【最新精选】lcdfmea01001潜在失效模式及后果分析控制程序(fmea).doc
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1、程序名称:潜在失效模式及后果分析控制程序(FMEA)文件编号:LCD-FMEA-01001 版本:A生效日期: 2002/10/15版本更 改 内 容生效日期A初版发行2002/10/15 编写人: 日期: (管理者代表) 审批人: 日期: ( 厂长)如此印章并非红色,代表此文件不会受到控制及更新,请使用受控制之文件印章1.0目的认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果,确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施,将全部过程形成文件2.0适用范围适用于信利半导体有限公司之产品设计和制造过程。3.0 内容 3.1 潜在失效模式及后果分析顺序子系统功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度数S级
2、别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN会有什么问题? 无功能 部分功能/功能过强/功能降级 功能间歇 非预期功能功能、特性或要求是什么?后果是什么?有多在糟糕?起因是什么?发生频率如何?怎样能得到预防和探测?该方法在探测时有多好?能做些什么? 设计更改 过程更改 特殊控制 标准、程序或指南更改3.2 设计中的潜在失效模式和后果分析(DFMEA) 3.2.1 DFMEA的目的 为客观的评价设计,包括功能要求及设计方案,提供帮助 评价为生产、装配、服务和回收要求所作的初步设计。 提高潜在失效模式及其对系统和产品运行影响已在设
3、计开发过程中得到考虑的可能性。 为完整和有效的设计开发和确认项目的策划提供更多的信息。 根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响,开发潜在失效模式的排序清单,从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开讨论的形式。 为将来分析研究现场情况,评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考。3.2.2 DFMEA的开发 DFMEA的开发由质量策划小组负责,设计部设计工程师召集相关的人员,一般应包括(但不限于)设计、开发、试产、工艺、生产、品质、物料等部门的人员,进行分析讨论,并绘制因果图。DFMEA开发时应考虑,DFMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺
4、陷,但要考虑制造/装配过程的技术/本身的限制,如: 工具的可接近性 公差/过程能力/性能等以及产品维护(服务)/回收的技术/本身的限制,如: 工具的可接近性 诊断能力 材料分类符号(用于回收)3.2.3 DFAEA 标准格式及各项内容解释 3.2.3.1 DFAEA标准格式见下表 系统 潜在失效模式及后果分析 FMEA编号 子系统 (设计FMEA) 共 页,第 页 部件 设计责任 编制人 车型年/车辆类型 关键日起 FMEA日起(编制) (修订) 核心小组 子系统功能要求潜在失效模式10潜在失效后果11严重度数S12级别13潜在失效起因/机理14频度O15现行设计控制预防16现行设计控制探测1
5、6探测度D17RPN18建议措施19责任及目标完成日期20措施结果22采取的措施21SODRPN3.2.3.2 DFAE各项内容解释1)FMEA编号 填入FAEA文件编号,以便查询2)系统、子系统或 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号零部件名称及编号3)设计责任 填入设计责任部门、小组,适用时,还包括供方的名称4)编制者 填入负责编制FMEA的人员的姓名、电话及所在公司名称5)车型年 项目 填入分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目(如已知)6)关键日期 填入初次FMEA应完成的时间,该日期不应该超过计划的生产设计发布日期7)FMEA日期 填入编制FMEA原始的
6、日期及最新修订的日期8)核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名9)项目 功能 填入被分析项目的名称和其他相关的信息及简要说明被分析项目满足设计意图的功能10)潜在失效模式 这种失效可能发生,但不一定发生。主要通过对以往的运行出错(TGW)研究,疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。 典型的失效模式可以包括,但不限于裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、氧化、打滑、无支撑、支撑不足、脱离太快、信号不足、信号间断、无信号、漂移等11)潜在失效的后果 为顾客感受到的失效模式对功能的影响,顾客包括内部顾客和最终用户 典型的失效后果可能是但不限于以下情况: 噪音、粗糙、工作不正常、
