操检合一培训教材.doc

《操检合一培训教材.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《操检合一培训教材.doc（42页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、 机修总厂金工一班专用 目录前言 3第一章 金工一班生产线点检标准5 1.1点检标准化作业的特点与内容 51.2 点检的分类和分工6 1.3各机床点检标准要求7 1.4专职点检培训与考核 10第二章 金工一班生产线生产流程13 2.1普通车床的结构和工作原理 132.2普通车床操作规程 202.3镗床的结构和工作原理 222.4镗床操作规程272.5铣床的结构和工作原理 292.6铣床操作规程33第三章 金工一班生产线常见问题与处理353.1 造成车床使用故障的原因 353.2普通车床常见故障及处理方法 363.3 设备的维护 373.4 镗床的维护保养 38 3.5铣床的维护保养 39小结

2、41前言 “操检合一”是指设备操作人员通过培训取得相应上岗资格后，从事同类型设备的日常点检、自检自修、故障处理和专项点检等设备管理活动。“操检合一”是一个复合性学习的过程，对员工的要求很高。我们原料点检作业区经过四年多的实践和探索，充分认识到培训工作的重要性。经过培训后的人员在“操检合一”的分工区域，大多能胜任90%的工作。所谓“操检合一”的管理模式，就是设备操作人员通过培训，不仅能熟练地操作所在岗位的设备，而且从事其所操作同类设备的日常点检、维护保养、自检自修、故障处理等设备管理活动。这是一种集设备操作、设备点检、设备运保、设备检修于一体的全新的人力资源管理模式，是培养一岗多能的队伍，减少人

3、员浪费的培训机制，打破了原来的设备操作人员、点检人员、运保人员、检修人员各司其职的管理模式，是一个可以大大提高劳动生产率的根本性的“变革”。 操检合一 是贯彻“缺陷为零”的理念，深化生产操作人员设备管理内涵和深度的一项基础管理活动。操检合一 “操”就是能正确，按标准操作使用设备，“检”则是既能精心的点检设备，及时发现设备隐患，又能及时准确排除基本电器故障。因此它要求我们：1、 精心操作设备，提高标准化作业能力，杜绝设备“强制劣化”； 2、精细维护设备，确保设备运行环境良好，减缓设备“自然劣化”；3、精密点检设备，及时发现设备隐患，快速进行“劣化修复”； 4、提高故障判断和排除技能，及时排除故障

4、，确保生产顺利进行。 在这四点要求中，操作，维护，点检工作的标准和目标要贯彻“缺陷为零”的思想，即：精心操作无事故、精细维护无差错、精密点检零缺陷、故障排除技能要提高。对于“操检合一”的学习活动，最初我也有些抵制的情绪，感觉自己的工作简单易学，再学习的过程，对自己并不会有太大的帮助，设备的维护修理，有专门的工种，“操检合一”的学习，有点多此一举。我想大家可能也会有一些类似的想法。但经过一段时间的学习，我的想法悄然的转变了，因为我感觉到自己工欲善其事，必先利其器。好处和作用：1、能有效减少设备隐患和作业环境的安全隐患，促进现场稳定顺利进行的需要。2、有效提高员工责任意识和设备技能，坚持标准化作业

5、，确保现场稳定顺利进行的需要。3、搭建平台培养复合型人才，从而带动员工整体素质的提升的需要。只掌握单一技能不向复合型技能方向发展，必然被社会和企业淘汰，所以学习复合型技能的积极性空前空涨，许多员工通过强化培训不仅能熟练地操作设备，而且熟悉设备的构造性能，准确分析判断设备故障的原因，在短时间内排除故障。推行“操检合一”管理模式，操作人员不仅要熟练操作设备，而且要掌握所管辖区域设备构造原理和功能，了解设备安全隐患，加强日常巡检，发现故障能及时排除，防止设备故障扩大化，延长设备使用寿命。 加强操检合一人才的培训与培养。操检合一是一个不断学习、不断实践、逐步提高的缓慢过程，要把操检合一的学习、培训作为

