层管理者下 达的新产品设计和开发指标）。,1.1 确定新产品设计和开发任务来源,技术部门从顾客方或相关渠道索取新产品项目设计和/或开发的相关资料（如：订单、报价单、样品、产品图纸、产品标准、产品规范、电话或口头要求的相应记录等）进行新产品制造可行性和风险分析及评估。*2“可行性”的概念和

30、定义：*1 对过程、设计、程序或计划能否在所要求 的时间范围内成功完成的确定。,1.2 新产品制造可行性和风险分析,财务部门在接收到技术部门的“新 产品制造可行性和风险分析报告”后对其进行新产品成本核算报价作 业。*2 新产品成本核算报价的具体工作由 财务部门依成本核算报价管理程 序进行作业。,1.3 新产品成本核算报价*1,销售部门在接到技术部门的“新产品制造可行性报 告”和财务部门的“成本核算报价表”后，召集多 方论证小组对需开发的新产品项目进行顾客需求确 认（即：合同评审，如：产品成本、报价、图纸要 求、产品质量要求、提交给顾客批准的时间进度/日 期、工程/技术参数、交付的数量、包装要求

31、、运输 方式和其它相关要求等），以便让其知悉和作好相 关生产准备工作。对确定为设计和开发的新产品项目的顾客需求确认（即：合同评审）的具体工作由销售部门主导、召集 技术部门、质量部门、生产部门、采购部门依顾 客需求管理程序进行作业。*2,1.4 顾客需求确定(即:合同评审)*1,技术部门在完成对新产品制造可行性评估报告后和销售部门在完成新产品的顾客需求确认（即：合同评审）经顾客确认、批准后，由技术部门填写“新产品设计和开发立项申请报告”*，经管理者代表审查、总经理核准后，将其通知相关部门，以便让其知悉和作好相关生产准备工作。,1.5 新产品设计和开发立项,技术部门在接到总经理核准的“新产品设计和

32、开发立项申请报 告”后，应组织参与新产品项目开发的相关部门及时将顾客或相 关渠道索取到的新产品项目开发的相关资料进行吸收和消化，并 在产品和过程技术及工艺方面进行初步确认，且在五天内完成以 下相关任务的确认工作。产品和过程技术及工艺方面初步确认的内容包括：A）、技术要求或顾客要求是否已经明确，技术上有什么难度，能否解决？B）、关键工序能否保证？C）、技术要求上是否还存在含糊不清、互相矛盾和不够清楚的 地方？产品和过程技术及工艺方面初步确认如存在问题未能解决需要进 一步与顾客沟通和协商时，由销售部门负责向顾客进行反馈和联 系。,1.6 确定新产品设计和开发任务*,技术部门主管根据新产品开发的实际

33、工作需要组建多方论证小组，并确定多方论证小组组长和小组成员及职责将其记录于“多方论证小组成员及其职责表”中，同时确定小组的范围和小组成员的职能，然后将其呈报管理者代表审查核准。建议将所有多方论证小组成员的姓名、电话号码、和地址都包括在所附的分配 表中，以便因工作需要时能随时将其召集在一起进行开会讨论和评审。企业多方论证小组成员一般包括：技术、生产/制造、材料控制、质量、销售/市场、现场服务；必要时，可视实际的工作需要包括顾客或顾客方面的代表（如：公司总经理指派和任命的“顾客代表”）和/或供应商。在每一个新产品质量先期策划各阶段中，多方论证小组必须对各阶段的计划和 执行工作的结果进行审查和评估，

34、以确保产品开发顺利进行；审查和评估的方 式可以定期召开会议或以其它合理的方式进行，小组与小组间的联系程度可视 需要解决的问题的数量来决定。“多方论证方法”的概念和定义：*1 指一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。多方认证的方法是试图把所 有相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程。术语“多方论证”与术语“横向协调”是同义词。某些部门可以要求召集会议。,1.7 组建多方论证小组*2,多方论证小组组长根据顾客要求和/或新产品项目开发的工作需要结合公司实际的生产状况编制“新产品APQP开发进度计划”（计划的内容应包括开发的各项工作和任务、负责部门、负责人员、起始时间、预计完成日期、实际完成日期

35、、所需建立和保存的资料等），经管理者代表审查核准后，将其通知和分发至多方论证小组成员，由多方论证小组按核准后的计划进行。“进度计划”的概念和定义：*1 将使产品满足顾客需要和期望的任务、分配、事 件和进度列出的计划。,1.8 编制新产品APQP开发进度计划*2,设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持,第一阶段：计划和确定项目的输出(作为第二阶段：产品设计和开发的输入),设计目标*1就是将顾客的呼声转化为初步（意向性）和可度量的设计任务。正确选择设计目标能确保“顾客的呼声”不会在以后的设计活动中消失。设计目标应考虑产品单位

