液压系统常见故障诊断.docx

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1、液压系统常见故障诊断标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师 液压系统常见故障的诊断及消除方法 液压系统常见故障的诊断及消除方法 5.1 常见故障的诊断方法 液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解

2、到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。 5.1.1 简易故障诊断法 简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下： 1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后

3、液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。 2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。 3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。 4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。 总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。 5.1.2 液压系统原理图分析法 根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人

4、们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手，也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。 5.1.3 其它分析法 液压系统发生故障时，往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了避免盲标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师目性，人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设

5、计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。 5.2 系统噪声、振动大的消除方法 表10 系统噪声、振动大的消除方法 故障现象及原因 动，引起管路、联接 油箱共振 2.泵不要装在油箱上，应将电动机和泵单独装在底座上，和油箱分开 3.加大液压泵，降低电动机转数 4.在泵的底座和油箱下面塞进防振材料 5.选择低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中 2.阀弹簧所引起1.改变弹簧的安装位置 的系统共振 2.改变弹簧的刚度 3.把溢流阀改成外部泄油形式 4.采用遥控的溢流阀 5.完全排出回路中的空气 6.改变管道的长短、粗细、材质、厚度等 7.增加管夹使管道不致振动 8.在管道

6、的某一部位装上节流阀 3.空气进入液压1.很好地排出空气 冲击噪声 5.油箱有共鸣声 1.增厚箱板 2.在侧板、底板上增设筋板 3.改变回油管末端的形状或位置 6.阀换向产生的1.降低电液阀换向的控制压力 2.在控制管路或回油管路上增设节流阀 3.选用带先导卸荷功能的元件 4.采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向 7.溢流阀、卸荷1.适当处装上节流阀 缸引起的振动 2.可对液压缸活塞、密封衬阀、液控单向阀、2.改变外泄形式 垫涂上二硫化钼润滑脂即可 平衡阀等工作不3.对回路进行改造 良，引起的管道4.增设管夹 振动和噪声 消除方法 故障现象及原因 烈流动的噪声 许范围内 2.少用弯头多

7、采用曲率小的弯管 3.采用胶管 4.油流紊乱处不采用直角弯头或三通 5.采用消声器、蓄能器等 消除方法 1.泵中噪声、振1.在泵的进、出油口用软管4.管道内油流激1.加粗管道，使流速控制在允 5.3 系统压力不正常的消除方法 表11 系统压力不正常的消除方法 故障现象及原因 压力不足 溢流阀旁通阀损坏 减压阀设定值太低 消除方法 修理或更换 重新设定 标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师集成通道块设计有误 减压阀损坏 泵、马达或缸损坏、内泄大 油中混有空气 溢流阀磨损、弹簧刚性差 压力不稳定 油液污染、堵塞阀阻尼孔 蓄能器或充气阀失效 泵、马达或缸磨损 减压阀、溢流阀或

8、卸荷阀设定值不对 压力过高 变量机构不工作 减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏 重新设计 修理或更换 修理或更换 堵漏、加油、排气 修理或更换 清洗、换油 修理或更换 修理或更换 重新设定 修理或更换 清洗或更换 5.4 系统动作不正常的消除方法 表12 系统动作不正常的消除方法 故障现象及原因 电磁阀中电磁铁有故障 限位或顺序装置不工作或调得不对 系统压力正常执行元件无动作 机械故障 没有指令信号 放大器不工作或调得不对 阀不工作 缸或马达损坏 泵输出流量不足或系统泄漏太大 油液粘度太高或太低 阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵执行元件动作太慢 塞 外负载过大 放大器失灵或调得不对 阀芯卡涩 缸或

9、马达磨损严重 压力不正常 油中混有空气 指令信号不稳定 动作不规则 放大器失灵或调得不对 传感器反馈失灵 阀芯卡涩 缸或马达磨损或损坏 消除方法 排除或更换 调整、修复或更换 排除 查找、修复 调整、修复或更换 调整、修复或更换 修复或更换 检查、修复或更换 检查、调整或更换 清洗、调整 检查、调整 调整修复或更换 清洗、过滤或换油 修理或更换 见5.3节消除 加油、排气 查找、修复 调整、修复或更换 修理或更换 清洗、滤油 修理或更换 标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师 5.5 系统液压冲击大的消除方法 表13 系统液压冲击大的消除方法 现象及原因 换向时产生冲击

