质量管理培训资料.doc

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1、质量管理培训资料目 录一、 质量管理概况：1.1 品质管理发展史；1.2 品质教育的实施；二、不合格品管理：2.1不合格品分类；2.2 不合格品隔离；2.3 不合格品处理；三、质量统计：3.1 质量统计概况；3.2 常用工具；四、抽样检验：4.1.抽样检验概况；4.2 抽样检验形态分类；五、质量管理规范：5.1 质量考核管理办法；5.2 质量信息处理流程；5.3 制造部质量考核制度；六、质量管理相关知识：6.1 质量管理基本术语；一、质量管理概况：1.1 品质管理发展史：质量管理是随着世界社会经济的发展而逐步发展起来的一门管理科学。质量管理是在原始的质量检验的基础上不断完善演变过来的，最早是从

2、美国、日本等经济发达国家开始形成。二十世纪初，美国泰勒（FWTaylor）根据当时美国的工业革命中生产管理的实践，提出了一整套科学管理的理论。其中很重要的一条，是在企业里建立职能制，出现了计划、设计、工艺、检验等职能部门。这样，质量管理就随着企业管理的发展而建立和完善起来。应该说质量管理是在质量检验的基础上发展起来的，从世界工业经济发展的历史上看，质量管理的发展大体上经历了三个阶段，而质量检验自始至终贯穿在质量管理的各个阶段之中。1.1.1 产品质量检验阶段（第一阶段）这个阶段是从二十世纪初到四十年代（第二次世界大战前），是质量管理的初级阶段。当时随着工业生产规模的扩大，大工厂逐步取代了小作坊

3、，当时企业内的产品品种增加，生产工艺的复杂，生产工序的增加。为了解决生产数量、时间进度、产品质量等问题，工厂开始设置检验机构，有专人负责产品质量的检验，对生产的产品按照规定逐个逐项的进行检验，检查产品是否符合质量要求。但是这种检验是在产品加工完成后的检验，只是将不合格的产品挑选出来的管理方式，是一种被动的方法。但对当时产品质量起到了一定的促进和保证作用。这种单纯的检验方法往往是在废品产生后才能发现，损失已经造成。可以看出这种单纯靠事后检验把关的质量管理是不能起到预防作用的，所以产品质量检验是质量管理的初级阶段。1.1.2 统计质量管理阶段（第二阶段）这个阶段是从二十世纪四十年代到五十年代期间，

4、其特点是从被动的事后把关变为积极的事前预防。针对质量检验阶段缺乏预防性的问题，1924年，美国贝尔电话研究所休哈特（WAShewlart）运用数理统计的原理，提出运用数理方法来管理产品质量，并于1931年出版了工业产品质量的经济管理方法一书，发表了“工序质量控制图”用于预防生产中产生缺陷的概念，从而奠定了统计质量管理的基础，从此质量管理进入到一新的阶段。统计质量管理是在产品质量检验的基础上运用数理统计方法，从产品质量波动中找出规律性的因素，通过分析采取措施，消除产生波动的异常原因，使影响生产过程的各种要素处于受控状态，起到了事前预防的作用，可以经济地生产出符合标准要求的合格产品。实践表明，统计

5、质量管理是预防不合格品的产生、保证产品质量的一种有效方法。但当时由于片面地强调了数理统计方法的作用，而忽视了组织管理工作中人的主观能动作用，没有充分发挥人在质量管理中的作用，误以为质量管理就是数理统计，在推广应用上受到一定的影响和限制。1.1.3 全面质量管理阶段（第三阶段） 全面质量管理起始于二十世纪六十年代初，随着科学技术的发展，特别是现代军事装备和航天工程的发展，对产品的可靠性、安全性、经济性等质量指标要求越来越高，单靠统计质量管理和新的技术装备，也难于满足对产品高质量的要求。于是国外开始重视研究企业的管理问题，逐步认识到先进的技术装备和计算机的应用，这些东西首先是人造出来的，又要人去控

6、制才能发挥作用，因此提出了要重视和发挥人的作用。六十年代初美国朱兰（JMJuran）和弗根鲍姆（AVFeigenbaum）提出了“全面质量管理”的理论。其基本思想是：对质量的看法要全面，产品有使用价值，还要考虑成本和交货期，包括产品质量、工作质量和服务质量；要对全过程进行质量管理，包括市场调研、产品研制、工艺设计、装配制造、产品检验、销售服务等各个过程；企业要全员参加管理，从厂长到操作工人，全体职工都参加企业的管理，使质量管理成为企业全体员工的活动。这个阶段的特点是把行政管理、技术工作和统计方法密切接合起来，建立一套完善的质量管理体系。1.1.4 GBT19001-2000标准质量体系认证全面

