不合格品控制程序（精品）.doc

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1、文件修订记录表版次修订内容修订日期修订者A/0 ISO 9001：2008版新订文件2010-12-231.0目的采取适当措施，使不合格品得到识别和控制, 以防止其非预期的使用或交付。2.0范围由进料到产品完成交付的生产及检测工序所发现的不合格品。3.0职责3.1品管部：负责对所发现不合格品的判定、标识，组织对不合格品的评审，跟进处理结果。3.2生产部：负责对所发现不合格品的标识、隔离与处置。3.3研发部：参与不合格品评审，对不合格品的处理提供技术支持。3.4采购部：负责不合格来料的退、换货处理，跟进处理结果。3.5仓库：负责对库存不合格品的标识、隔离，提出复检申请并按检验结果进行处理。4.0

2、定义4.1不合格品是指未满足现行质量标准的原材料、半成品及成品。4.2特采指针对不合格品所采取的挑选/加工或让步接受之作业。4.3返工指从不合格批中挑出不合格品，并进行加工修理。5.0程序5.1来料不合格品控制程序 详见附页流程图解第3页5.2制程不合格品控制程序 详见附页流程图解第4页5.3成品不合格品控制程序 详见附页流程图解第5页5.4库存及客户退货不合格的控制程序 详见附页流程图解第6页5.6研发或品管用于测试的不良样品，直接由责任部门报废处理。5.7客诉及制程质量异常报告，须附上必要的不良样品图片，做为原因分析的参考依据。6.0相关文件6.1产品标识与可追溯性控制程序6.2仓库管理控

3、制程序6.3制程检验控制程序6.4来料检验控制程序6.4供应商管理与采购控制程序7.0表单记录7.2检验报告7.3特采申请单7.4工时记录单7.5报废单7.6入库单7.7退仓单7.8返工/返修通知单7.9工时记录单8.0品质异常通知单8.1IPQC日报表8.2首件检验记录表8.3客户退货维修单8.4材料出库单5.1 来料不合格品控制流程图流程图说明权责部门相关表单/文件NGOK标识与隔离检验报告SQC统计品控主管审核评审/确认让步接收挑选使用特 采重检入 库退供应商来料检验发现不合格品，由IQC用红色标签作标识，并隔离在不合格品区。品控产品标识与可追溯性控制程序IQC开具来料检验报告交品控文员

4、。品控来料检验报告品控文员按照ERP系统流程作业，统计后把来料检验报告报品控部主管审核。品控来料检验统计分析表品控主管审核完毕，由文员把来料检验报告分发到相关部门。品控来料检验报告1、 PMC根据物料的紧急情况，提出物料特采申请；2、 由品控部主管组织相关部门（技术、生产、销售、PMC、采购）等进行评审，评审方式可采用会议或直接在评审报告上签上意见均可。品控研发PMC销售生产采购来料检验报告特采申请单1、 根据相关部门评审结果，由品控部主管作出最终结论；2、 挑选使用由供应商或生产部执行，品控部提供样品并监督，指导；3、 挑选由内部执行时，执行部门须如实记录挑选工时，并提交财务和采购作为扣减供

5、应商货款的依据。PMC品控来料检验报告工时记录单由供应商或生产部挑选后的合格物料需由IQC进行重检确认。品控来料检验报告1、 经评审可让步接收或特采的物料办理入库，并由仓库做好相关标识；2、 判定为不合格物料，退回供应商。采购仓库供应商管理与采购控制程序入库单退仓单来料检验控制程序5.2 制程不合格品控制流程图流程图说明权责部门相关表单/文件1、 生产车间自检时发现的不合格品由作业员隔离，并通知IPQC；2、 IPQC巡检时发现不合格，应做好相关标识并隔离。品控制程检验控制程序首件检验记录表1、 IPQC发出品质异常通知单，同时需拍下不良物料相片，交品控文员处；2、 IPQC发现不合格品时应立

6、即通知现场作业工序组长，并做好相关措施。品控品质异常通知单1、 品控文员做好相关统计存档后，报品控主管审核；2、 参照制程检验控制程序执行。品控制程检验控制程序必要时由品控部主管组织相关部门召开评审会议。品控品质异常通知单1、 经评审让步接收物料/产品，可转入下工序使用；2、 判定不合格品属于来料不良，由生产部开具物料退仓单交IPQC确认后退回仓库；3、 不合格品属于加工损坏且无法返工时，由生产部开具物料报废单交IPQC确认后再由品控部主管审核方可做报废处理；4、 不合格品属于损坏但可返工时，由生产部自行安排返工；5、 需要挑选使用时由PMC统一安排，生产部执行。品控研发PMC销售生产制程检验