10、消除方法 换向时瞬时关闭、开启，1.延长换向时间 造成动能或势能相互转换2.设计带缓冲的阀芯 时产生的液压冲击 液压缸运动时，具有很大液压缸在运动中突然被制的动量和惯性，突然被制动所产生的液压冲击 动，引起较大的压力增值故产生液压冲击 液压缸运动时产生的动量和惯性与缸体发生碰撞，引起的冲击 3.加粗管径、缩短管路 1.液压缸进出油口处分别设置，反应快、灵敏度高的小型安全阀 2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力，或适当提高系统背压 3.液压缸附近安装囊式蓄能器 1.在液压缸两端设缓冲装置 2.液压缸进出油口处分别设置反应快，灵敏度高的小型溢流阀 3.设置行程阀 液压缸到达终点时产生的液压冲击

11、5.6 系统油温过高的消除方法 表14 系统油温过高的消除方法 故障现象及原因 1.设定压力过高 元件工作不良 3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短 重新调定，延长卸压时间 4.阀的漏损大，卸荷时间短 流 6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏换油、修理、更换液压泵 量，使泵壳温度升高 7.油箱内油量不足 8.油箱结构不合理 9.蓄能器容量不足或有故障 加油，加大油箱 改进结构，使油箱周围温升均匀 换大蓄能器，修理蓄能器 修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀 5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢变更回路，采用卸荷阀、变量泵 适当调整压力 消除方法 2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸

12、荷回路的改正各元件工作不正常状况 10.需要安装冷却器，冷却器容量不足，冷却安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，器有故障，进水阀门工作不良，水量不足，油修理阀门，增加水量，修理调温装置 温自动调节装置有故障 11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高 进行适当调整 12.管路的阻力大 13.附近热源影响，辐射热大 采用适当的管径 采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液 6 液压件常见故障及处理 6.1 液压泵常见故障及处理 标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师表15 液压泵常见故障及处理 故障现象 输油 原因分析 1） 未接通

13、电源 2） 电气线路及元件故障 电动机发热跳闸 闷泵 孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流 3） 泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵 4） 电动机故障 泵轴或电动机轴上无连接键 1） 更换键 1） 折断 2） 漏装 泵内部滑动副卡死 1） 配合间隙太小 1） 拆开检修，按要求选配间隙 2） 更换零件，重新装配，使配合2） 补装键 1） 调节溢流阀压力值 3） 检修单向阀 1） 溢流阀调压过高，超载荷后2） 检修阀闷 2） 溢流阀阀芯卡死阀芯中心油4） 检修或更换电动机 消除方法 检查电气并排除故障 泵不1.泵不转 电动机轴未转动 2） 零件精度差，装配质量差，间隙达到要求 齿轮与轴同轴度偏差太

14、大；柱塞头3） 检查油质，过滤或更换油液 部卡死；叶片垂直度差；转子摆差4） 检查冷却器的冷却效果，检查太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕油箱油量并加油至油位线 受力后断裂而卡死 3） 油液太脏 4） 油温过高使零件热变形 5） 泵的吸油腔进入脏物而卡死 2.泵反转 电动机转向不对 1） 电气线路接错 2） 泵体上旋向箭头错误 3.泵轴仍泵轴内部折断 可转动 1） 轴质量差 2） 泵内滑动副卡死 4.泵不吸油箱油位过低 油 吸油过滤器堵塞 泵吸油管上阀门未打开 泵或吸油管密封不严 细长并弯头太多 加油至油位线 清洗滤芯或更换 检查打开阀门 检查和紧固接头处，紧固泵盖涂上油脂，或先向泵吸油口灌油 1

15、） 检查原因，更换新轴 2） 处理见本表1 1） 纠正电气线路 2） 纠正泵体上旋向箭头 5） 拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器 泵吸油高度超标准且吸油管螺钉，在泵盖结合处和接头连接处吸油过滤器过滤精度太高，降低吸油高度，更换管子，减标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师或通油面积太小 油的粘度太高 少弯头 选择合的过滤精度，加大滤油叶片泵叶片未伸出，或卡死 器规格 叶片泵变量机构动作不灵，检查油的粘度，更换适宜的油使偏心量为零 液，冬季要检查加热器的效果 柱塞泵变量机构失灵，如加拆开清洗，合理选配间隙，检工精度差，装配不良，配合间隙太查油质，过滤或更换油液 小，泵内部摩