7、质量管理在世界各国的企业管理中取得了显著的成效，工业发达的国家相继制订了适应自己国家的质量管理标准，推动全面质量管理的深入开展。如1979年英国、加拿大分别颁布了一套质量保证标准，1980年法国也颁布了企业质量管理体系指南。此后，挪威、澳大利亚等也先后制订了相关的质量保证标准。随着国际经济技术交流的迅速发展，产品的国际交流也日益增多，因此质量标准和质量管理也希望有个统一的要求，以便在国际贸易中对产品质量的争议和质量责任方面有个共同的语言，共同遵守的规范。国家标准化组织（ISO）在1987年制订发布了ISO 9000质量管理和质量保证系列标准，使国际性的质量管理进入了一个崭新的阶段。目前实施的2

8、000版ISO 9000系列标准已是第二次修订版，我国已等同采用了这套标准（GBT190002000、GBT190012000、GBT190042000）。这次修订的版本中，吸收了全面质量管理的有关内容（如PDCA循环等）。该系列标准在指导思想、基本理论和具体方法等方面，都与全面质量管理理论的内容基本一致。因此ISO 9000系列标准实际上是在继承全面质量管理的理论基础上发展起来的，是为企业建立质量管理体系提供规范化的指导。企业进行GBT190012000标准质量体系认证，是使全面质量管理的思想得到更规范更全面的应用和实施。1.2 品质教育的实施：企业竞争成败的关键在于人，因之对一个成功的企业

9、主管来说，如何选人、用人、育人及安人便成为他首要的工作。许许多多的工厂，上自高阶主管下至基层的操作人员，每天穷于应付日常性的工作，如此周面复始，一个人类似一部没有思想的生产机器，除了不停地运转来作出贡献外，剩下的就是疲惫不堪，不知还能做什么了。事实上，每一个人，只要适度地加以培训及工作教导，在工作上往往会有相当大的发挥，因为他已知道如何做才是好的，也许还会有如何做得更好的挑战意愿，品质管制的推动及实施也不例外。1.2.1 品质意识的灌输：日本品管大师石川馨有一句名言：品质，始于教育，终于教育。品质，它本身是个很模糊的名词，但它却代表着企业生命，再者，产品品质的好坏，服务品质的好坏，往往都要看企

10、业内每一个成员对品质的认识及心态。因此品质教育的第一要务是要唤起企业全体成员对品质的重视，尤其是高层主管方面要树立起品质意识及危机意识。下面情况对企业来说已是危机：1 客户的流失。2 市场占有率的下降。3 品质成本的扩大。（失败成本）4 经常的返工再修造成的交期延误。5. 在市场上品质差，所造成的企业形象损失。只有高层主管对品质有危机意识，能够重视品质，也就是对品质管制加以支持，如此品质管制的导入实施，成功的机会才会大。1950年，美国的戴博士到日本推广品质管制时，即以各企业的高阶主管为对象，唤起各企业主管的重视，以此作为品质管制导入的突破口。品质意识是一种理性认知成分,指人们对产品品质、工作

11、品质、服务品质的认识、了解、掌握品质知识的程序，对品质的认识信念以及质量素养，对品质的评估等，都属品质意识范围，品质意识以态度影响最大，可以说品质意识是品质态度的基础，所以要培养员工的品质意识。对于初、中阶管理人员，主要以品质意识为灌输，诸如：1 购入不好的材料，就难有好的成品。2 不依照标准的作业方法操作，不良率会增高。3 工作场所不讲究（清理），会造更多的不良。4 机器、工具、模具平时不保养，生产不出好产品。5 不良品多，效率就低，生产奖金受影响。6 不良品多，经常返修补货，交期有问题，就得加班赶生产。7 不良品多，是一种不光荣的事情。基层员工占企业的大部分，如何强化基层员工的品质意识，更