6、一项长期工程去抓，通过举办各种层次、针对性强的培训班，以提高学习效果，达到预期目标。选标杆、树典型，通过奖励机制，鼓励职工人人向技能多元化发展，只有职工主观愿意、主动学习，才能早日实现企业职工的操检合一。沙钢在设备点检定制基础上推行的“操检合一”管理模式，充分发挥了人力资源的最大潜能，提高了管理效率，实现了企业和员工的双赢。第一章金工一班生产线点检标准 1.1点检标准化作业的特点与内容标准化作业是现代化基层管理模式中的重要内容之一，是企业基层管理的准绳。点检标准化作业细则的制订，使点检员能够依据标准化、规范化的点检工作程序，认真开展、并实施点检作业与管理，以切实把握设备的运行状态，制订切实可行

7、的维修计划，防止设备的欠维修或过维修，降低维修成本，提高检修效率与经济效益。点检标准化作业的特点一 点检标准化作业是在引进、消化国外先进经验的基础上，结合本集团的实际情况，形成独具特色的点检基础管理模式-点检标准化作业，作为开展点检基础管理工作的准绳。二 点检标准化作业是设备管理的重要组成部分，也是现代化设备能够长期稳定、高效、安全运行的重要保障。第四条点检标准化作业的内容三 点检标准化作业主要包括点检作业标准化，点检软件管理标准化和点检检修管理标准化三部分。四 专职点检员工作时间制度“上午点检、下午台帐管理”是现行专职点检员工作时间的标准模式，全体专职点检员必须自觉遵守“点检标准工作时间”制

8、度，并形成自觉的行为规范。五 专职点检员工作时间安排1 专职点检员一天工作时间网络（见图1）。2 定（年）修日及现场紧急故障发生时，按定（年）修实施流程及故障抢修实施流程进行作业。但专职点检员必须及时调整好当日正常的点检计划实施项目。 六、专职点检员承担的管理业务范围1制订或修改点检标准、给油脂标准、零部件编码、标准工时定额等基础资料。2编制各类计划及实绩记录。3按计划认真进行点检作业，并对岗位操作工或运行工进行点检维修业务指导，有权进行督促和检查，有问题要查明情况及时处理。4编制检修项目预定表，并列出检修工程计划。5根据点检项目、维修需要和周期管理计划，编制维修费用预算计划并使用。3 根据备

9、件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材需用计划，并做好资材领用等准备工作。4 搜集设备状态情报进行倾向管理、定量分析，掌握机件劣化程度。5 参加事故分析处理，提出修复、预防及改善设备性能的意见。6 提供维修记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议，开展自主管理活动。7 参与精密点检。1.2点检的分类和分工点检分类一 常规的点检1 日常点检在设备运转中或运转前后，点检人员靠五感对设备进行短时间的外观点检，及时发现各种异常现象，如振动、异音、发热、松动、损伤、腐蚀、异味、泄漏等，以防止或避免设备在劣化状态下工作，点检周期一般不超过1周。2 定期短周期点检（即月

10、例点检）为预测设备内部情况，点检人员靠五感或简单工具，仪表对设备重点部位详细地进行静（或动）的外观点检，点检周期一般为1-4周。短周期点检中还包括重合点检项目，所谓重合点检是指专职点检人员对日常点检中的重点项目重复进行详细外观点检，用比较的方法确定设备内部工作情况，点检周期一般不超过1个月。3定期长周期点检，为了解设备磨损情况和劣化倾向对设备进行详细检查，检查周期一般在1个月以上，这种点检主要包括二个方面：（1） 在线解体检查按规定的周期在生产线停机情况下进行全部或局部的解体，并对机件进行详细测量检查，以确定其磨损变形大程度。（2） 离线解体检查有计划地或故障损坏时对更换下来的单体设备或分部设

11、备，重要部件进行离线解体检查修复后，作为备品而循环使用。4精密点检 用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下运用诊断技术，用特殊仪器，工具或特殊方法测定设备的振动、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性，点检周期根据有关规定和要求而定。二重点点检当发现设备有疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。 点检分工 点检工作分别由生产部门的岗位操作工和设备部门的运行点检员、日保员及专职检测部门的专职点检人员承担。 一. 日常点检分别由岗位操作工或运行点检人员承担，具体分工由生产、设备两个部门协

12、商确定。 二短周期点检有专职点检人员承担。 三长周期点检由专职点检人员组织实施，如需要进行解体检查，由专职点检人员提出计划，委托检修部门进行。 四精密点检由专职点检人员提出计划，委托技术部门（或检修部门）实施。 按分工不同的点检分类一 由岗位操作工进行的点检称为操作点检。二 由设备点检、维修人员进行的点检统称为专业点检。1.3各机床点检标准要求镗床点检标准1. 机构类（1） 操作人员每天清扫机台，做到无灰尘，无积屑。（2） 操作人员每天检查各油路是否有泄漏。（3） 操作人员每天检查各操作手柄，是否操作自如。（4） 操作人员每周一次清理平衡锤钢丝绳，检查是否松弛磨损。（5） 设备科每年一次对机台