16、擦阻力太大，伺服活更换或调整变量机构 塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通拆开检查，修配或更换零件，向变量机构的个别油道有堵塞以合理选配间隙；过滤或更换油液；及油液太脏，油温太高，使零件热检查冷却器效果；检查油箱内的油变形等 位并加至油位线 柱塞泵缸体与配油盘之间不更换弹簧 密封 拆开清洗重新装配 叶片泵配油盘与泵体之间不密封 泵噪1.吸空现吸油过滤器有部分堵塞，吸清洗或更换过滤器 声大 象严重 油阻力大 吸油管距油面较近 低 泵和吸油管口密封不严 油的粘度过高 吸油过滤器通过面积过小 足或有故障 油箱上空气过滤器堵塞 泵轴油封失效 适当加长调整吸油管长度或位置 高度 检查连接处和结合面的密封，并紧

17、固 度 更换通油面积大的滤器 修理或更换辅助泵 清洗或更换空气过滤器 更换 2.吸入气油液中溶解一定量的空气，在油箱内增设隔板，将回油经泡 在工作过程中又生成的气泡 回油涡流强烈生成泡沫 管道内或泵壳内存有空气 过隔板消泡后再吸入，油液中加消泡剂 吸油管与回油管要隔开一定距进行空载运转，排除空气 加长吸油管，往油箱中注油使其液面升高 3.液压泵泵内轴承磨损严重或破损 运转不良 泵内部零件破损或磨损 吸油位置太高或油箱液位太降低泵的安装高度或提高液位泵的转速太高 检查油质，按要求选用油的粘非自吸泵的辅助泵供油量不控制在最高转速以下 吸油管浸入油面的深度不够 离，回油管口要插入油面以下 拆开清洗，

18、更换 1） 更换定子圈 标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师1） 定子环内表面磨损严重 2） 齿轮精度低，摆差大 2） 研配修复或更换 4.泵的结困油严重产生较大的流量脉1） 改进设计，提高卸荷能力 构因素 动和压力脉动 1） 卸荷槽设计不佳 2） 加工精度差 2） 提高加工精度 拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液 变量泵变量机构工作不良拆开清洗，修理，重新装配达隙过小，加工精度差，油液太脏等） 到性能要求，过滤或更换油液 双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。 5.泵安装泵轴与电动机轴同轴度差 不良 并有松动 泵出1.容积效泵内部滑动零件磨损严重 油量不

19、足 率低 2） 齿轮端面与测板磨损严重 磨损严重 重 损严重 泵装配不良 1） 重新装配，按技术要求选配间1） 定子与转子、柱塞与缸体、隙 齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间2） 重新拧紧螺钉并达到受力均匀 隙太大 2） 叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或有松动 3） 叶片和转子反装 油的粘度过低更换油液，检查油温过高原因，油温过高） 2.泵有吸参见本表1、2。 气现象 3.泵内部参见本表4。 机构工作不良 4.供油量非自吸泵的辅助泵供油量不足或修理或更换辅助泵 不足 重新安装达到技术要求，同轴重新安装达到技术要求，并用顶丝紧固联轴器 拆开清洗，修理和更换 2） 研磨修理工理或更换 4） 更换

20、柱塞并配研到要求间隙，5） 研磨两端面达到要求，清洗后联轴器安装不良，同轴度差度一般应达到0.1mm以内 1） 叶片泵配油盘端面磨损严重 1） 研磨配油盘端面 3） 齿轮泵因轴承损坏使泵体孔3） 更换轴承并修理 4） 柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严清洗后重新装配 5） 柱塞泵配油盘与缸体端面磨重新装配 3） 纠正方向重新装配 提出降温措施 参见本表1、2。 参见本表4。 有故障 标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师压力1.漏油严参见本表1。 不足或压重 力升不高 2.驱动机电动机输出功率过小 构功率过1） 设计不合理 小 2） 电动机有故障 参见本表1。 1） 核算电动机功率

