现场干部管理技能培训之-现场改善手法课件.pptx

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1、现场干部管理技能培训之-现场改善手法,编制部门：工艺部编制人员：宋玉溪编制日期：2013-5-8,导致生产效率低下的主要原因：,1、新员工多，员工操作慢，员工（班、组长）对现产品生产工艺（设备）不熟悉；（人）2、机器不稳定，工具不好用；（机）3、物料跟不上，且来料不良率高；物料须再加工后才能使用；（物）4、提供的作业方法不实用，员工操作不习惯；（方法）5、车间太热、太挤了，风扇都不够爽；拿物料太远了，且物料要搬来搬去的，累死人啦！（环境）6、转拉多；（其它）.,前 言,一、动作分解与标准化作业,二、生产线平衡分析与瓶颈改善,三、JIT之现场物流改善,课程简介,四、JIT之切换效率改善,一、动作

2、分解与标准化作业,作业内容作业步骤作业方法质量标准标准工时工艺条件注意事项,定义：作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法。其内容包括：,所用材料加工设备工装夹具检测方法检测仪器检测频率检测人员,1.1 作业标准,一、动作分解与标准化作业,作用：作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：,员工培训,保证质量,判断基准,成本管理,保证效率,熟练度,安全保证,改善依据,稳定管理,一、动作分解与标准化作业,作业标准书是作业标准最常见的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如作业条件一览表、机型技术规格一览表、机型切换表等。,要点清晰,文字简洁,要素齐全,图文并茂

3、,多用数字,1.2 作业指导书,一、动作分解与标准化作业,一、动作分解与标准化作业,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,工厂常见的8大浪费,缺货损失,1.3 设定作业标准时要避免浪费,一、动作分解与标准化作业,等待不创造价值,常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因：线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时,一、动作分解与标准化作业,一、动作分解与标准化作业,不良造成额外成本,常见的等待现象造成的后果：材料损失设备

4、折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失,一、动作分解与标准化作业,多余动作增加强度降低效率,常见的12种浪费动作：两手空闲单手空闲作业动作停止动作幅度过大左右手交换步行多,一、动作分解与标准化作业,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：加工余量 过高的精度（品质过剩）不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗,一、动作分解与标准化作业,库存造成额外成本,常见的库存：原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品,库存的危害：额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象,一、动作分解与标准

5、化作业,制造过多/过早造成浪费：造成在库计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力,【名词注解】JIT：准时生产方式（JustInTime）,一、动作分解与标准化作业,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本延迟订单造成额外成本订单取消造成利润损失客户流失造成市场机会损失,一、动作分解与标准化作业,1.4 动作经济原则,四个基本原则：两手同时使用动作单元力最少动作距离最短动作轻松、容易,一、动作分解与标准化作业,1、双手并用原则2、对称反向原则3、排除合并原则4、降低等级原则5、免限住性原则6、避免突

6、变原则7、节奏轻松原则8、利用惯性原则9、手脚并用原则10、适当姿势原则,1、利用工具原则2、万能工具原则3、易于操作原则4、适当位置原则,1、定点放置原则2、双手可及原则3、按工排序原则4、使用容器原则5、用坠送法原则6、迫使用点原则7、避免担心原则8、照明通风原则9、服装护具原则,关于人体动作方面：,关于工具/设备方面：,关于场所布置方面：,一、动作分解与标准化作业,1.5 三角形原理,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。,一、动作分解与标准化作业,1.6 标准作业,Standard Operation,标准作业,标准作业是对周期性的人机作业

7、中将有关人的作业动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人机作业的动作浪费，固化增值动作。标准作业包括三个要素：标准作业循环时间标准作业循环中的手工作业顺序标准在制品数量（WIP）,一、动作分解与标准化作业,持续改进,标准作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标准之中所以，标准作业是一个持续改进的过程。,标准化,一、动作分解与标准化作业,标准作业图表,作业顺序循环时间,SOP标准作业程序,总加工时间=人机作业时间+作业者行走时间,标准作业单用于员工培训的基础文件,作业顺序循环时间WIP 其它信息,一、动作分解与标准化