13、水平进行检验，做必要的精度修复。（6） 操作员每月一次对导轨回油道进行清理，做到无积屑。（7） 设备科每年一次对各滑道、轨道进行检查，保证移动无异常。（8） 有 数显装置的，由设备科每月进行一次数显装置检查，保证无损坏或异常。2. 电气类（1） 操作员每天对电箱及面盘指示灯进行检查，目视是否正常。（2） 操作员每天检查各水泵、马达，保证无异常声音。（3） 操作员每年检查一次电气箱里各元件，做到无积灰。（4） 设备科每年检查一次各按钮和微动开关，确认正常有效。3. 油压类（1） 操作员每天检查各润滑油油量，如导轨润滑油油量、丝杆润滑油油量，目视是否在标线范围之内，保证润滑油正常供应。无自动润滑装

14、置的，每天班前班后各加油一次。（2） 操作员每天检查主轴箱夹紧机构是否正常可靠，保证主轴箱运转声音正常。（3） 操作员每周检查一次油泵过滤网，并进行清洗。4. 润滑类（1） 操作员每月对平旋盘四周及底部进行清理，保证无异物。（2） 每月检查各传动联轴器，看是否松动，作必要的调整。铣床点检标准1. 电气操作机构（1） 操作员每班开车前检查电控柜，保证无损坏，功能正常。（2） 操作员每班开车前检查电源开关，保证无损坏，功能正常。（3） 操作员每班开车前检查照明装置，保证正常工作。（4） 操作员每班开车后手动检查各操作按钮，保证工作正常。2. 润滑油指示（1） 操作人员每天检查油箱指示窗口，保证油量

15、足够，不能低于油标线的三分之一。（2） 每月换油一次，保证润滑正常。（3） 每班手动对各导轨表面加油润滑。3. 动力机构（1） 开车前检查电动机外观，保证无损坏。（2） 开车后手试各操作手柄，保证无损坏，确保工作正常。（3） 开车后手试各主轴变速手柄，保证无损坏，确保工作正常。4其他（1）开车前检查工作台表面，保证无异常，无异物。（2）开车前检查机床及周围环境，消除各类设备、人身安全隐患。（3）检查冷却按扭及油管，确保无破损，工作正常。车床操检合一标准要求1 电气开关、操作机构（1） 操作者每班开车前检查电源总开关、按扭开关、开关锁、急停开关，保证无破损，固定无松动。（2） 操作者每班开车前检

16、查手柄、操作杆、手轮，确保无变形、无破损、无缺件、无松动，保证动作灵活、定位可靠、功能正常。2 主传动、润滑机构（1） 开车前，检查主油箱，保证油标视窗无破损、无漏油、视窗清晰，保证油位在视窗范围之内，油位过低时作适当的加油。（2） 操作人员每班开车后，检查主电机，保证无异常声音或异臭味。每月检查一次，保证主电机无破损、固定螺栓无松动，保证配线无松动、无裸线，工作过程中检查主电机有无异常震动或温度过高。（3） 每周检查一次传动皮带，做到无异损、无开列、无抽丝，确保松紧度合适，无打滑、无异响。（4） 每周检查传动齿轮，保证无异损、无缺块、无松动，运行过程中检查是否有异响。（5） 每周检查油泵外观

17、，看是否有漏油，固定有无松动。每班检查油压，看床头箱油箱是否有油流动。（6） 每周检查油管，保证无异损、无松动、无漏油。（7） 每班检查床头箱及进给箱，耳听是否有异常响声。（8） 每班检查导轨、丝杠光杆、齿条，确保无研伤、无拉伤、无变形、无扭曲，每班擦拭干净，用机油涂抹一次。3 溜板箱、刀架部分（1） 每班检查箱体，保证无破损、无漏油、无异常响动、视窗清晰，检查油位，过低时适当添加。（2） 每班检查定位标尺，保证无变形、无卡滞、刻度和字体清晰、转动灵活。（3） 每班检查刀架，确保无变形、固定牢靠、定位可靠，每班加油润滑。4. 尾座部分（1） 每班检查尾座无异损、无缺件，每班加油润滑，保证移动灵