7、控制程序报废单退仓单返工/返修通知单1、 让步接收物料IPQC必须做跟踪，并做结果汇报；2、 返工后的产品须经生产部自检后，再经IPQC复检，合格品入库或转下工序，不合格品再做返工；3、 来料不合格物料由采购安排退回供应商；4、 *加工损坏不可返修时，由仓库作报废处理。生产品控PMCIPQC日报表返工/返修单通知单报废单5.3 成品不合格品控制流程图流程图说明权责部门相关表单/文件标识与隔离品质异常通知单SQC统计品控主管审核评审/确认重检入 库OK让步接收报 废返工/返修NG1、 FQC发现不合格品应立即通知生产车间做隔离存放并做好标识；2、 生产车间自检发现不合格由作业员做隔离，并通知FQ

8、C。品控产品标识与可追溯性控制程序制程检验控制程序FQC发出品质异常通知单，并交品控文员存档。品控品质异常通知单文员统计后报品控部主管审核品控成品异常数据分析表必要时品控主管组织相关部门召开评审会议品控品质异常通知单1、 经评审让步接收的产品可直接入库；2、 经判定为不合格且无法通过调整或修理恢复使用的，直接由生产部开具物料报废单交FQC确认后报品控主管审核方可做报废处理；3、 经判定为可返工/返修产品可直接由生产部自行安排返工/返修。品控研发销售生产PMC品质异常通知单报废单返工/返修单通知单入库单返工/返修后的产品须进行生产线自检后，再经FQC复检合格方可入库，不合格品再做返工。品控生产返

9、工/返修通知单入库单入库流程按仓库管理控制程序执行。PMC生产仓库管理控制程序入库单5.4 客户退货不合格品控制流程图流程图说明权责部门相关表单/文件退回供货报 检发出检验报告统计/审核评审/确认重新发货拆卸退仓报 废返 修重检客户退回货物，由销售人员以手工单/ERP发出送货单红字（即退货单）或客户退货维修单，交相关部门（仓库/品控/生产）销售仓库退货单（红字）客户退货维修单由仓库通知品控部检验，并注明货物摆放位置。仓库退货单（红字）FQC收到检验通知后，对退回货物进行检验；检验完毕发出检验报告，交品控SQC品控成品检验报告SQC收到报告后做好相关统计并存档后，报品控主管审核品控统计报表成品检

10、验报告品控主管根据货物退回数量及问题召开相关部门展开品质会议，并定出处理结果。生产品控技术销售成品检验报告1、 客户退回货物如果判定为可返修时，由生产部返工，返工后经FQC检验合格入库；2、 判定为不可返修货物，由生产填写报废单，由品控主管审核后报废处理。品控仓库返工/返修通知单报废单经返修后产品由生产线自检再由IPQC/FQC检验合格方可办理入库。生产品控仓库返工/返修通知单检验报告入库单1、 仓管员根据返工合格的产品并由销售与客户沟通后重新发货给客户；2、 经判定为报废货物，由生产拆卸退回仓库做报废处理。仓库销售生产退仓单入库单报废单5.5 库存物品不合格品控制流程图流程图说明权责部门相关

11、表单/文件NGOK报 检检验判定评审/确认返修/挑选重检入 库退回供应商报 废标识与隔离1、 仓管员须定期对库存较长时间呆料进行清理，并通知品控部重检；2、 仓管员如发现库存物料有品质异常，应及时将信息反馈品控部。仓库仓管管理控制程序品控文员收到仓管员反馈的品质异常信息后，应立即通知IQC进行检验确认。仓库品控材料出库单IQC检验完毕，如有不合格品应做好隔离与标识，并发出检验报告报品控主管审核。品控检验报告须要时由品控主管组织召开评审会议，参照来料检验控制程序执行。仓库品控来料检验控制程序库存物料需返修/挑选时，参照来料检验控制程序执行。生产品控采购来料检验控制程序返修/挑选后的物料需由IQC检验确认合格再入库。品控仓库生产检验报告1、 返修/挑选物料入库参照仓库管理控制程序执行；2、 判定为来料不良物料由采购部安排作退货处理；3、 经评审判定为呆料、旧工艺、或工艺更改等无法返修及使用物料作报废处理。品控仓库采购报废单入库单退仓单