12、是推动品质管制顺畅与否的重要事情。主要强调如下问题：1你所做的工作，自己是否满意？2你所做的工作，后工序的人是否满意？3你所做的工作自己满意及后续的人满意，这是你的责任。品质意识的灌输，除利用培训外，也可以利用公司刊物或开会时，经常性、持续性地改变对品质认识的心态。如此通过心态的改变，会带来观念的改变，再造成工作行为的改变，然后再因个人工作行为的改变，逐步影响到整个群体行为的改变。正如日本汉学大师安冈正笃先生所言：心变则态度亦变，态度变则习惯跟着变，习惯变则人格随之变，人格一变则人生也就变。1.2.2 品管方法的训练及导入：有许多工厂虽然大家对品质的重要性均有相当的共识，但在实施品管的过程中，

13、未见很好的效果，甚至产生很多困扰。主要的原因在于：1未导入品管统计手法。2未建立起明确的检验标准。3. 品管或检验人员未受到应有的职前或在职训练。其中第1项及第3项来自于训练。应用品管手法主要是作为解决品质问题、预防品质问题的工具，厂内应有一定比例的品管技术人员，具有应用品管统计手法的能力，品质问题自然不会旧恨未了，新仇又来，让人疲于应付。最坏的是习惯了变成视而不见。再者，品管或检验人员的管制能力或对产品的判别能力，在未受到应有的培训时，当然是不可靠的，也是厂内最易起争议的事情。培训计划品质意识及品管方法，只要来自于灌输及培训。培训要能够凑功，应当有全盘的规划。可区分管理人员与操作人员选择培训

14、地点，操作人员在厂内自己训练，管理人员可针对性地选择部分的人在外面企管顾问公司训练，回到厂内当种子。培训的内容也依管理人员与操作人员的需要来规划。应用5W2H 法来思考培训计划。WHY：为何培训。WHAT：培训什么，培训哪些内容。WHO：哪些人该培训。WHEN：培训时间。WHERE：培训地点。HOW：如何进行，如何验收成果。HOW MUCH：须花费多少，先做预算。1.2.3 全员参与，全员改善：品质不是某一个部门的事，也不是某些人的专责，上自最高主管，下至每一个成员，把每一个策略做对，把每一件事做好，这就是对品质负责，也就是对于任何一件事，不光是做，而且要尽力地去做好。CWQC(全公司品质管理

15、：Company-Wide Quality Control)强调的是公司每一个部门，自市场调研、研发、设计、采购、物管、生产、检验、销售、售后服务，每一个环节均要有效地做好品质管理。如何导引占有庞大比例的基层员工参与管理、参与工作改善，这更是一个公司竞争能力强弱的最大考验。企业管理人员除了每天忙于日常工作以外，还要考虑如何训练自己，如何训练下属。不断地学习，不断地改善，不断地进步。推行品管，始于教育，终于教育二、不合格品管理：2.1不合格品分类：在GBT19001ISO 9001：2000质量管理体系 要求标准中的“不合格品控制”一节提到。“组织应确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止

16、其非预期的使用或交付”。即是说企业在质量管理体系运行过程中，对检验中发现的不合格产品应该加以严格管理，防止将不合格品与合格品混放，更应防止将不合格品混入合格品之中进入成品库。所以作为检验员有责任做好不合格品的管理工作。GBT19001ISO 9001：2000标准中不合格的定义为：未满足要求（要求是指明示的、通常隐含的或必须履行的需求和期望）。我们在质量检验过程中通常称不合格品为：任何具有一个或一个以上不符合图纸、样件、技术条件、检验规范、合同或其他技术文件规定所要求之特性的产品。 按不合格程度分类 轻度不合格品指在人体健康和安全、产品性能功能、互换性、可靠性和维修性、有效的使用或操作方面不会

17、产生有害影响的不合格。 严重不合格品轻度不合格以外的各种不合格。 按不合格项目分类分为外观不合格、尺寸、结构、性能功能不合格，安全性、电磁兼容性等指标不合格。 按对不合格品的利用程度分类 返工品指存在的缺陷，通过返工或补救，经再加工，在技术上消除了缺陷，符合有关标准规定，达到合格要求。 返修品指经过返工仍不能达到合格品的要求，但经过特殊加工之后，使不合格程度减轻，能满足某些预期的用途，提高了不合格品的使用价值。 降级品达不到返修品、返工品的要求，无法转变为合格品原有的等级规定，可降级使用。 报废无法改变其不合格的程度，只能报废。2.2 不合格品隔离：在检验过程中当出现不合格品时，检验人员必须将

