型钢炼铁厂6S现场管理推行手册新版.doc

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1、现场管理6S推行手册（员工内部培训使用） 银山型钢有限公司炼铁厂二一年六月二十日6S推行方针清理整顿现场，提升人员素质；改进现场管理，增强企业竞争力。6S的目标通过6S活动塑造一个整洁清爽有序的工作环境；提高生产效率，降低过程库存，减少浪费，提升生产水平。目录序言第一章6S概论 一、6S的起源、含义 二、推行6S的目的 三、6S的作用四、6S之间的关系 第二章6S推进重点 一、1S-整理的推进重点 1整理的含义 2整理推行要领3推进整理案例 二、2S-整顿的推进重点 1整顿的含义 2整顿推行要领 3推进整顿案例三、3S-清扫的推进重点 1清扫的含义 2清扫推行要领 3推进清扫案例四、4S-清洁

2、的推进重点 1清洁的含义 2清洁推行要领 3推进清洁案例五、5S-安全的推进重点 1安全的含义 2安全推行要领 3推进安全案例六、6S-素养的推进重点 1素养的含义 2素养推行要领 3推进素养案例 第三章干部和员工在6S活动中的责任1员工在“6S”活动中的责任2干部在“6S”活动中的责任第四章6S管理推进方法-目视管理1物品管理2. 作业管理3设备管理4品质管理第五章6S管理实例序言人都是有追求的。企业员工的追求莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。6S是通过对现场科学合理定置及清理整顿，使现场人流、物流、信息流通顺流畅，为员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨的工作环境，唤醒每位员工

3、心底的真善美追求，激发员工高昂的士气和责任感，塑造企业良好的形象，形成优秀的企业文化，实现共同的目标。现场管理是企业发展的需要，是持续提升各项技术经济指标水平的需要。现场管理是企业管理的落脚点，“5S”管理是现场管理的基础，是抓好现场管理的切入口。5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的日语罗马拼音均以“S”开头，故最早简称“5S”。我国企业在引进这一管理模式时，结合安全活动，另加了英文的“安全（Safety

4、）”，因而称“6S”现场管理法。炼铁厂从2003年开始引入、推行“5S”管理，并在2007年以创建省级现场管理样板企业为契机，全面夯实各项管理基础工作，提升执行力和核心竞争力，促进管理自主创新，构建清洁、和谐、高效企业，打造炼铁国际品牌，达到了省现场管理样板企业标准，构筑较系统的现场管理体系。为配合炼铁厂广泛开展6S活动，特编写6S推行手册，手册中较为详实地介绍了6S的含义、目的、作用、推行重点及提供部分实战案例借鉴，具有一定指导性和实用性，以保证6S活动向从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，为企业的稳步发展打下坚实的基础，提供有力保障。第一章6S概论一、6S的起源、含义 16S

5、的起源提起6S，首先要从5S谈起。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的现场管理5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。到了1986年，日本的现场管理5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了现场管理5S的热潮。日本企业将现场管理5S运动作为管理工作的基础。第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济

6、大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，现场管理5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，现场管理5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，我国企业在原来现场管理5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S”；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“现场管理5S”里衍

7、生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。“5S管理”的思路非常简单朴素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到环境的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易引进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工器具、计测器也不知道放在何处等等，显现

8、了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。26S的含义所谓6S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。如表1-1所示，由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S。表1-1 6S的含义中 文日 文英 文典型例子整理SEIRIOrganization定期处置不用的物品整顿SEITONNeat

9、ness金牌标准：30秒内就可找到所需物品清扫SEISOCleaning自己的区域自己负责清扫清洁SEIKETSUStandardization明确每天的6S时间素养SHITSUKEDiscipline andTraining严守规定、团队精神、文明礼仪安全SAFETYSafety严格按照规章、流程作业6S有很多种说法，最基本的内容是5S。西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也都是S，如表1-2所示。5S加上安全（Safety）就变成6S，加上节约(Saving)就变成7S，加上服务(Service)就变成8S，再加上顾客满意(Satisfacti