18、活、顶尖伸缩灵活。5. 冷却系统（1） 每班检查冷却水泵，保证无异常声响、无异臭味。检查水压、冷却液面，看出水口流量是否正常，液面过低时，适当添加冷却液。（2） 每周检查外观及配线，保证无破损、固定螺栓无松动，配线无松动、无裸线。钻床操检合一标准要求1. 电气开关、操作机构（1）操作者每班开车前检查电源总开关、按扭开关、开关锁、急停开关，保证无破损，固定无松动。（2）操作者每班开车前检查手柄、操作杆、手轮，确保无变形、无破损、无缺件、无松动，保证动作灵活、定位可靠、功能正常。（3） 每班开车前检查调速杆、夹紧杆，保证无破损、无松动、转动灵活。2.主电机及传动系统（1）操作人员每班开车后，检查主

19、电机，保证无异常声音或异臭味。每月检查一次，保证主电机无破损、固定螺栓无松动，保证配线无松动、无裸线，工作过程中检查主电机有无异常震动或温度过高。（2） 每班检查床头箱及进给箱，耳听是否有异常响声。（3） 每班检查导轨、丝杠光杆，确保无研伤、无拉伤、无变形、无扭曲，每班擦拭干净，用机油涂抹一次。（4） 每周检查夹头、套筒，保证无破损、无缺件、无松动、无异响。3.润滑系统（1）每班检查各润滑油压，是否在标线范围之内，液面过低时，适当添加。刨床点检合一标准要求一、清洁 1、每班擦拭各滑动面和导轨面、擦拭工作台及横向、升降 丝杆、擦拭走刀传动机构及刀架。 二、润滑1、各油孔清洁畅通并加注润滑油 2、

20、各导轨面和滑动面及各丝杆加注润滑油 3、检查传动机构油箱体、油面、并加油至标高位置。 三、扭紧 1、检查并紧固压板及镶条螺丝 2、检查并扭紧滑块固定螺丝、走刀传动机构、手轮、工作台支架螺丝、叉顶丝 3、检查扭紧其它部份松动螺丝。 四、调整 1、检查和调整皮带、压板及镶条松紧适宜 2、检查和调整滑块及丝杆合令。 五、维护日维护项目 1、擦拭除尘。 2、检查各部件润滑情况,加注润滑油,以防锈3、检查电器设备是否正常,绝缘性能是否可造。 周保养项目: 1、 擦拭除尘。 2、 检查各润滑点上的供油情况,油点供油是否充足。 3、 检查电控系统的线路是否安全无误。 4、 机床油池内应注30号机械油,注油量

21、约为30公斤, 并定期进行更换,油面高度不低于底座油标的2/3。月保养项目: 1、 擦拭除尘。 2、 检查各润滑点上的供油情况,油点供油是否充足。 3、 检查电控系统的线路是否安全无误。 4、 机床油池内应注30号机械油,注油量约为30公斤, 并定期进行更换,油面高度不低于底座油标的2/3。 5、 过滤润滑油清洗油池或油槽。 6、 过滤液压油,清洗滤油器。 7、 检查电气设备连接是否紧密可靠,线路是否存在氧 化,老化现象,接地是否可靠。换季维护保养 1、擦拭除尘。 2、 检查各润滑点上的供油情况,油点供油是否充足。 3、检查电控系统的线路是否安全无误。 4、机床油池内应注30号机械油,注油量约

22、为30公斤, 并定期进行更换,油面高度不低于底座油标的2/3。 5、过滤润滑油清洗油池或油槽。 6、过滤液压油,清洗滤油器。 7、检查电气设备连接是否紧密可靠,线路是否存在化, 老化现象,接地是否可靠。 8、调整电动机传动带的松紧程度。 9、检查易损零件,注意及时更换。 1.4专职点检培训与考核 开展好点检业务，对点检人员的系统培训工作是极其重要的，因为点检员是设备的直接管理者，是决定推进点检管理成败的关键。因此对专职点检人员必须进行针对性的业务培训，以满足生产不断发展的需要，确保公司生产的安全、顺行。 面对设备老化、劣化加剧的形势，各级领导必须狠抓并推进设备点检员素质的再提高，应增强其专业技