18、其隔离，防止将不合格品误用和错用。 不合格品标志对不合格品加以明显、永久的标志，以区别于合格品或其他待制品。一般有如下标志方法： 标签法：在不合格品的特定位置上，贴上不合格标签、或挂上不合格标牌、或在流程卡上盖上不合格印章等。 打点法：对体积小的产品可用此种方法，即用红色油漆在产品的醒目位置处点上红点，以示不合格。 不合格品存放不合格品存放是不合格品隔离中的重要环节，当产品被判为不合格并有不合格品标志后，一定要存放在指定地点。通常的做法是，企业在生产现场或检验区域用红线标出隔离区，也有用不合格品存放架，对小件不合格品可用红色标志的存放框等等。2.3 不合格品处理： 不合格品出现后，根据不合格的

19、严重程度，经判断后提出采取何种处理的决定，一般分为返工、返修、报废、退换等等。 对于重要产品或出现严重质量问题的情况，企业应成立由设计、工艺、生产、检验等部门参加的不合格品审理组，处理重大质量问题。3. 不合格品的统计和分析对不合格品的管理不仅要将不合格品检查出来，使之隔离。更重要的应将不合格产生的原因分析清楚，提出纠正措施和预防措施，防止类似问题再次发生。因此检验员有责任将不合格品的相关信息及时统计汇总，上报给相关管理部门。然后组织有关人员对产生不合格的原因进行分析，反馈到生产部门采取有效措施，消除不合格因素，提高产品的合格率。三、质量统计：3.1 质量统计概况：3.1.1. 质量统计的概念

20、：所谓质量统计是指对有关质量记录的搜集、整理、计算和分析，提供统计资料的过程。质量统计工作是企业经济活动的重要组成部分。主要包括三个方面：统计工作、统计资料和统计的理论和方法。3.1.2. 质量统计工作的意义： 质量统计资料是企业领导制订质量方针、采取对策、指导工作的重要依据。也是编制质量计划不可缺少的资料。 质量统计是企业领导和质量管理人员了解生产过程中产品质量的状况及产品质量波动的规律。 质量统计资料是企业进行经济分析的重要资料。 质量统计是企业进行质量改进、质量攻关和质量认证的依据。 质量统计数据是企业制订质量考核、质量奖惩等质量责任制的依据。3.1.3 质量统计工作的任务：正确统计生产

21、过程中的不合格品，提供统计数据。分析质量统计数据，了解产品质量变化规律，提出质量改进意见。按照质量统计数据，编制生产组、生产车间及企业的质量报表。为计算质量成本提供必要数据。为制订质量方针和质量目标提供依据。3.1.4 质量统计工作原则：根据国家统计法的规定，质量统计必须做到准确、及时、完整的原则。统计工作中不得拒报、虚报、瞒报、伪造、篡改统计数据，这就是实事求是的原则。统计人员对自己提供的统计资料要负法律责任。3.1.5 质量统计方法步骤：搜集质量资料质量记录是进行质量统计的原始资料，是质量统计的基础。因此检验员在完成每项检验任务后必须做好质量记录。在GBT19001ISO9001：2000

22、标准中对记录的控制做了明确的要求：应建立和保持记录，以提供符合要求和质量管理体系有效运行的证据。记录应保持清晰，易于识别和检索。规定记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置所需的控制。因此要求我们将不同检验岗位的各种质量记录定期搜集起来，分类标识存放，做好质量记录的搜集工作。主要有以下类型的质量记录：生产准备阶段：有原材料、元器件的检验记录，供方提供的测试数据和质量合格证明等。生产过程阶段：产品生产流程卡（随工单），按工序或岗位的质量记录、巡检、抽检记录和产品返修记录等。成品检验记录：生产末端的检验记录、产品入库时的交收检验记录和库存产品复检记录等。产品退货后的复检记录、售后服务的维修记录

23、。质量事故的调查及分析记录。 整理质量资料对搜集到的各类质量记录，按质量问题的性质进行分组、整理，即是对原始质量数据分类、编目、标识，建立台帐。 统计汇总这个阶段就是将整理好的质量记录进行分类统计，建立统计报表。统计报表应根据所统计的质量指标的类别来设计，如一次交验合格率、日抽样批次合格率、质量损失率、产品质量稳定提高率等等。企业应根据质量管理的实际需要设置质量指标的统计类别，为企业提高产品质量、减少质量损失、提高经济效益提供相关的质量分析资料。3.1.6 几种常用质量指标的含义及计算方法： 质量损失率（F）质量损失率是产品质量成本的内部质量损失成本与外部损失成本之和与工业总产值之比，反映了质