36、成本、技术要求、安装设备、消费群体、顾客安装设备的特殊要求。基于可靠性研究 的可维修性和可更换性。确定产品设计目标可使用质量功能展开（QFD）等工具。例如：自行车的设计目标：1)、骑车行驶至少3000小时无需保养。2)、设计寿命为骑行10000小时。3)、适合于99.5%成年男子骑用，并舒适、便利等等。,1.9 确定新产品设计目标*2,可靠性目标*1是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上建立起来的。顾客需要和期望的例子可以是：无安全问题和可维修性。有些可靠性基准可以是：竞争者产品的可靠性、顾客（消费者）的报告或在一规定时间周期内的修理频率。总的可靠性目标应用可靠度和置信区间来表示。质

37、量目标*2是基于持续改进为基础的，诸如：零件/百万(PPM)、缺陷水平或废品降低率。“维修性”的概念和定义：某个失效的系统能在规定的间隔或停工期内恢复操作的概率。“每百万零件不合格数（PPM）”的概念和定义：是指一种根据实际的有缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM 数据常用来优先制定纠正措施。缺陷单位的定义因顾客而 异（如所有贮存的，发现为次品的，所有在箱子中的）。,1.10 确定新产品可靠性和质量目标*3,多方论证小组在产品过程设想的基础上应制定一份初始材料清单（包括：公司自制零件、外购/外协件），并包括早期（即：现有）供应商名单。为了识别初始特定产品过程特性，有必要事先选定合适的设计和

38、制造过程。“初始材料清单”的概念和定义：在设计和图样文件发放之前完成的初始材料清单。“材料清单”的概念和定义：制造产品所需的所有零件/材料的总清单。,1.11 确定新产品初始材料清单*,应使用过程流程图来描述预期的制造过程。预期的制造过程应从初始材料清单和产品过程设想发展而来。“初始过程流程图”的概念和定义：指对某一产品预期的制造过程的早期描述。“过程流程图”的概念和定义：为描述和编制有序或相关工作活动的直观方法。它为策划、开发 活动和制造过程提供了交流和分析工具。由于质量保证的一个目标是消除缺陷并提高制造和装配过程 的效率，因此在先期产品质量计划中就应在过程流程图中反 映减少缺陷和提供效率的

39、质量目标，包括对所涉及的控制和 资源予以说明。这些过程流程图应用来识别改进，找出重要 或关键的产品和过程特性，并将它们写入以后制定的控制计 划中。,1.12 确定新产品初始过程流程图*,除了由组织根据产品和过程经验中选择外，特殊的产 品和过程特性均由顾客确定。*1 在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾客需要 和期望的输入的分析而得出的特殊产品和过程特性的 初始清单，这一清单制定基于（但不限于）以下方 面：基于顾客需要和期望分析的产品设想；可靠性目标要求的确定；从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。,1.13 确定产品和过程特殊特性的初始清单*2,产

40、品保证计划是将设计目标转化为设计要求。产品质量策划小组在产品保证计划上所作的努力程度取决于顾客的需 要、期望和要求。APQP手册对制定产品保证计划的方法不作规定，产品保证计划可采用 任何清晰易懂的格式，它可包括以下措施，但不限于以下措施：概述项目要求；确定可靠性、耐久性和分配目标和或要求；评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要 求或其它任何会给项目带来风险的因素；进行失效模式分析(FMA)(参见附录H)；*1 制定初始工程标准要求。产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。“产品保证计划”的概念和定义：指产品质量计划的一部分，它是一种以预防为主的管理工具，涉及到 产品设计、过

41、程设计以及必要的应用软件设计。,1.14 编制产品保证计划*2,产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴 趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情 况报告（报告的内容必须包括：质量风险、成本开发成本和质 量成本、准备时间/前置期、关键路径等）*1 给管理者以保持 其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和或要求帮助，这 种新情况报告是正式的，留有提问和解答的机会。产品质量策划 小组的功能目标就是通过表明已满足所有的策划要求和/或关注 问题已写入文件并列入解决的目标来保持管理者的支持。管理者 参加产品质量策划会议对确保项目成功极其

42、重要。,1.15 管理者支持*2,练习题一：请写出APQP第一阶段的“过程分析（乌龟图）工作表”*,练习题二：请写出APQP第一阶段“计划和确定项目”流程图*,五、APQP第二个阶段：产品设计和开发,第二阶段：产品设计和开发,本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性 发展到接近最终形式时的要素。即使是在设 计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下，产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所 有设计要素，包括从样件制造到验证产品和 有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。,一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求的 能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件 成本和进度目标等。尽管可行性研究和控制计划

43、主要 是基于技术图样和规范要求，但从本章所述的分析工 具中也能获取有价值的信息，以进一步确定和优先考 虑可能需要特殊产品和过程控制的特性。本阶段中产品质量策划过程用来保证对工程要求和其 它有关技术信息的全面和严格的评审。在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在 制造过程中可能发生的潜在问题。,输 出 设计 FMEA 产品图纸设计 产品图纸确认 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件 控制计划 样件验证及其评审 样件确认及其评审 工程图样（包括数学数据）工程规范 材料规范 图样和规范更改 新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持,

