公司生产样板区6S管理目视化计划书.doc

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1、#公司生产样板区6S管理目视化阶段推进计划书本计划书适用于#公司各单位选定的生产样板区精益管理之6S管理的第一阶段，即目视化阶段。一、实施目的主要是各单位通过实施生产样板区6S管理的目视化标准，即通过整理、整顿、清扫等前3S的推进，实现本单位生产样板区6S管理目视化目标，为本单位其它生产区6S管理目视化推进工作做示范，积累经验，同时，为后续清洁、素养工作，乃至标准化管理阶段的推进提供基础支撑。二、适用范围适用于精益管理6S示范单位生产样板区#分厂，及公司所属其它各单位选定的生产样板区。三、时间安排生产样板区精益管理之6S管理的第一阶段，即目视化阶段136天，自2010年3月18日至2010年7

2、月31日。四、机构职责（一）机构1.#公司6S示范单位生产样板区推进组组 长： 副组长： 组 员： 2.各专业组工艺组组 长： 组 员： 设备组组 长： 组 员： 现场安全组组 长： 组 员： 序号系统名称单位名称单位样板区单位推进小组组长备注1生产系统23支持系统4各单位选定的生产样板区及推进小组组长汇总表（二）精益管理推进组职责1.制订计划书，负责协调、跟踪、执行、落实；并给予现场指导；2.收集各单位推进组长审定的所负责单位生产样板区6S管理目视化阶段总体（或周）工作计划和红牌记录追踪表，并跟踪其落实情况；3.负责收集、编制生产样板区6S管理目视化阶段的整改项目、材料需求计划，并跟踪、落实

3、；4.负责组织召开生产样板区6S管理目视化阶段协调会议，并对存在问题进行修正和决策；（三）专业小组职责1.推进过程中，与各单位推进组长及公司推进组成员保持高效、顺畅的沟通、配合； 2.各专业组成员深入#分厂生产样板区现场，从专业角度出发，各负其责，寻找问题，提出改善意见及实施方案，2010年3月24日16：00前并报送公司精益管理推进组；3.参与内、外委整顿项目论证、审核，为审批工作提供专业性主导意见；4. 完成生产样板区6S管理目视化阶段实施的专业性总结，2010年8月15日前并报送公司精益管理推进组。（四）各单位推进小组职责1.负责制定本单位生产样板区6S管理目视化阶段总体工作计划，并报送

4、公司精益管理推进组。2.根据公司推进组要求，制定本单位月计划和周计划，并将计划及本周完成情况报送公司精益管理推进组；3.负责本单位生产样板区6S管理目视化阶段推进工作的实施。五、实施方案进行6S管理的前3S，即整理、整顿、清扫，实现各单位生产样板区6S管理的目视化目标。以下内容为#样板区实施的时间及步骤，其它单位样板区实施的时间，待推进组决策后参照此方案执行。（一）整理1.整理时间时间设定为25天（2010年3月18日至2010年4月11日）。2.整理步骤学习本计划书及相关标准现场检查分类归类完善标准判定要与不要处理现场改善（1）学习本计划及相关标准推进组、专业小组成员及各单位管理人员，尤其是

5、各单位推进小组人员应该系统学习本计划书，执行公司审定的相关标准，保证推进工作的顺利、高效实施。（2）现场检查针对现场进行全面细致检查，检查过程中对任何可见的问题，具体包括空间、管道、设备、工具、备品备件、卫生死角、标识、看板、破损等实施红牌作战（依据附件一相关内容执行），先期可不贴红牌，但必须填写红牌记录追踪表，并将需要自行整改及内外委施工整改的工作内容及相关信息填写到三张对应表中。同时，对每张红牌问题点进行定点摄影，并逐步完成对比照片的制作。定点摄影照片及制作的对比照片自行保存，以备查看。（3）分类对红牌记录追踪表中的问题点进行分类。建议以物分类，归类总结共性问题，一般有18种，即门窗、地面