10、on)就变成了9S。不管是在哪个国家，5S或6S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。表1-2 西方国家的5S说法中 文英 文内 容分类Sort区分要与不要之物，并将不需要之物清除掉定位Straighten将需要的物品合理放置，以利使用刷洗Scrub清除垃圾、污物制度化Systematize使日常活动及检查工作成为制度标准化Standardize将上述4个步骤标准化，使活动维持和推行二、推行6S的目的 未推行6S现场管理之前,每个岗位都会出现各种各样的不整洁现象,如地板上粘着垃圾、油渍、铁屑等,已成为黑黑的一层;零件、纸箱胡乱搁在地板上,人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行即使这间工厂的设备

11、是世界上最先进的,如不对其进行管理。到了最后,所谓最先进的设备也将很快加入不良机械的行业,等待维修或报废。对于这样的企业,引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显着效果,还是要从简单适用的6S现场管理开始,从基础抓起。对于企业来说,6S现场管理是一种态度。企业要达成自己的生产经营目标,要生存发展壮大,首要条件是具备强劲的竞争力。企业核心的竞争力是什么呢?不是决策能力,也不是营销能力,而是执行力。没有执行力,一切都是空话。执行力的高低,取决于纪律性的高低。所以6S现场管理是一种态度,为了形成有纪律的文化,必须表明的一种态度,这种态度是不怕困难,把想到的做到,把做到的做好的坚决态度。对于管理人

12、员来说,6S是基本能力。现场的管理,说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理,现场每天都在变化,异常每天都在发生。做好6S现场管理,能够让现场井然有序,把异常发生率降到最低,这样员工才会心情舒畅的工作。所以,6S现场管理是管理的基础,6S管理的好坏,是衡量干部管理能力高低的重要指标,6S现场管理做不好的干部,其他工作也做不好。对于员工来说,6S现场管理是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好,工作岗位就会混乱,工具找不到,设备经常坏,物料经常出问题,生产不顺畅,投诉经常有在这种环境下,无论怎么忙都是瞎忙,没有效率。在这种现场工作的员工呆得憋气,老总看到生气;客户一旦光临,当然也失去下订单的勇

13、气。所以6S现场管理是每天必须的工作,不是忙时忘记闲时做做,更不是额外的多此一举。 因此,企业不能搞形式上的6S现场管理,要把它融入到日常管理中去,使其形成一种企业文化,从而提高企业的竞争力。如果企业不能够深入了解6S现场管理对企业本身、对员工产生的意义,那么结果就会成为:把推行6S现场管理变成走过场、搞形式,使企业内部人员上有政策下有对策,导致6S现场管理变成为像搞大扫除一样,走入形式主义的误区。三、6S的作用6S管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。如图1-1所示，6S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清

14、洁，最终提高员工的职业素养。因此，6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。图1-1 6S过程示意图1提升企业形象实施6S活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外，良好的企业形象一经传播，就使6S企业成为其他企业学习的对象。2提升员工归属感6S活动的实施，还可以提升员工的归属感，使员工成为有较高素养的员工。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于6S要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使

15、员工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。3减少浪费，降低生产成本企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。6S可以明显减少人员、时间和场所的浪费，降低产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加利润。4保障安全生产降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S的实施，可以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外，6S活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安

16、全事故的发生。5提升工作效率6S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间，工作效率自然能得到提升。6保障产品品质产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度，杜绝马虎的工作态度。实施6S就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，这样就可以使产品品质得到可靠的保障。例如，在一些生产数码相机的厂家中，对工作环境的要求是非常苛刻的，空气中若混入灰尘就会造成数码相机品质下降，因此在这些企业中实施6S尤为必要。四、6S之间的关系彼此关联，整理、整顿、清扫

17、是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；安全：严禁违章，尊重生命；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。第二章6S推进重点一、1S-整理的推进重点1整理的含义整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以

18、处理。在现场工作环境中，区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。整理是改善生产现场的第一步。首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类，然后对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等，应坚决清理出现场。2推进整理的流程、要领（1）整理的流程如图2-1所示，整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。对于6S管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性，那么整理就无从下手。图2-1 整理的流程（