23、能、管理思想和意识及管理业务素质，以进一步提高点检的有效率和提高点检的作业质量，不断减少主作业线故障时间，降低设备维修费用，保持设备功能和精度，确保公司的生产安全顺行。 在专职点检员应知、应会水平测试与技能强化培训及资格确认、发证的基础上，会同教培部门修订切合公司点检实际的专职点检员管理、技能水平的培训大纲，以进一步提高专职点检员队伍的整体素质。同时，定期进行专职点检员的资格升级考试与复证工作，实现对专职点检员资格确认的规范化和动态管理。 针对生产作业在外协承包的设备点检、维护、检修管理中暴露出来的问题，将作业外协中的设备点检人员一并纳入管理轨道，切实抓好这些外协单位参与设备点检人员的水平测试

24、工作，通过水平测试来确定对这些人员的系统培训方案并实施上岗考核，以稳定这些作业外协单元的设备状态，确保公司生产物流的畅通。根据预知状态维修的要求，点检员的上岗点检手段、方法技术、业务素质已显落后。由于点检员的技术水平不一和思想、意识上的差距，若要真正把握设备的运行状态，实现预知状态维修是有难度的。因此，在考虑给点检班组配以适量的在线检测诊断手段的基础上，必须进一步加强对专职点检员的思想和诊断技术的针对性培训。建立专职点检员“资格”和“上岗”双轨制，其内容：今后对专职点检员资格升级不作专门培训，凡符合上岗资格者，可由本人提出申请，地区室（设备车间）推荐，在业绩考察的基础上，参加资格升级考试，成绩

25、合格者并经综合评定后由设备部颁发等级资格确认证书。专职点检员上岗等级资格详见设备部下发的设备系统专职点检员资格培训及升级实施方案。点检员严格按岗位数配置“上岗”，必须获得相应的点检资格确认证书，并与岗位系数挂钩。实行这种制度，可以为不同层次、不同类别的人员提出进取目标，使各类人员的精力集中到创造业绩和提高自身的业务能力上来，从而有效地促进专职点检员的岗位竞争意识，创造良好的点检效果。第二十五条结合设备特点和现行的设备管理制度与管理实际，进一步完善“点检员技能培训教材”（即种表格填写说明），使之成为具有特色的专职点检员培训教材，为今后专职点检员的上岗培训和自学成才创造条件。职责一、公司点检标准化

26、推进委员会职责：负责组织、领导公司点检标准化推进办公室及各设备地区室（设备车间）的点检标准化作业推进工作；负责对公司点检标准化作业推进工作的重大决策及工作计划的审议；负责召开公司点检标准化作业推进工作会议及全体委员会议；审定公司点检标准化作业推进工作中的先进集体及个人的表彰、奖励方案。二、点检标准化作业推进办公室职责：在公司推进委员会的领导下，负责日常的点检标准化推进工作；负责对各设备地区室（设备车间）专职点检员的标准化作业情况进行现场检查；对公司范围内发生的重大设备事故进行调查，及时牵头组织讨论、剖析，提出下一步推进工作方案；推进专职点检员队伍整体素质的再提高，做好“优胜劣汰”工作，优化队伍

27、，把点检员引导到有激励机制的竞争中去，不断提高其自身技能及管理业务素质，充分调动点检员的工作积极性，以创造更好的点检效果；组织实施专职点检员资格确认工作。点检标准化作业的检查与推进一、设备部设备管理室代表公司点检标准化作业推进办公室，每月不定期对（集团）公司设备系统专职点检员的标准化作业情况进行检查与推进，对查出的问题进行通报批评，责成相关单位作出处理意见或向地区室（设备车间）的管理组及相关作业区发出整改通知，限期整改。二对抽查二次违反点检标准化作业的专职点检员作出下岗处理的处分，并与地区室（设备车间）领导的工作业绩挂钩。的三对于今后查到的违反点检标准化作业的专职点检员，作为今后专职点检员资格

28、确认降级的依据之一。四各设备地区室（设备车间）要加强对专职点检员标准化作业的自查，要建立专职点检员的个人档案并记录在案，作为专职点检员业绩考核的依据之一。表彰奖励与处分一、管理引导分配，分配促进管理。各地区室（设备车间）要严字当头，强化点检标准化作业的考核力度，对那些严重违反点检标准化作业，或因点检责任心不强而导致设备事故发生的责任者，除进行通报批评外，还要予以扣奖、下浮岗薪系数、取消专职点检员资格、调离专职点检岗位等严厉的处分。二、以人为本，加强对专职点检员队伍标准化作业意识和优胜劣汰、竞争上岗的教育，对点检队伍实行动态管理，形成竞争机制和氛围。三、树立点检标准化作业中涌现出来优秀点检员典型