6、、墙面、暖气、桌椅、箱柜、设备、安全护栏、安全器材、清洁用具、管路、电气设施、照明设施、仪表、线路、工器具、看板、标识等。 待添加的隐藏文字内容2（4）归类对分好类的问题点进行归类。（5）制定标准 “要与不要的参考标准”参照下表。要与不要的参考标准序号类别要不要1设备正常使用、必须的设备、电气装置及附机废弃、无用或冗余的设备、电气装置及附机2仪表正常使用、必须的仪表废弃、无用或冗余的仪表3建构筑物正常使用、合理的建构筑物及附属设施废弃、无用或冗余的建构筑物及附属设施4工具正常使用、必须的工具、台架、清洁用品不能正常使用及冗余的工具、台架、清洁用品5管路正常使用、必须的管路废弃、无用或冗余的管路

7、6线路正常使用、必须的电气、信控线路无用或冗余的电气、信控线路7安全设施正常使用、必须的安全防护设施及器材废弃、无用或冗余的安全防护设施及器材8其它设施正常使用、必须的各类设施废弃、无用或冗余的设施9看板标识适用的各种看板、标识不适用的各种看板、标识（6）判定要与不要根据制定的标准，切合实际的区分“要”与“不要”的物品。（7）处理“要”与“不要”物品的处理方法参照下表：类别使用频度处理方法备注要随时随身携带或在工作位置上定位放置每天工作位置附近的现场存放每周现场存放并设专人管理不要每月仓库储存建立档案三个月仓库储存建立档案，定期点检半年仓库储存建立档案，定期点检一年仓库储存或就地封存建立档案，

8、定期点检两年及以上仓库储存或就地封存建立档案，定期点检未定有用仓库储存建立档案，定期点检无用变卖或废弃定期清理不能用变卖或废弃立刻废弃不要物品（固定资产）处理程序遵照公司“固定资产报废审批流程”或“固定资产调拨审批流程”执行；不要物品（非固定资产）由本单位处理。（8）现场改善依据“红牌作战记录追踪表”及“定点摄影图片”信息的内容，进行现场改善的跟踪、落实、检查、督促。（二）整顿1.整顿时间时间设定为91天（2010年4月12日至2009年7月11日），整理开始，整顿也可开始。2.整顿步骤物流分析布局规划整顿项目实施定置、目视管理（1）物流分析根据本单位实际情况做初步的物流分析和布局规划，然后推

9、进组组织各相关专业小组细致讨论、审核、确定。（2）布局规划根据物流分析结果做生产区整体布局规划，按照生产区6S管理目视化标准执行。然后，依据办公区6S管理目视化标准做操作室、休息室等各室内定置图设计。（3）整顿项目实施要求本单位能力范围内的整顿项目自行完成。其它具体实施办法按照“四、机构职责”执行。本项工作可安排在布局规划，甚至是整理期间同步实施。（4）定置、目视管理 将定置管理、颜色管理与看板管理结合起来。根据生产区6S管理目视化标准，结合本单位实际情况适当增加标识，待公司生产区6S管理目视化标准制定完毕后，下发至各单位执行。各单位将已做的生产区各类标识样板传入精益管理推进组。（三）清扫1.

10、清扫时间时间设定为20天（2010年7月12日至2010年7月31日）。2.清扫步骤清扫区域规划清扫执行并完成可视形成清扫基准建立清扫制度（1）清扫区域规划各单位自行安排，落实到人。（2）清扫执行并完成可视彻底的清扫，在清扫的过程中对发现的问题及时进行处理。同时，完成可视化标识、看板的定置、粘贴。（3）形成清扫基准和建立清扫办法不作为本计划书执行周期内实施的内容。在本计划执行期间，由精益管理推进组在精益管理6S生产样板区继续推进过程中逐步建立，然后下发至各单位执行。（四）安全建议按照以下要求，系统思考、细致设计整理、整顿、清扫的推进工作：整理 - 需要的危险品安全可靠；不需要的危险品彻底清出现场；保证安全通道的畅通。整顿 - 急救物品、消防设施任何人都可方便取拿；逃生通道和急救物品必须有清晰可见的看板或标识；危险品放置在固定场所并设专人管理；危险作业和危险品应有看板或标识清晰标示；建立、完善严格的危险作业和危险品领用的管理程序。清扫 过程中以扫除一切可能产生安全隐患的污染源、危险源为关注的核心。六、本计划书由#公司精益管理推进组负责解释。#公司精益管理推进组二一年三月十八日