19、2）整理的要领 你的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。 制定“要”和“不要”的判别基准。 不要物品的清除。 要的物品调查使用频度，决定日常用量。 每日自我检查。因为不整理而发生的浪费：空间的浪费。使用棚架或柜橱的浪费。零件或产品变旧而不能使用的浪费。放置处变得窄小。连不要的东西也要管理的浪费。库存管理或盘点花时间的浪费。说明：1. 如果你的工作岗位堆满了非必需物品,就会导致你的必需物品无处摆放;你可能希望加一张工作台来堆放必需品,这样一来就造成了浪费,并形成恶性循环。2. 开展整理工作要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，该丢的东西决不手软！需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以

20、突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。“整理”要有“舍弃”的智慧！3.必须品：是指经常使用的物品，如果没有它就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。非必须品：一种是使用周期较长的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。整理的实施要领就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类，然后按照判断基准区分出物品的使用等级。可见，整理的关键在于制定合理的判断基准。在整理中有三个非常重要的基准：第一，“要与不要”的基准；第二，“场所”的基准；第三，废弃处理的原则。第一“要与不要”的判断基准“要与不要”的判断基准应当非常的明确。例如，办

21、公桌的玻璃板下面不允许放置私人照片。表3-1中列出了实施6S管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品，通过目视管理，进行有效的标识，就能找出差距，这样才能有利于改正。表2-1 办公桌上允许及不允许放置的物品要（允许放置）不要（不允许放置）1电话号码本1个2台历1个3三层文件架1个4电话机5笔筒1个1照片（如玻璃板下）2图片（如玻璃板下）3文件夹（工作时间除外）4工作服5工作帽第二“场所”的基准所谓场所的基准，指的是到底在什么地方要与不要的判断。可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适，如表3-2所示。明确场所的标准，不应当按照个人的经验来判断，否则无法体现出6S管理的科学性

22、。表2-2 明确场所的基准使 用 次 数放 置 场 所一年不用一次的物品废弃或特别处理平均2个月到1年使用1次的物品集中场所（如工具室、仓库）平均12个月使用1次的物品置于工作场所1周使用1次的物品置于使用地点附近1周内多次使用的物品置于工作区随手可得的地方第三“废弃处理”的原则工作失误、市场变化等因素，是企业或个人无法控制的。因此，不要物是永远存在的。对于不要物的处理方法，通常要按照两个原则来执行：第一，区分申请部门与判定部门；第二，由一个统一的部门来处理不要物。例如，供应科负责不用物料的档案管理和判定；设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的档案管理和判定；办公室负责不用物品的审核、判定

23、、申报；供应科、设备科负责不要物的处置。（3）“整理”强调使用价值，而不是原购买价值在6S管理活动的整理过程中，需要强调的重要意识之一就是：我们看重的是物品的使用价值，而不是原来的购买价值。物品的原购买价格再高，如果企业在相当长的时间没有使用该物品的需要，那么这件物品的使用价值就不高，应该处理的就要及时处理掉。很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到，舍不得处理掉，结果导致无用品过多的堆积，既不利于现场的规范、整洁和高效率，又需要付出不菲的存储费用，最为重要的是妨碍了管理人员科学管理意识的树立。因此，现场管理者一定要认识到，规范的现场管理带来的效益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。3推行整

24、理案例甘肃某水泥生产企业的董事长、总经理、工会主席以及车间主任一行五人专程到北京学习6S现场管理的课程。回到企业后，他们推行了8个月的6S管理，效果显著，一举成为甘肃省建材行业现场管理的标杆企业。当时，建材行业协会在这家企业举行了一次现场管理创新大会，这家企业给与会代表发了一份企业推行6S管理的成果报告。其中，很明确的一条就是：八个月来共处理了55万元积压物品。一般人的看法是，55万元物品报废了，应该是一笔巨大的损失。但这家企业却不这么认为，他们感到从中得到了很大好处：没处理这些物品前要找到及取出某个物品需要花费一两个小时，处理这批积压物品之后，整个车间、仓库都用区划线划分，通过标识、定点摆放