8、作业,标准作业综合单,例,一、动作分解与标准化作业,2/2,门框加工U形加工单元示意图,标准作业综合单,例,二、生产线平衡分析与瓶颈改善,一、动作分解与标准化作业,三、JIT之现场物流改善,课程简介,四、JIT之切换效率改善,二、生产线平衡分析与瓶颈改善,线平衡,Line Balancing,线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：提高人员及设备的生产效率减少产品的工时消耗，降低成本减少在制品，降低在库实现单元化生产，提高生产系统的弹性,2.1 线平

9、衡,二、生产线平衡分析与瓶颈改善,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1,损失时间,作业时间,例,二、生产线平衡分析与瓶颈改善,循环时间CT=29s,线平衡率=100%=76.55%,各工序时间总和,人数循环时间,平衡损失率=1-线平衡率=23.45%,【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2,例,二、生产线平衡分析与瓶颈改善,线不平衡造成中间在库，降低整体效率,能力需求：100件/H,例,二、生产线平衡分析与瓶颈改善,作业方法改善,作业拆解分割,改进工具夹具,提高设备效率,提高作业技能,调整作业人员,增加作业人员,瓶颈改善,2.2 瓶颈

10、改善的方法,合并微小动作,取消不必要动作,重排作业工序,简化复杂动作,二、生产线平衡分析与瓶颈改善,2.3 线平衡改善的方法,二、生产线平衡分析与瓶颈改善,线平衡,Line Balancing,线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。,三、JIT之现场物流改善,一、动作分解与标准化作业,二、生产线平衡分析与瓶颈改善,课程简介,四、JIT之切换效率改善,三、JIT之现场物流改善,生产布局,Layout,合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。,无价值的搬运动作有：搬运倒退让路排除路障

11、堆码、清点、整理、寻找停顿与返回,三、JIT之现场物流改善,3.1 弹性的生产线布置,三、JIT之现场物流改善,考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费（2）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费,品质方面优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节,产量方面使用弹性高、易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备,成本方面按照产距时间配置人员，非定员制生产，使用最少空间生产,三、JIT之现场物流改善,3.2 流线生产的布置要点,三、JIT之现场物流改善,三、JIT之现场物流改善,物流,物留,顺畅流动没有停滞,中间停滞隐藏问题,三、JIT之现场物流改善,三、JIT

12、之现场物流改善,三、JIT之现场物流改善,四、JIT之切换效率改善,一、动作分解与标准化作业,二、生产线平衡分析与瓶颈改善,课程简介,三、JIT之现场物流改善,四、JIT之切换效率改善,4.1 切换效率,月度机型切换时间,月度总出勤时间,机型切换率=100%,机型切换效率=1-机型切换率,机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。切换管理是工序管理的重要方面。,切换率越低越好,四、JIT之切换效率改善,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算,2003年8月机型切换次数：52次，其中：P-P切换 28次，平均18min/次 K-K切换 15次，平均23min/次 P-K切换

13、9次，平均45min/次合计切换时间=,切 换 率=切换效率=,例,四、JIT之切换效率改善,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算,2003年8月机型切换次数：52次，其中：P-P切换 28次，平均18min/次 K-K切换 15次，平均23min/次 P-K切换 9次，平均45min/次合计切换时间=2818+1523+945=1254 min,切 换 率=100%=5.02%切换效率=1-5.02%=94.98%,例,1254,601626,四、JIT之切换效率改善,4.2 4种切换形态,四、JIT之切换效率改善,4.3 快速切换的4个阶段,缩短一半,个位分钟,一触即发,零切换,n*1

14、0分钟,将切换时间缩短一半,切换时间缩短到9分59秒之内,3分钟内完成切换,1分钟内完成切换,四、JIT之切换效率改善,4.4 快速切换的改善着眼点,缩短内作业,快速切换的改善思路,减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好,缩短外作业,四、JIT之切换效率改善,具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间这样可以大幅度缩短切换时间。,四、JIT之切换效率改善,将 转化为,设法将内作业转化为外作业，这样就直接减少了停线时间。,例：模具安装后的行程调整（内作业）模具安装前的标准高度设定（外作业）,内作业,外作业,四、JIT之切换效率改善,内