7、不起作用、外观不良、异味、不稳定、工作减弱、运行间歇、热衰变、泄漏、不符合法规12)严重度(S) 是指失效模式最严重的影响后果的级别。严重度数值的降低,只能通过改变设计才能实现。 评价准则如下:效果标准:效果的严重性等级无警告的严重危害失效的模式涉及到潜在的安全问题,或不符合政府的法规。严重度很高,失效发生时无警告10有警告的严重危害失效的模式涉及到潜在的安全问题,或不符合政府的法规。严重度很高,失效发生时有警告9极高产品不能正常运行(丧失基本功能)8很高产品能正常运行,但性能下降,顾客非常不满意7中等产品可运行,但方便性能下降,顾客不满意。6低产品可运行,但方便性能下降,顾客有些不满意。5很
8、低外观有缺陷,大多数顾客(75%以上)能感觉到有缺陷。4轻微外观有缺陷,50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微外观有缺陷,有辨识能力的顾客(25%以上)能感觉到有缺陷。22无没有影响113)级别 对于产品特殊特性的分级(如关键、主要、重要、重点)14)失效的潜在起因 失效的原因,应经可能简明而全面的列出机理 典型的失效起因可能包括但不限于 规定的材料不正确、设计寿命设想不足、应力过大、润滑能力不足、维护说明书不充分、软件规范不当、表面加工规范不当、规定的摩擦材料不当、过热、规定的公差不当 典型的失效机理包括但不限于 屈服、化学氧化、疲劳、电移、材料不稳定性、蠕变、磨损、腐蚀15)频度(O) 指特
9、定的起因/机理在设计寿命内出现的可能,通过设计变更或设计过程变更(如设计检查、设计评审、设计导则)来预防或控制失效模式的起因/机理是影响频度数降低的唯一途径。在确定此值时,需要考虑以下问题类似的部件、子系统或系统的维修史/现场经验如何?部件是沿用先前的水平的部件、子系统或系统还是与其项类似?相对于先前水平的部件、子系统或系统变化有多显著?部件是否与先前水平的部件有根本的不同?部件是否全新的?部件的用途是否有所变化?环境有何变化?针对该用途,是否采用了工程分析(如俄靠性)来估计其预期的可比较的频度数是否采用了预防性控制措施/评价准则如下:失效发生的可能性可能的失效率频度数很高:失效几乎是不可避免
10、的1/2101/39高:反复发生的失效1/881/207中等:偶尔发生的失效1/8061/4005低:相对很少发生的失效1/20041/150003极低:失效不太可能发生1/15000021/1500000116)现行设计控制 列出已完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证或其他活动,以确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是足够的。17)探测度(D) 是与设计控制中所列的最佳探测控制相关的定级数评价准则如下:探测度准则:设计控制可能探测出的可能性探测度定级设计控制不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式,或根本没有涉及控制10设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理
11、及后续的失效模式。9设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。8设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。7设计控制只有少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。6设计控制只有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。5设计控制只有中上的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。4设计控制有多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。3设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。2设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式。118)风险顺序数(RPN)风险顺序数是严重度(S)、频度(O)、探测度(D)的乘
12、积。 RPN=(S) X (O) X (D) 当RPN值小于80时,设计现行控制可以满足需求,可以不采取措施, 当RPN值大于80时,设计现行控制不足够,必须采取措施。19) 建议的措施 应首先针对高严重度,高RPN值和小组指定的其他项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别:严重度,频度和探测度,无需建议措施时,注明“无” 当严重度是9或10时,不管RPN值多大,必须予以特别注意。 应考虑但不限于以下措施: 修改设计几何尺寸和/或公差 修改材料规范 试验设计 修改试验设计 建议措施的主要目的是通过改进设计,降低风险,提高顾客满意度。20)建议措施的责任