29、，给予表彰和奖励，并总结、推广他们的工作经验。第三章 金工一班生产线生产流程2.1普通车床的结构和工作原理 普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。1.传动机构包括定比传动机构和变速机构两部分。（1）卸荷式皮带轮（2）传动齿轮主轴箱中的传动齿轮大多数为直齿，为传动平稳有时采用斜齿。齿轮和传动轴连接的情况有固定，空套，和滑移三种。（3）传动轴的支承结构主轴箱中的传动轴由于

30、转速较高，一般采用向心球轴承或圆锥滚子轴承支承。2.主轴及其轴承主轴前端可装卡盘，用于夹持工件，由其带动旋转。主轴的旋转精度，刚度和抗振性等对工件的加工精度和表面粗糙度有直接影响，因此要求较高。卧式车床主轴支承多采用滚动轴承，一般为前后两点支承，对于尺寸较大的车床主轴，有采用三点支承。卧式车床主轴是空心阶梯轴。内孔用于通过长棒料以及气动，液压等夹紧驱动装置的传动杆，也用于穿入钢棒卸下顶尖。主轴前端有精密的莫氏锥孔，供安装顶尖或心轴用。3.开停和换向装置开停装置用于控制主轴的起动和停止。中型机床多用机械式摩擦离合器实现。换向装置用于改变主轴的旋转方向。如果主轴的开停由电动机直接控制，则主轴换向通

31、常采用改变电动机转向来实现；如果主轴的开停由摩擦离合器，则换向装置由同一离合器和园柱齿轮组成，大部分中型卧式机床采用这种装置。4.制动装置功用是在机床停车过程克服主轴箱中各运动部件惯性，使主轴迅速停止转动，以缩短辅助时间。常用的有闸带式制动器和片式制动器。5.操纵机构用于控制主轴起动，停止，制动，变速，换向以及变换左右罗纹等。6.润滑装置保证机床正常工作和减少零件磨损，对主轴箱中的轴承，齿轮等必须良好润滑。（1） 溅油润滑（2） 油泵供油循环润滑二.进给箱进给箱由以下几个部分组成：变换螺纹导程和进给量的变速机构（包括基本组1和倍增组2）、变换螺纹种类的移换机构4、光杠和丝杠的转换机构3以及操纵

32、机构三溜 板箱1.纵横向机动进给及快速移动的操纵机构纵向、横向机动进给及快速移动由一个手柄集中控制。左右扳动手柄手柄1绕销左右摆动手柄1下部的开口槽就拨动轴3轴向移动轴3通过杠杆7及推杆8使鼓形凸轮9转动凸轮9的曲线槽迫使拨叉10移动操纵轴上的牙嵌式双向离合器M6向相应方向啮合刀架做纵向机动进给如按下手柄1上端的快速移动按钮快速电动机启动刀架快速纵向移动，直到松开按钮前后扳动手柄轴14使鼓形凸轮13转动凸轮13上的曲线槽迫使杠杆12摆动杠杆12通过拨叉11拨动轴上的牙嵌式双向离合器M7向相应方向啮合。如接通光杠或快速电动机刀架向前或向后横向机动进给或快速移动手柄1处于中间位置离合器M6、M7脱

33、开机动进给及快速移动断开2.开合螺母机构功用：接通或断开从丝杠传来的运动。车螺纹时，将开合螺母扣于丝杠上，丝杠通过开合螺母带动溜板箱及刀架。开合螺母结构：由下半螺母和上半螺母组成，两半螺母可沿溜板箱中竖直的燕尾形导轨上下移动。每个半螺母上装有一个圆柱销，它们分别插入固定在手柄轴上的槽盘的两条曲线槽中。3.互锁机构防止过载和发生偶然事故时损坏机床的机构。作用：进给过程中，当进给力过大或刀架移动受到阻碍时，为了避免损坏传动机构，在溜拌箱中设置有安全离合器，使刀架在过载时能自动停止进给，所以亦称为进给的进给的过载保险装置。四刀架用于安装车刀，并由溜板带动其作纵向，横向和斜向进给运动。由床鞍，横向溜板