25、等手段，找到及取出一个物品只需要十分钟左右。因此，这家企业注重的是物品的使用价值而不是原购买价值。二、2S-整顿的推进重点 1整顿的含义 整顿是把需要的事、物加以定量和定位。通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。2整顿推行要领整顿的要领：彻底地进行整理，确定放置场所，规定放置方法，进行标识。前一步骤整理的工作要落实只留下必须品；最低限度的必须品；个人所需品还是小组共用品)。 需要的物品明确放置

26、场所作业流程布置，确定放置场所放在那里方便；常用品放在值班室最近处；特殊品、危险品专门放置；物品放置100%定位)规定物品放置方法、明确数量三定。 摆放整齐、有条不紊。 地板划线定位。 场所、物品标示。 制订废弃物处理办法。重点：整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。要站在新人、其他现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。要想办法使物品能立即取出使用。另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。(1)整顿的三要素所谓整顿的三要素，指的是场所、方法和标识。判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成物品容易放回原地的状态，如图3-1。当寻找某一件物

27、品时，能够通过定位、标识迅速找到，并且很方便将物品归位。图3-1 整顿良好的表现场所物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要做到“定点、定容、定量”。场所的区分，通常是通过不同颜色的油漆和胶带来加以明确：黄色往往代表通道，白色代表半成品，绿色代表合格品，红色代表不合格品。6S管理强调尽量细化，对物品的放置场所要求有明确的区分方法。如图3-2，使用胶带和隔板将物料架划分为若干区域，这样使得每种零件的放置都有明确的区域，从而避免零件之间的混乱堆放。图3-2 物料架的划分方法 整顿的第二个要素是方法。最佳方法必须符合容易拿取的原则。例如，图3-3给出了两种将锤子挂在墙上的方法：显然第一种方法

28、要好得多；第二种方法要使钉子对准小孔后才能挂上，取的时候并不方便。因此，现场管理人员应在物品的放置方法上多下功夫，用最好的放置方法保证物品的拿取既快又方便。图3-3 锤子挂法比较标识整顿的第三个要素是标识。很多管理人员认为标识非常简单，但实施起来效果却不佳，其根本原因就在于没有掌握标识的要点。一般说来，要使标识清楚明了，就必须注意以下几点：要考虑标识位置及方向的合理性，公司应统一（定点、定量）标识，并在表示方法上多下功夫，如充分利用颜色来表示等。(2)整顿的三定原则整顿的三定原则分别是定点、定容和定量。定点定点也称为定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所应放置的场所。一般说来，使用

29、频率越低的物品，应该放置在距离工作场地越远的地方。通过对物品的定点，能够维持现场的整齐，提高工作效率。图3-4 定点原则示例定容定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。在生产现场中，容器的变化往往能使现场发生较大的变化。通过采用合适的容器，并在容器上加上相应的标识，不但能使杂乱的现场变得有条不紊，还有助于管理人员树立科学的管理意识。定量定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。按照市场经营的观点，在必要的时候提供必要的数量，这才是正确的。因此，物品数量的确定应该以不影响工作为前提，数量越少越好。通过定量控制，能够使生产有序，明显降低浪费。定点定量的重要工具：形迹管理为了对工具等物品进行管理

30、，很多企业采用工具清单管理表来确认时间、序号、名称、规格、数量等信息。但是，使用工具清单管理表较为繁琐，而且无法做到一目了然。因此，有必要引入一种更为科学、直观的管理方法形迹管理。形迹管理是将物品的形状勾勒出来，将物品放置在对应的图案上。如图3-5所示，画出每件工具的轮廓图形以显示工具搁放的位置。这样有助于保持存放有序，某件工具丢失便立即能够显示出来。图3-5 形迹管理的应用3推进整理案例2004年12月6日，一家媒体公布了中国“工作倦怠指数”调查结果：普通员工出现工作倦怠的比例最高，达到48%。实际上，员工对工作产生厌倦的现象在很多企业都存在。个人积极性发挥与否与其工作成就感有很大的关系，没