13、 填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人姓名以及目标完成日期21)采取的措施 在措施实施之后,填入实际措施的简要说明以及生效日期22)措施结果 在确定了预防/纠正措施后,估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如没有采取任何措施,相关栏空白即可。3.3 制造和装配过程中的潜在失效模式和后果分析(PFMEA) 3.3.1 PFMEA的目的 确定过程功能和要求 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式 评价潜在失效对顾客产生的后果 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降低失效生产频度或失效条件探测度的过程变量确定过程变量以此聚焦于过程控制3.3.2 PFMEA的开发P
14、FMEA的开发由质量策划小组负责,生产部召集相关的人员,一般应包括(但不限于)设计、开发、试产、工艺、生产、品质、物料等部门的人员,进行分析讨论,并绘制因果图。PFMEA应从一般过程流程图开始。3.3.3 DFAEA 标准格式及各项内容解释 3.3.3.1 DFAEA标准格式见下表3.3.3.2 PFAE各项内容解释1)FMEA编号 填入FAEA文件编号,以便查询2)项目 注明正在进行过程3)过程责任 填入过程责任部门、小组,适用时,还包括供方的名称4)编制者 填入负责编制FMEA的人员的姓名、电话及所在公司名称5)车年型 项目 填入分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目(如已知)6)关键
15、日期 填入初次FMEA应完成的时间,该日期不应该超过计划投产日期7)FMEA日期 填入编制FMEA原始的日期及最新修订的日期8)核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名9)过程功能 要求 填入别分析过程或工序的简要说明。10)潜在失效模式 指过程不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图。他是对特定工序上的不符合的描述。在准备FMEA时,应假定所接收的零件/材料是正确的。这种失效可能发生,但不一定发生。 潜在失效模式及后果分析 FMEA编号 (过程FMEA) 共 页,第 页项目 过程责任 编制人 车型年/车辆类型 关键日起 FMEA日起(编制) (修订) 核
16、心小组 子系统功能要求潜在失效模式10潜在失效后果11严重度数S12级别13潜在失效起因/机理14频度O15现行过程控制预防16现行过程控制探测16探测度D17RPN18建议措施19责任及目标完成日期20措施结果22采取的措施21SODRPN 典型的失效后果可能是但不限于以下情况: 弯曲、毛刺、空错位、断裂、开孔太浅、漏开孔、运转损坏、脏污、开孔太深、变形、表面太粗糙、表面太平滑、开路、短路、贴错标贴等11)潜在失效的后果 失效的潜在后果指失效模式对顾客产生的影响。顾客既指内部的顾客也包含外部的顾客。对于最终使用者来说,失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述,如:噪音、粗糙、工作不正常、费
17、力、异味、不能工作、工作减弱、不稳定、间歇性工作、牵引阻力、泄漏、外观不良、反工/返修、控制减弱、报废、顾客不满意;对于下一道工序或后续工序/工位,失效的后果应用过程/工序的性能描述,如:无法紧固、不能配合、无法钻孔、不能连接、无法安装、不匹配、无法加工表面、引起工装过度磨损、损坏设备、危害操作者。12)严重度(S) 是指失效模式最严重的影响后果的级别。严重度数值的降低,只能通过改变设计或重新设计才能实现。 评价准则如下:后果判断标准:后果的严重度严重度数无警告的严重危害非常高的严重性,可能危害到机器或装配操作者。失效发生时没有警告。10有警告的严重危害非常高的严重性,可能危害到机器或装配操作
18、者。失效发生时有警告。9很高严重破坏正常生产流程,可能100%的产品要报废,模块无法正常工作,丧失基本功能,顾客非常不满8高正常生产流程破坏不严重,产品需筛选部分(低于100%)报废,模块能工作,但是性能下降,顾客不满意7中等正常生产流程破坏不严重,产品部分(低于100%)报废(不筛选),模块能工作,但是有些主要性能参数有偏差,顾客不满意6低正常生产流程破坏不严重,产品需要100%返工,模块能正常工作,但是有些次要性能参数方面的偏差,顾客有些不满意5很低正常生产流程破坏不严重,产品经筛选,部分(少于100%)需要返工,装配和模块上附件安装等项目不符要求,多数顾客发现有缺陷4轻微正常生产流程破坏
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