34、，转盘，刀架溜板和方刀架组成。四普通车床电气控制图1车床的主要结构及运动形式CA8450型普通车床的主要结构如图所示。车床的主运动是工件的旋转运动，它是由主轴通过卡盘或顶尖带动工件旋转。电动机的动力通过主轴箱传给主轴，主轴一般只要单方向的旋转运动，只有在车螺纹时才需要用反转来退刀。CA8450用操纵手柄通过摩擦离合器来改变主轴的旋转方向。车削加工要求主轴能在很大的范围内调速，普通车床调速范围一般大于70。主轴的变速是靠主轴变速箱的齿轮等机械有级调速来实现的，变换主轴箱外的手柄位置，可以改变主轴的转速。进给运动是溜板带动刀具作纵向或横向的直线移动，也就是使切削能连续进行下去的运动。所谓纵向运动是

35、指相对于操作者的左右运动，横向运动是指相对于操作者的前后运动。车螺纹时要求主轴的旋转速度和进给的移动距离之间保持一定的比例，所以主运动和进给运动要由同一台电动机拖动，主轴箱和车床的溜板箱之间通过齿轮传动来联接，刀架再由溜板箱带动，沿着床身导轨作直线走刀运动。车床的辅助运动包括刀架的快进与快退，尾架的移动与工件的夹紧与松开等。为了提高工作效率，车床刀架的快速移动由一台单独的进给电动机拖动。2电气线路分析1 主电路分析在主电路中，M1为主轴电动机，拖动主轴的旋转并通过传动机构实现车刀的进给。主轴电动机M1的运转和停止由接触器KM1的三个常开主触点的接通和断开来控制，电动机M1只需作正转，而主轴的正

36、反转是由摩擦离合器改变传动链来实现的。电动机M1的容量小于10KW，所以采用直接启动。M2为冷却泵电动机，进行车削加工时，刀具的温度高，需用冷却液来进行冷却。为此，车床备有一台冷却泵电动机拖动冷却泵，喷出冷却液，实现刀具的冷却。冷却泵电动机M2由接触器KM2的主触点控制。M3为快速移动电动机，由接触器KM3的主触点控制。M2、M3的容量都很小，分别加装熔断器FU1和FU2作短路保护。热继电器FR1和FR2分别作M1和M2的过载保护，快速移动电动机M3是短时工作的，所以不需要过载保护。带钥匙的低压短路器QF是电源总开关。2控制电路分析控制电路的供电电压是127V，通过控制变压器TC将380V的电

37、压降为127V得到。控制变压器的一次侧由FU3作短路保护，二次侧由FU6作短路保护。（1）电源开关的控制电源开关是带有开关锁SA2的低压断路器QF，当要合上电源开关时，首先用开关钥匙将开关锁SA2右旋，再扳动断路器QF将其合上。若用开关钥匙将开关锁SA2左旋，其触点SA2（1-11）闭合，QF线圈通电，断路器QF将自动跳开。若出现误操作，又将QF合上，QF将在0.1s内再次自动跳闸。由于机床的电源开关采用了钥匙开关，接通电源时要先用钥匙打开开关锁，再合断路器，增加了安全性，同时在机床控制配电盘的壁龛门上装有安全行程开关SQ2，当打开配电盘壁龛门时，行程开关的触点SQ2（1-11）闭合，QF的线

38、圈通电，QF自动跳闸，切除机床的电源，以确保人身安全。（2）主轴电动机M1的控制SB2是红色蘑菇型的停止按钮，SB1是绿色的启动按钮。按一下启动按钮SB1，KM1线圈通电吸合并自锁，KM1的主触点闭合，主轴电动机M1启动运转。按一下SB2，接触器KM1断电释放，其主触点和自锁触点都断开，电动机M1断电停止运行。（3）冷却泵电动机的控制当主轴电动机启动后，KM1的常开触点KM1（8-9）闭合，这时若旋转转换开关SA1使其闭合，则KM2线圈通电，其主触点闭合，冷却泵电动机M2启动，提供冷却液。当主轴电动机M1停车时，KM1（8-9）断开，冷却泵电动机M2随即停止。M1和M2之间存在联锁关系。（4）