44、第二阶段：产品设计和开发的输入和输出,输 入 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品/过程特殊特性 初始清单 产品保证计划 管理者支持,练习题三：请写出APQP第二阶段的“过程分析（乌龟图）工作表”,设计FMEA 资料 产品图纸设计 产品图纸确认 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件 控制计划 样件验证及其评审 样件确认及其评审 工程图样（包括数学数据）工程规范 材料规范 图样和规范更改,第二阶段：产品设计和开发的输出 产品设计责任部门的输出,多方论证小组组长在编制“新产品项目APQP开发进度计划”后，召集多方论证小组成员针对产品的名称、规格/型号、尺寸、功

45、能、性能、材料、可靠性、产品使用寿命、耐久性和可维修性目标、时间性和成本的目标、产品制造可行性报告、设计任务书、顾客所提供的图纸/图面、样品和/或技术文件和资料、合同评审的结果、国家/政府的标准和法令法规、或来自市场调研的信息/资料/结果、顾客提供的图纸/图面/样件和/或技术文件和资料所设计的初始图纸/图面（即：测绘草图）、顾客的要求（如：特殊特性、标识、可追溯性和包装、顾客指定的供应商名单等）、或利用计算机CAD/CAE辅助系统所进行的产品设计/工程和分析的相关数据、以往类似产品的相关资料/信息、竞争对手分析、供应商反馈及其他相关来源获取的信息推广应用于当前或未来有相似性质的项目等按设计和开

46、发控制程序进行产品设计输入评审，并将产品设计输入评审的结果记录于“设计和开发评审记录表”中。*2,2.1 新产品设计输入及其评审*1,2.2 产品设计输出及其评审*1,多方论证小组组长在新产品试作之前和其过程中，应召集多方论证小组成员针对满足设计输入的要求，如：设计目标、产品可靠性目标和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品和过程特殊特性初始清单、产品保证计划、设计失效模式和后果分析、设计的图纸、设计更改及其评审、产品可制造性和装配设计、样件控制计划、样件试作计划、可靠性结果（试验报告）、工程图样、工程规范、材料规范、包含或引用验收准则、设计输出文件应标出与产品安全和正常工作关系重大（即

47、：产品和/或过程的特殊特性）的设计特性（如：操作、贮存、搬运、维修和处置的要求）、图样和规范的更改、新设备/工装和设施要求、产品和过程特殊特性、量具/试验设备要求、产品设计评审结果、必要时产品防错和诊断指南等按设计和开发控制程序进行设计输出文件进行评审，并将设计输出文件的评审结果记录于“设计和开发评审记录表”中，设计输出文件在发放之前必须由多方论证小组对其进行评审，设计输出文件的发行具体工作由技术部门按文件控制管理程序进行作业。*2,DFMEA是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技术。DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析(SFMEA)，DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更

48、新，DFMEA的制定为多方论证小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的机会。利用FMEA手册，还应评审附录A-1中的设计FMEA检查表，以保证已考虑合适的设计特性。技术部应对新产品所有的新部件、更改过的部件以及应用或环境 有变化的沿用零件中的所有产品特性（特别是产品的特殊特性）进行DFMEA框图/环境极限条件和DFMEA分析，并将其填写于“DFMEA框图/环境极限条件表”、“潜在的失效模式和后果分析（DFMEA）”表中，然后将其呈报多方论证小组审查、管理者代表 核准，以防止在产品设计和开发过程中发生缺陷。,2.3 设计失效模式及后果分析(DFMEA)*1,技术部应对产

49、品的所有特性进行DFMEA评审，并将评审的结果记录于“设计FMEA检查表”中，以保证已考虑了合适的设计特性。设计FMEA分析应在一个概念最终形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改“潜在的失效模式和后果分析（DFMEA）”，并最终在产品图纸/图样设计完成之前全部结束。所有的产品特性（特别是产品的特殊特性）均需在设计失效模式与后果分析中加以说明，并将特殊特性的符号或记号在设计失效模式与后果分析中进行明确标识；在设计失效模式和后果分析、控制计划及作业指导书中被评价列为严重度（S）和风险顺序数（RPN）高的项目，公司必须将其列为特殊特性；同时对所有

50、被评价为严重度（S）和风险顺序数（RPN）高的项目公司必须对其进行制定纠正与预防措施，对不可降低的严重度（S）和风险顺序数（RPN）高的项目公司必须附有其明确的探测方法。设计失效模式及后果分析的实施和执行工作由技术部和相关部门依设计失效模式及后果分析管理规范进行作业。*2,设计 FMEA 分析检查表（设计 FMEA 分析评审表）,制定部门：制定日期：年 月 日,QR-701-2-11A0,技术部图纸设计人员在产品设计失效模式和后果分析工作结束后，并在其分析结果和根据顾客提供的图纸/图面/样件和/或技术文件和资料所设计的初始图纸/图面（即：测绘草图）的基础上依据设计输入的相关资料和/或利用计算机