24、量损失费用的程度，是电子产品质量指标中的一个重要的经济指标。 质量损失率的计算方法 内部质量损失率（F1）内部质量损失率是内部质量损失成本之和与工业总产值之比。内部质量损失成本是产品交货前因不满足规定的质量要求所损失的费用。计算公式如下： （21）式中： F1 内部质量损失率（） Pc 统计期工业总产值 C1 统计期内部质量损失成本 外部质量损失率（F2）外部质量损失率是外部质量损失成本之和与工业总产值之比。外部质量损失成本是产品交货后因不满足规定的质量要求导致退货、索赔、修理、更换的费用。计算公式如下： （22） 式中： F2 外部质量损失率（） Pc 统计期工业总产值 C2 统计期外部质量

25、损失成本 质量损失率（F） 计算公式如下： （23） 式中： F 质量损失率（）Pc 统计期工业总产值 C1 统计期内部质量损失成本 C2 统计期外部质量损失成本 质量损失率统计范围质量损失率统计范围主要包括内部损失成本和外部损失成本两部分。 内部损失成本主要有：报废损失费、返修费、降级损失费、停工损失费和产品质量事故处理费等项目。 外部损失成本主要有：索赔费、退货损失费、折价损失费、保修费等项目。 产品一次交验合格率产品一次交验合格率是指所有生产工序完成的整机产品（如微型计算机、显示器、打印机等），由生产部门第一次提交给企业质量检验部门检验的合格率。产品一次交验合格率的计算公式：产品一次交验

26、合格率 （24）产品一次交验合格率可以按不同型号分别计算，也可以按批次检验后统一计算。第一次交验的产品，凡因质量问题经过返修再次提交检验的，只按第一次提交的合格率计算，经返修后再次提交检验合格的产品不列入合格率计算。 日抽样批次合格率产品日抽样批次合格率是指企业质量检验部门每日按检验规范规定从生产线抽取规定数量的产品进行检验，来判定产品的合格率情况。产品抽样批次合格率计算公式：日抽样批次合格率 （25）企业每日从生产线上已完工的整机产品进行抽样检验的批次数，均为抽样批次合格率的统计范围。其抽样检验的方法按GBT2828.12003标准中相关方案执行。具体的抽样方案由企业的检验规范中作出规定。

27、质量成本率质量成本是指企业为保证和提高产品质量而支出的所有费用，加上因产品达不到规定的质量指标而产生的所有损失的总和。质量成本有如下几个部分组成： 产品鉴定成本：为评定（鉴定）产品质量水平而支出的费用。 质量预防成本：用于预防不合格品的产生需要的各种费用。 内部质量损失成本：在整个生产过程中的元器件、半成品、成品，因不符合质量要求而造成的损失。 外部质量损失成本：产品出厂后，由于质量问题而退货、维修等造成的一切损失。质量成本率的计算公式：质量成本率 （26）3.2 常用工具：企业在生产经营过程中有大量的质量信息，如对外购件的检验记录、生产过程的检验记录、成品交收检验记录以及售后服务的维修记录等

28、等。这些原始记录的质量资料，经过整理统计后，对其中存在的质量缺陷，应及时组织质量分析，找出产品存在质量问题的变化规律及产生质量问题的主要原因，以便采取有效的纠正和预防措施，防止类似问题的再次发生，提高产品的合格率，从而提高企业的经济效益。在质量统计分析工作中，经常用到一些统计分析工具，这些质量统计分析工具在“全面质量管理基本知识”教材中有详细的论述，这里作些简要介绍。 排列图排列图是为了寻找主要质量问题或影响质量的主要因素而使用的图。它可以从许许多多质量问题中找到为数不多的但是属至关重要的问题，寻找出关键的问题所在。排列图又称帕累托图或主次图。这种图的横坐标为产生质量问题的项目，纵坐标为不合格