39、快速移动电动机M3的控制快速移动电动机M3是由接触器KM3进行的点动控制。按下按钮SB3，接触器KM3线圈通电，其主触点闭合，电动机M3启动，拖动刀架快速移动；松开SB3，M3停止。快速移动的方向通过装在溜板箱上的十字手柄扳到所需要的方向来控制。（5）SQ1是机床床头的挂轮架皮带罩处的安全开关。当装好皮带罩时，SQ1（1-2）闭合，控制电路才有电，电动机M1、M2、M3才能启动。当打开机床床头的皮带罩时，SQ1（1-2）断开，使接触器KM1，KM2、KM3断电释放，电动机全部停止转动，以确保人身安全。3照明和信号电路的分析照明电路采用36V安全交流电压，信号回路采用6.3V的交流电压，均由控制

40、变压器二次侧提供。FU5是照明电路的短路保护，照明灯EL的一端必须保护接地。FU4为指示灯的短路保护，合上电源开关QF，指示灯HL亮，表明控制电路有电。3电气线路安装步骤1CA8450普通车床的主要的电气设备表1列出了CA8450普通车床的主要的电气设备。2CA8450普通车床电气线路的安装步骤（1）按电气元件明细表配齐电气设备和电气元件，并逐个对其校验。（2）分别将热继电器FR1、FR2的整定电流整定到15.4A和0.32A。（3）根据电动机的功率选配主电路的联接导线。（4）根据具体情况按照安装规程设计电源开关和电气控制箱的安装尺寸及电线管的走向。（5）根据电气控制图给各元件和联接导线作好编

41、号标志，给接线板编号。（6）安装控制箱，接线经检查无误后，通入三相电源对其校验。（7）将联接导线穿管后，找出各线端并作标记，明敷安装电线管。引入车床的导线用软管加以保护。（8）安装按钮、行程开关、转换开关和照明灯、指示灯。（9）安装电动机并接线。（10）安装接地线。（11）测试绝缘电阻。（12）清理安装场地。（13）全面检查接线和安装质量。（14）通电试车并观察电动机的转向是否符合要求。（15）安装传动装置，试车并全面检查各电气元件、线路、电动机及传动装置的工作情况是否正常，否则应立即切断电源进行检查，待调整或修复后方能再次通电试车。2.2普通车床操作规程1.开车前的检查1.1 根据机床润滑图

42、表加注合适的润滑油脂。1.2 检查各部电气设施、手柄、传动部位、防护、限位装置齐全、可靠、灵活。1.3 各档应在零位，皮带松紧应符合要求。1.4 床面上准直接存放金属物件，以免损坏床面。1.5 被加工的工件无泥砂，防止泥砂掉入拖板内磨坏导轨。1.6 未夹工件前必须进行空车试运转，确认一切正常后，方能装上工件。2.操作程序2.1 上好工件，先起动润滑油泵，使油压达到机床的规定，方可开动。2.2 调整交换齿轮架、调挂轮时，必须切断电源，调好后所有螺栓必须紧固，扳手应及时取下，并脱开工件试运转。2.3 装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工件的浮动物件。2.4 机床的尾架、摇柄等按加工需要调整到适当位置

43、，并紧固或夹紧。2.5 工件、刀具、夹具必须装卡牢固，浮动力具必须将引刀部份伸入工件，方可启动机床。2.6 使用中心架或跟刀架时，必须调好中心，并有良好的润滑和支承触面。2.7 加工长料时，主轴后面伸出的部份上宜过大，若过长应装上托料架，并挂危险标记。2.8 进刀时，刀要缓慢接近工件，避免碰击；拖板来回的速度要均匀。换刀时，刀具与工件必须保持适当距离。2.9 切削车刀必须紧固，车刀伸出长段一般上超过刀厚度的2.5 倊。2.10 加工偏心件时，必须有适当的配重，使卡盘重心平衡，车速要适当。2.11 卡盘卡超出机身以外的工件，必须有防护措施。2.12 对刀调整必须缓慢，当刀尖离工件加工部位4060 毫米时，应改用手动或工作进给，上准快速进给直接吃刀。2.13 用锉刀打光工件时，应将刀架退至安全位置，操作者应面向卡盘，右手在前，左手在后。表面有键槽、方孔的工件禁止用锉刀加工。2.14 用砂布打光工件的同时，操作者按上述规定的姿势，两手拉着砂布两头进行打光。禁止用手指夹持砂布打磨内孔。2.15 自动走刀时，应将小刀架调到与底座平齐，以防底座碰到卡盘。2.16 切断大、重工件或材料时，应