21、，若不足应更换 2） 检查电动机并排除故障 机械驱动机构输出功率过小 核算驱动功率并更换驱动机构 3.泵排量造成驱动机构或电动机功率不足 重新计算匹配压力，流量和功率，选得过大或压力调得过高 压力1.泵有吸参见本表1、2。 不稳定，流气现象 量不稳定 2.油液过个别叶片在转子槽内卡住或伸出过滤或更换油液 脏 不良 困难 大，造成高压油向低压腔流动 小，造成卡住或伸出困难 个别柱塞与缸体孔配合间隙过大，造成漏油量大 4.泵的结参见本表4。 构因素 5.供油量非自吸泵的辅助泵有故障 波动 异常1.装配不间隙选配不当拆开清洗，测量间隙，重新配发热 良 体、叶片与转子槽、定子与转子、研达到规定间隙 齿

22、轮与测板等配合间隙过小，造成拆开清洗，重新装配，达到技滑动部件过热烧伤） 术要求 装配质量差，传动部分同轴拆开检查，更换轴承，重新装度未达到技术要求，运转时有别劲配 现象 1） 安装好回油管 轴承质量差，或装配时被打2） 清洗管道 坏，或安装时未清洗干净，造成运3） 更换管子，减少管头 转时别劲 经过轴承的润滑油排油口不畅通 1） 回油口螺塞未打开 2） 安装时油道未清洗干净，有脏物堵住 使之合理 参见本表1、2。 3.泵装配个别叶片在转子槽内间隙过拆开清洗，修配或更换叶片，合理选配间隙 修配后使间隙达到要求 个别叶片在转子槽内间隙过修配，使叶片运动灵活 参见本表4。 修理或更换辅助泵 标签：

23、机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师3） 安装时回油管弯头太多或有压扁现象 2.油液质油液的粘-温特性差，粘度变按规定选用液压油 量差 化大 不良 油液污染严重 3.管路故泄油管压扁或堵死 障 排油要求 吸油管径细，吸油阻力大 4.受外界外界热源高，散热条件差 条件影响 5.内部泄参见本表1。 漏大，容积效率过低而发热 轴封1.安装不密封件唇口装反 漏油 良 骨架弹簧脱落 翻开，使弹簧脱落 密封唇部粘有异物 伤 油封装斜了 1） 沟槽内径尺寸太小 2） 沟槽倒角过小 装配时造成油封严重变形 密封唇翻卷 1） 轴倒角太小 2） 轴倒角处太粗糙 2.轴和沟轴加工错误 良 位磨损，

24、发热 口拉伤，弹簧脱落 1） 检查尺寸，换轴。油封处的公2） 重新加工轴的倒角 4） 重新加工达到图纸要求 槽加工不1） 轴颈不适宜，使油封唇口部差常用h8 2） 轴倒角不合要求，使油封唇3） 重新修磨，消除磨削痕迹 3） 轴颈外表有车削或磨削痕迹 更换泵盖，修配沟槽达到配合4） 轴颈表面粗糙使油封唇边磨要求 损加快 更换合格的油液清洗油箱内部 油中含有大量水分造成润滑更换油液 清洗更换 加粗管径、减少弯头、降低吸油阻力 清除外界影响，增设隔热措施 参见本表1。 泄油管管径太细，不能满足更改设计，更换管子 拆下重新安装，拆装时不要损坏唇部若有变形或损伤应更换 2） 重新安装 更换后重新安装 工

25、 2） 按规定重新加工 检查沟槽尺寸及倒角 检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角处，装配时在轴倒角处涂上油脂 1） 轴的倒角不适当，密封唇口1） 按加工图纸要求重新加工 2） 装轴时不小心，使弹簧脱落 取下清洗，重新装配 密封唇口通过花键轴时被拉1） 检查沟槽尺寸，按规定重新加标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师沟槽加工错误 1） 沟槽尺寸过小，使油封装斜 2） 沟槽尺寸过大，油从外周漏出 3） 沟槽表面有划伤或其他缺陷，油从外周漏出 3.油封本油封质量不好，不耐油或对液压油更换相适应的油封橡胶件 身有缺陷 相容性差，变质、老化、失效造成漏油 4.容积效参见本表1。

26、 率过低 5.泄油孔泄油孔被堵后，泄油压力增加，造清洗油孔，更换油封 被堵 成密封唇口变形太大，接触面增加，摩擦产生热老化，使油封失效，引起漏油 6.外接泄泄油困难，泄油压力增加 油管径过细或管道过长 7.未接泄泄油管未打开或未接泄油管 油管 打开螺塞接上泄油管 适当增大管径或缩短泄油管长度 参见本表1。 6.2 液压马达常见故障及处理 表16 液压马达常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 1） 找出原因，进行调整 2） 清洗或更换滤芯 吸油通畅 气侵入 5） 选择粘度小的油液 转1.液压泵1） 电动机转速不够 速低转矩供油量不2） 吸油过滤器滤网堵塞 小 足 小造成吸油困难 内部 5