31、有成就感很容易产生职业倦怠，这对企业的发展极为不利。但是，有一家企业却通过推行6S管理，设法激发出了员工的改善热情。他们在6S管理推行过程中导入了管理创新活动，对于表现优秀的工人，给予合理的表彰与奖励。在这种氛围下，员工们积极参与现场管理，为解决问题献计献策，使得企业的现场情况较6S管理推行前有了明显的改善。其中，较为典型的事例是：在6S管理推行之前，车间中工具的摆放乱七八糟，工具经常丢失。车间里的工人对同事互相提防，生怕自己不在的时候同事偷自己的工具，因而每个人的工具箱上都加了一把锁。推行6S管理之后，企业积极展开形迹管理，工具的摆放固定有序，一目了然。一旦某件工具不见了，马上就能查出谁拿走

32、了工具。这样，工人们再也不用担心工具丢失了，自然也就不再需要加锁了。图3-6 推行6S管理前后文件柜状况的对比三、3S-清扫的推进重点 1清扫的含义 清扫是将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，当设备出现异常时马上及时进行修理，使之恢复正常运转状态。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除出去，或者标示出来放在仓库之中。现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的设备会使设备精度下降，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作

33、。2清扫推行要领 清扫的要领：领导以身作则，人人参与，责任到人，自己动手，清扫就是点检。 建立清扫责任区（室内、外）。 开始一次全公司的大清扫。 每个地方清洗干净。 污染源，予以杜绝或隔离建立清扫基准，作为规范清扫就是使现场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过， 要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。 （1）清扫的注意点清扫的注意点包括责任化、标准化和污染源改善处理：责任化所谓责任化，就是要明确责任和要求。在6S管理中，经常采用如表

34、4-1所示的6S区域清扫责任表来确保责任化。在责任表中，对清扫区域、清扫部位、清扫周期、责任人、完成目标情况都应有明确的要求，提醒现场操作人员和责任人员需要做哪些事情，有些什么要求，明确用什么方法和工具去清扫。表4-1 6S区域清扫责任表1日2日3日4日5日6日目标要求实际评估情况确认标准化当不小心把一杯鲜奶洒在桌子上时，有人会先用干毛巾擦后再用湿毛巾擦，而有人会先用湿毛巾擦后用干毛巾擦。对于如此简单的一个问题，竟然有两种完全不同的答案。而现场管理遇到的问题则要复杂得多，如果不能够实现标准化，同样的错误可能不同的人会重复犯。因此，清扫一定要标准化，共同采用不容易造成安全隐患的、效率高的方法。污

35、染发生源改处理善推行6S管理一定不能让员工们觉得只是不停地擦洗设备、搞卫生，每天都在付出。需要清扫的根本原因是存在污染源。如果不对污染发生源进行改善处理，仅仅是不断的扫地，那员工一定会对6S管理产生抵触情绪。因此，必须引导员工对在污染源发生方面做出一些有效的处理改善措施，很多污染源只需要采取一些简单的措施和较少的投入，就能予以有效杜绝。（2）清扫的主要对象清扫主要是为了指将工作场所彻底清扫，杜绝污染源，及时维修异常的设备，以最快的速度使其恢复到正常的工作状态。通过整理和整顿两个步骤，将物品区分开来，把没有使用价值的物品清除掉。一般说来，清扫的对象主要集中在以下几个方面：清扫从地面到墙板到天花板

36、的所有物品需要清扫的地方不仅仅是人们能看到的地方，在机器背后通常看不到的地方也需要进行认真彻底的清扫，从而使整个工作场所保持整洁。彻底修理机器工具各类机器和工作具在使用过程中难免会受到不同程度的损伤。因此，在清扫的过程这一环节中还包括彻底修理有缺陷的机器和工具，尽可能地降低减少突发的故障。发现脏污问题发现脏污问题也是为了更好地完成清扫工作。机器设备上经常会是污迹斑斑，因此需要工作人员定时清洗、上油，、拧紧螺丝，这样在一定程度上可以稳定机器设备的品质，减少工业伤害。杜绝污染源污染源是造成清扫无法彻底的主要原因。粉尘、刺激性气体、噪音、管道泄漏等污染都存在是污染源头。只有解决了污染源，才能够彻底解