29、频数和累积百分数。现在我们以微型计算机检验中发现的质量问题进行统计并作出排列图。首先搜集质量数据，微型计算机不合格项目统计，如表21所示。表21 微型计算机不合格项目统计表不合格项目电源硬盘显卡主板其他合计不合格数403015105100所占比例403015105100根据表21所列的不合格项目按不合格数的大小顺序画出排列图，微型计算机不合格项目排列图如图21所示。从排列图中可以看出，产生质量问题的电源占40，硬盘占30，这两项共占不合格项的70。因此我们首先对这两项产生质量问题的原因分析清楚。如果这两个质量问题得到解决，那么整个产品的合格率就可以提高70，也就是关键的质量问题得到了解决。 因

30、果图因果图是表示质量特性与产生质量问题的原因关系图。因果图又称鱼刺图。因为产生质量问题的因素是多种多样的，也是错综复杂的，但是我们要把主要的原因找出来，以便采取措施，加以改进。一般来说影响产品质量有五大因素，即操作者（人）、操作方法（工艺）、使用的材料、使用的设备和生产环境五个方面，称人、机、料、法、环（man、machine、material、means、measure），简称5M。因此查找产生质量问题的原因主要从这五个方面去寻找。我们以显示器为例画个因果图，供参考和理解。如图22所示。从因果图中可以看到影响产品质量的因素很多，只要我们将产生质量问题的原因分析清楚，画到因果图上，可以很直观地

31、看到问题所在，就可以针对性地采取纠正措施。图21 微型计算机不合格项目排列图图22 显示器质量因果图 直方图直方图是通过对数据的加工整理，然后分析和掌握质量数据分布规律的一种方法。直方图是将检验的数据按大小分成若干个组，以组距为底边，以每个组相应的频数为高，然后按组距大小顺序画出若干个矩形，即为直方图。这种图主要用在计量值产品生产过程对产品特性的统计和分析，如电阻器、电容器等产品特性参数的分布情况。通过直方图可以清楚地看出产品性能参数的集中与分散程度，可以判断生产工序是否处于稳定状态。我们以生产8.25k10的电阻器为例画个直方图。首先将电阻器阻值范围分为若干个组距，然后根据检验记录中实测的电

32、阻值分段统计。电阻器阻值统计如表22所示。表22 电阻器阻值统计表（k）阻值分组区间6.857.247.257.647.658.048.058.448.458.848.859.249.259.64数量515405035103我们再根据电阻器阻值统计表中的数据画成直方图。电阻器阻值参数直方图如图23所示。从图中可以看到，以8.058.44k这个数组为中心向外分布，产品的数量主要集中在7.658.84k范围之内。大家了解直方图是怎么画的及其主要用途，只供参考。 图23 电阻器阻值参数直方图 管理图管理图是用于分析和判断一个生产工序是否处于稳定状态或稳定的工序是否出现异常所使用的带有控制界限的图。管

33、理图又称控制图。它反映产品质量的变化情况和稳定程度，对动态的生产工序进行质量控制。当发现异常时及时采取措施，控制不良品的产生。所以管理图是为了保持工序处于稳定状态而进行动态控制的统计方法。 管理图有很多种类，有计量值和计数值管理图。而计数值管理图又分为Pn（不合格品数）管理图、P（不合格率）管理图、C（缺陷数）管理图、U（单位缺陷数）管理图四种。在计算机等整机产品生产企业一般采用不合格率管理图，但严格的P管理图计算费时，最简便粗略的做法是事先规定控制不合格率（CL中心线）和最大允许不合格率（UCL管理上限）两个参数，而LCL管理下限在这里没有意义，所以不作规定。然后根据每天出现的不合格率数值记

34、录在管理图上，可以很直观的看到每天出现的不合格率情况。例如某微机生产企业规定内控不合格率为5，最大允许不合格率为10，根据每天质量记录的不合格率统计列成表。微机生产不合格率统计如表23所示。表23 微机生产不合格率统计表日期123456789101112131415不合格率（）57433267121386364然后根据每天的不合格率画在图中，将各点连接起来，就成了管理图（控制图）。微机生产不合格率管理图如图24所示。图24 微机生产不合格率管理图从画出的图中可以看到在9日、10日两天不合格率已超出最大允许不合格率10，这两天的质量控制出现了异常，应该及时查找和分析原因，采取措施消除不良因素，使