15、作业,内作业,缩短内作业时间 设法将内作业的动作简单化。,外作业,外作业,缩短外作业时间 设法将外作业的动作简单化。缩短外作业时间对缩短切换时间没有直接帮助，却能节省工时，有利于集中力量做好内切换。,四、JIT之切换效率改善,4.5 快速切换法则,平行作业,手可动脚勿动,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,不要取下螺栓,标准不要变动,事前充分准备,快速切换7法则,四、JIT之切换效率改善,平行作业,两人以上共同从事切换作业。从事平行作业时，两人之间的配合动作必须演练纯熟，尤其要大声呼应、逐步确认，以策安全。,手可动脚勿动,主要以来双手完成切换动作，务必减少双脚移动或走动的机会。将切换必需的工具、模

16、具、辅助材料等充分有序地准备好，放在伸手可及之处，这样可以减少移动和寻找时间。,使用道具不用工具,专门为切换制作必需的道具，这样可以提高切换的速度和效率，同时尽可能减少道具的种类，以缩短寻找和取放道具的时间。,四、JIT之切换效率改善,尽量不用螺栓,装卸螺栓费时费力，设备的切换部分尽量不要使用螺栓联结方式，可用插销压杆、卡式插座、定位板、燕尾槽等联结方式取而代之。,非得使用螺栓时，要设法减少上紧及取下螺栓的时间，可采用只旋转一次即可拧紧或放松的方式，亦可使锁紧部位高度固定化。,换型后的调整费时费力，切换时尽量做到设备条件毋须调整，常用的方法有：将内作业转化为外作业变整体切换为局部切换切换作业标

17、准化（如切换程序化、切换模板化）,不要取下螺栓,标准不要变,四、JIT之切换效率改善,事前充分准备,将外作业在停线以前充分完成，避免内作业开始后需要停下来补做外作业。所以，应该将外作业也标准化，减少外作业的耗用时间和人力投入。,标准不要变动,事前充分准备,平行作业,手可动脚勿动,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,不要取下螺栓,快速切换7法则,1、标准作业对工厂生产的重要性；,2、利用相关的IE手法分析/解决生产中（人、机、物、方法、环境）出现的问题，使用生产线各工序达到平衡状态，减少工时损失，提高生产效率；,3、分析生产线的物流状态，保证产品生产流畅；,4、分析生产线产品切换（转拉）的几种形态，

18、以做好切换前的准备工作，保证快速切换（转拉）；,课程总结,成功始于行动，行动创造奇迹走走(走出办公室)、看看(多到现场看)、听听(多听现场人员的想法)、问问(多问为什么)、想想(多想是否还有更好的方法)-大野耐一,课程完毕，谢谢大家！,1、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。23.3.1923.3.19Sunday,March 19,20232、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。14:03:2414:03:2414:033/19/2023 2:03:24 PM3、越是没有本领的就越加自命不凡。23.3.1914:03:2414:03Mar-2319-Mar-234、越是无能的人，越喜欢挑

19、剔别人的错儿。14:03:2414:03:2414:03Sunday,March 19,20235、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。23.3.1923.3.1914:03:2414:03:24March 19,20236、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。2023年3月19日星期日下午2时3分24秒14:03:2423.3.197、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。2023年3月下午2时3分23.3.1914:03March 19,20238、业余生活要有意义，不要越轨。2023年3月19日星期日2时3分24秒14:03:2419 March 20239、一个人即使已登上

20、顶峰，也仍要自强不息。下午2时3分24秒下午2时3分14:03:2423.3.1910、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。3/19/2023 2:03:24 PM14:03:242023/3/1911、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。3/19/2023 2:03 PM3/19/2023 2:03 PM23.3.1923.3.1912、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。19-Mar-2319 March 202323.3.1913、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。Sunday,March 19,202319-Mar-2323.3.1914、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。23.3.1914:03:2419 March 202314:03,谢谢大家,