37、决污染问题。3清扫推行案例（可以参考第四章6S管理推进方法-目视管理）四、4S-清洁的推进重点 1清洁的含义清洁是在整理、整顿、清扫、安全等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态。因此，清洁的目的是为了坚持前4S几个管理环节的成果。“整理、整顿、清扫、安全”一时做到并不难，但要长期维持就不容易了，若能经常保持4S的状态，也就做到达到了清洁管理的要求了。清洁并不是能单纯从字面上来理解，它是对前四项管理活动的坚持和深入，从而创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。这对帮助企业提高生产效率、改善整体的绩效是很有帮助的。2清洁推行要领 清洁的要领：贯彻6S意识，寻找有效地激励方

38、法，坚持不懈，一是养成地坏习惯，要花十倍的时间去改正，彻底贯彻4S，推行“透明管理”，制度化。 落实前4S工作 制订目视管理及看板管理的基准 制订6S实施办法 制订考核方法 制订奖惩制度，加强执行 高层主管经常带头，带动全员重视6S活动。6S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。例如：“我们公司做什么事都是半途而废”、“反正不会成功，应付应付算了”。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。在产品企业生产过程、在和日常工作过程中，永远总会伴随着不断有没用的物品产生，这就需要持续不断对其进行整理、整顿、清

39、扫等管理工作。需要注意的是，清洁还是对整理、整顿和清扫、安全的制度化，通过标准化来保持前面的4S。此外，清洁还应注重定期检查和对新人的教育。目前，推行6S管理的企业在清洁时常采用的运作方法主要包括：红牌作战、3U MEMO、目视管理以及查检表等，这些方法和工具能够有效推动6S管理的顺利开展。3推进清洁案例以区域划分与划线为例：主通道的宽度、区划线的宽度、红黄绿三种颜色的使用场合、实线与虚线的使用方法，都需要进行协商，最后制定出统一的规则。【案例】某企业在推行6S管理过程中对区域划分与划线的规定如下：主通道线宽度815cm、区划线410cm；红色表示不合格品区或异常状况、黄色表示一般区域、绿色表

40、示合格品区与正常状况；实线表示固定物放置区，虚线表示流动物放置区。下列照片展示了该企业实施6S管理后机加车间的样板区，非常干净、整齐。通过设置这样的样板区，全企业的部门和员工都可以来参观学习。这样，每个部门不仅能效仿样板区，还可以通过创新将本部门的管理水平提高到样板区的水平之上。五、5S-安全的推进重点 1安全的含义 所谓安全，就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平，防止灾害的发生。安全管理的目的是为了加强员工的安全观念，使其具有良好的安全工作意识，更加注重安全细节管理。这样不但能够降低事故发生率，而且能提升员工的工作品质。安全仅仅靠口号和理念是远远不够的，它必须有具体措施来保证实施。2推行

41、安全要领 安全的要领：建立系统的安全管理体制，重视员工的培训教育，实行现场巡视，排除隐患，创造明快、有序、安全的作业环境。 电源开关、风扇、灯管损坏及时报修。 物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况。 特殊工种无上岗证严禁上岗。 正在维修或修理设备贴上标识。 危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示。保障企业财产安全，保证员工在生产过程中的健康与安全。杜绝事故苗头，避免事故发生。彻底推行3S管理现场管理中有一句管理名言：安全自始至终取决于整理、整顿和清扫（3S）。如果工作现场油污遍地，到处都零乱不堪，不但影响现场员工的工作情绪，最重要的是会造成重大的安全隐患。因此，推行6S管理一定要重视安全