35、生产处于稳定状态。如果经分析后发现是某种偶然因素造成的，则暂时不用采取措施，继续观察后再分析。 分层法造成质量波动的原因是多种多样的，因此搜集到的质量数据往往带有综合性。为了能真实地反映产品质量波动的实质原因和变化规律，就必须对质量数据进行适当的分类和整理。分层法就是按照一定的标志，把搜集到的数据加以分类整理的一种方法。有时候把性质相同、条件相同的数据归类为一个组，因此分层法又叫分类法或分组法。分层的目的在于把错综复杂的数据加以整理并分析清楚，使之能更确切地反映数据所代表的客观事实。分层的原则是使同一层次内的数据波动幅度尽可能小，而层与层之间的差别尽可能大。为了达到这一要求，通常按时间、操作人

36、员、使用设备、原材料、加工方法、检测手段、环境条件等的不同进行分层。这种分层可以发现不同人员、工艺、设备、材料等因素对产品质量的影响程度。 调查表调查表是一种统计形式的图表。又称检查表、核对表、统计分析表。利用这种图表可以进行数据的收集、整理和原因调查，并在此基础上进行粗略分析。在应用时，可根据调查的目的不同和调查的质量特性的不同而采取不同的形式。我们在前面介绍的绘制排列图时用的不合格项目统计表和绘制直方图时作的质量特性分布表等都是常用的调查表。调查表简便易用，既能整理数据又能直观分析，所以在质量管理活动中广泛使用。调查表的形式可多种多样的，根据调查的项目不同而采用不同的格式，自行灵活设计。

37、相关图相关图又称散布图。它是用来研究、判断两个变量之间相互变化关系的图。在质量检验工作中，利用相关图能帮助判断各种因素对产品质量的影响关系和影响程度。根据相关图的统计分析还可以确定相关变量之间的定量关系，从而可利用一些变量的数值估计或控制另一变量的数据。相关图的种类大致有：强正相关、弱正相关、强负相关、弱负相关、不相关和非线性相关等。四、抽样检验：4.1.抽样检验概况：4.1.1 抽样检验的由来：二次世界大战刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变为战时产业，虽然当初品质管制图已在工厂普及使用，但因大量的军需物资必须供应，而检查员又非常缺乏之下，军需物资的购入及验收，就不得不采取一个既经济又实用的

38、方法。抽样检验的方法由此应运而生。4.1.2 抽样检验的定义：从群体中，随机抽出一定数量的样品试验或测定以后，以其结果与判定基准作比较，然后利用统计方法，判定此群体是合格或不合格的检验过程，即抽样检验。4.1.3 用语说明：1、交货者及验收者：提出制品一方为交货者，接收一方为验收者，在工厂制程中，前一制程可视为交货者，后一制程为接收者。2、检验群体：所提出之同一生产批（LOT）的制品谓检验群体，简称群体。群体的大小（多少）以N 表示。3、样本：从群体内随机抽取部分的单位体，谓之样本。样本的大小以n 表示。4、合格判定个数：作为判定群体是否合格的基准不良数，谓合格判定数，符号以C 表示。5、合格

39、判定值：作为判定群体是否合格的基准平均值，谓合格判定值，符号以XU 或XL 表示。6、缺点：制品的单位其品质特性不合乎契约所规定的规格、图面、购买说明书等要求者，谓之缺点。缺点一般可分为：（1） 致命缺点（CR）有危害制品的使用者及携带者的生命或安全之缺点。（2） 重缺点（MA）不能达成制品的使用目的之缺点。（3） 轻缺点（MI）并不影响制品使用目的之缺点。7、不良品：一般制品均有多种品质特性，而这些品质特性里，所特定须检验项目，谓检验项目。如果其中有一个或一个以上的检验项目不合乎规格时，这个制品就被判定为不良品，全部检验项目都合乎规格的制品叫良品。4.1.4抽样检验的优劣：优点：1、抽样费用

40、远比全检少。2、检验数少，可较详细。3、判断不合格，全部退货，可以刺激供方加强品质管制。缺点：1、虽然判为合格，也难免存在一些不良品。2、可能把良品的群体误判为不合格，亦有可能把不良品的群体误判为合格。在大量生产型的企业里，如果处处使用全数检验显然是不经济的，对时间的要求也是不允许的，因之如何加强预防不良的措施，使不良率降到最低，并采用抽检进而免检，才是根本之道。4.1.5 抽取样本的方法：抽样检验时，所抽取样本，必须能代表群体品质，也就是要能够再现性，才能达到抽样检验的目的。普遍使用随机抽样的方法。4.2 抽样检验形态分类：4.2.1 规准型抽样检验：依据消费者与生产者双方均可接受的OC 曲

41、线，来决定抽检方式，即规准型抽样检验。主要是以同时考虑交货者及验收者的利益和损失，而判断群体的不合格与不合格为目的。1. 允收水准（Acceptable Quality Level）：对生产者来说，考虑了现有的设备、物料、管理及操作员后，认为某程度下的不良率，消费者（接收者）也认为可以接受的不良率，也就是限定良品群体最高不良率，称为允收水准，以符号Po 或AQL 表示。抽样检验下，虽为良品的群体，很可能被误判别为不合格的或然率，这种或然率称为生产者冒险率，符号以表示。普通=0.05 =0.0595% po与关系图oc 曲线po2. AQL 型抽样检验：AQL型抽样计划之AQL值，为提出检验的群

42、体，在设定AQL 值的不良率时，被判为合格的不良率（1）极高。通常=5%。一般适用于AQL 型的抽检计划列举如下：（1） 向不同供料商连续采购同种制品时。（2） 群体被判为不合格，供方损害较大时。（3） 合乎标准的群体尽可能允收时。4.2.2 选别型抽样检验对于被判为不合格的群体采取整批全检，并将全析后的不良品退换良品。4.2.3 调整型的抽样检验依照检验的结果采用：（1） 正常检验（2） 加严检验（3） 减量检验在长期交易中，利用紧或松的方式，以确保品质。4.2.4 连续生产型抽样检验：适用于大量而连续生产的产品不断流动时的抽样检验。4.3 抽样检验与全数检验的采用：抽样检验并非任何场合都适

43、合，有些可以做抽样检验，有些就非得做全检不可。主要是看检验群体的性质、数量、体积大小，或检验所产生的经费或者检验方式而定。1、适用抽样检验的场合a属于破坏性检验，如材料强度度验。b检验群体体积非常大，如螺丝等。c检验群体体积非常大，如原棉等。d产品属于连续体的物品，如纱线等。2、适用全数检验的场合a检验很快，且费用少，如灯泡点火试验。b产品必须全数良品，如手表、照像机等。c产品中只要有少许不良品，就会严重影响人身或财产安全，如高压气筒等。4.4抽样步骤：1、决定品质基准。决定检验项目及判定规格。2、决定品质允收水准AQL。3、决定检验水准，通常使用级。4、群体批（LOT）之构成，尽可能接近同一

44、条件下之产品。5、求样本代字。（见表2-11-1）下表可查出某一群体批量及持寂检验水准的样本代字。6、决定抽检方式，使用一次抽样不是多次抽样。7、决定检验严格性。a一般开始使用正常检验。b正常检验严格检验：连续抽检5 批中有2 批被拒收。c严格检验正常检验：连椟5 批被允收，则调回。d正常检验减量检验：连续10 批全被允收者。8、查出抽检方式。（见表2-11-2）a由表上查出样本的代字的行。b由表上查出所指定AQL 的列。c由样本代字的行与AQL 值的列交会点，查出合格（Ac）判定个数及不合格（Re）判定个数。9、由样本代字查出抽取样本数n。10、抽取样本。11、测定样本，并判定群体批是允收（

45、AC）还是拒收（Re）。五、质量管理规范：5.1 质量考核管理办法：1 目的 规定对质量考核的原则以及质量奖惩的分级判定以及呈报、处理。2 适用范围 适用于公司质量考核的管理。3 职责3.1 质量信息发生部门负责向品质管理部呈报质量奖励和质量事故的专题资料。3.2 申报部门对质量奖励或质量事故进行分析，提出奖励意见或纠正措施以及处理意见。3.3 品质管理部及企业管理部负责对质量奖励或质量事故处理意见进行审核。3.3分管副总经理总经理负责批准奖励或处理意见。3.4企业管理部负责按意见对责任者实施奖励或处罚。4 质量事故处理程序4.1 质量事故分级判定4.1.1判定“质量事故”一般应同时满足下列三条：a因人为因素造成的物资报废、产品返工以及明显的市场损失等；b并非不可避免的；c对公司已造成明显经济损失或已造成明显信誉损失的。4.1.2“质量事故”一般根据经济损失