42、工作的重要性，认真做好整理、整顿、清扫这三项要求。安全隐患识别安全隐患识别是一种安全预测。首先把工作现场所要做的工作的每一步全部列出来，然后分析每一步工作是否可能造成安全隐患。例如，在检修安全中，应该详细分析针对高空作业是用安全绳还是吊篮或者其他一些辅助措施，分别列出使用各种工具或措施可能产生的情况问题，针对可能产生的问题采取一系列预防措施来防止问题的发生。标识（警告、指示、禁止、提示）在安全管理中，能够用标识处理好的事情就尽量用标识来处理。这是因为标志既简单又低成本低，例如醒目位置处的“严禁水火”、“小心来车”等标识能够清楚地提醒现场的工作人员注意避免危险情况的发生。如果现场没有相应的警告、

43、指示、禁止、提示等标识，一些不了解现场的人员可能因为忙中出错而导致发生安全事故。定期制定消除隐患的改善计划在安全管理中，警告、提示和禁止等标识并不能解决所有的安全隐患，企业管理层还必须定期制定出消除隐患的改善计划。因此，优秀的企业十分强调安全问题，每年都会根据隐患改善计划拨出相应的经费，专门用以解决安全隐患问题，如加强防护措施，防止物品搬运中撞坏现场的仪表等。建立安全巡视制度在很多优秀企业中都建立了安全巡视制度，即设立带着SP（Safety Professional）袖章的安全巡视员。这些安全巡视员都经过专门的培训，能够敏锐地发现现场的安全问题，以实现“无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全

44、的场所”的目标。安全巡视员通过“CARD作战”的形式来给予安全指导：对公司财产可能造成人民币2万元以上损失或对人身安全构成重大隐患的，使用红卡；对公司财产可能造成人民币50002万元损失，或可能对人身造成一般损害的，使用黄卡；对公司财产可能造成人民币5000以下损失的，则使用绿卡。细化班组管理安全管理还需要细化班组管理。人命关天，班组是安全事故最可能发生的地方，因此，企业管理人员要对员工进行安全教育，公布一些紧急事故的处理方法。例如，在适当的时机应多加强演练火灾发生时的应急措施的使用一旦工厂发生火灾，应该如怎样何选择逃生线路，由谁负责救护，谁负责救活，以及确定集合疏散地点等。3推进安全案例如图

45、7-14和7-15所示，通过在事故隐患地段的明显位置张贴安全告示，提醒工人在操作过程中避开危险。图7-14 易触电区安全管理 图7-15危险通道安全管理我厂安全生产保障体系执行“33445510”方针原则，消除隐患，排除险情，预防事故发生。具体内容为：安全确认三要素：由停电到送电要确认好；运行设备从停机到开机要确认好；煤气动火和煤气作业进入前要把条件确认好。三落实：生产班组的每周安全活动要做到时间、人员、内容三落实。四不伤害：不伤害他人、不伤害自己、不被他人伤害、保护监督他人不受到伤害。四不放过：事故原因没有查清楚不放过；事故责任者没有严肃处理不放过；广大职工没有受到教育不放过；防范措施没有落

46、实不放过。上岗五不准：不准睡岗、串岗、脱岗、乱顶岗；不准班前或班中饮酒；不准班中会客；不准班中干私活和带小孩上班；不准违章指挥、违章作业、违反劳动纪律。安全生产五同时：在计划、布置、检查、总结、评比时同步计划、布置、检查、总结、评比相应的安全工作。十字要诀：防绞伤、防中毒、防坠落、防触电、防爆炸。六、6S-素养的推进重点 1素养的含义 所谓素养，是指通过晨会、岗位交接班等手段，提高全员文明礼貌水准，促使每位成员养成良好的习惯，并遵守规则。6S管理始于素质，也终于素质，6S管理的核心是提高参与者的品质。如果人的素养没有提高，6S管理将无法长期坚持下去。因此，提高素养的目的是为了培养拥有良好习惯、遵守规则的员工，培养文明的人，营造团队精神。2推行素养要领 素养的要领：持续推动5S直至习惯