27、） 油的粘度过大 内泄增大 2.液压泵1） 液压泵效率太低 不足 障 细） 1） 检查液压泵故障，并加以排除 调高压力 少长度 更换油液或密封 3） 油箱中油量不足或吸油管径过3） 加足油量、适当加大管径，使4） 密封不严，不泄漏，空气侵入4） 拧紧有关接头，防止泄漏或空6） 液压泵轴向及径向间隙过大、6） 适当修复液压泵 输出油压2） 溢流阀调整压力不足或发生故2） 检查溢流阀故障，排除后重新3） 油管阻力过大 更换孔径较大的管道或尽量减4） 油的粘度较小，内部泄漏较大 4） 检查内泄漏部位的密封情况，标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师3.液压马1） 液压马达结合面

28、没有拧紧或密1） 拧紧接合面检查密封情况或更达泄漏 封不好，有泄漏 严重 4.失效 漏 漏 泄1.内部泄1） 配油盘磨损严重 2） 轴向间隙过大 间隙过大 4） 弹簧疲劳 5） 柱塞与缸体磨损严重 2.外部泄1） 油端密封，磨损 漏 2） 盖板处的密封圈损坏 4） 管接头密封不严 噪 声 换密封圈 换零件 1） 检查配油盘接触面，并加以修复 围 3） 修磨缸体及配油盘端面 4） 更换弹簧 5） 研磨缸体孔、重配柱塞 1） 更换密封圈并查明磨损原因 2） 更换密封圈 4） 拧紧管接头 2） 液压马达内部零件磨损，泄漏2） 检查其损伤部位，并修磨或更配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用 检查、更换支承弹

29、簧 3） 配油盘与缸体端面磨损，轴向2） 检查并将轴向间隙调至规定范3） 结合面有污物或螺栓未拧紧 3） 检查、清除并拧紧螺栓 1） 密封不严，有空气侵入内部 1） 检查有关部位的密封，紧固各2） 液压油被污染，有气泡混入 连接处 3） 联轴器不同心 4） 液压油粘度过大 6） 叶片已磨损 现象 8） 定子磨损 2） 更换清洁的液压油 3） 校正同心 5） 修磨缸孔。重配柱塞 7） 进行修整 8） 进行修复或更换。如因弹簧过硬造成磨损加据，则应更换刚度较小的弹簧 5） 液压马达的径向尺寸严重磨损 4） 更换粘度较小的油液 7） 叶片与定子接触不良，有冲撞6） 尽可能修复或更换 6.3 液压缸常

30、见故障及处理 表7 液压缸常见故障及处理 故障现象 活1.压力油液未进入液压缸 塞杆不不足 能动作 1） 换向阀未换向 2） 系统未供油 虽有油，但没有压力 阀有故障 松脱，密封件损坏严重 压力达不到规定值 原因分析 消除方法 1）检查换向阀未换向的原因并排除 2）检查液压泵和主要液压阀的故障原因并排除 1） 检查泵或溢流阀的故障原因并排2） 紧固活塞与活塞杆并更换密封件 2） 更换活塞杆 3） 重新调整压力，直至达到要求值 1） 系统有故障，主要是泵或溢流除 2） 内部泄漏严重，活塞与活塞杆1） 更换密封件，并正确安装 标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师1） 密封件

31、老化、失效，密封圈唇4） 检查原因并排除 口装反或有破损 2） 活塞环损坏 3） 系统调定压力过低 4） 压力调节阀有故障 5） 通过调整阀的流量过小，液压缸内泄漏量增大时，流量不足，造成压力不足 2.压力液压缸结构上的问题 要求但起，工作面积不足，故不能启动 作 回路被活塞堵住 活塞杆移动“别劲” 配合间隙过小 的配合间隙过小 3） 液压缸装配不良 液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通，回油路上的调速阀节流口调节过小或连通回油的换向阀未动作 速1.内泄密封件破损严重 度达不漏严重 油的粘度太低 到规定值 油温过高 2.外载设计错误，选用压力过低 预定值大 3.活塞加精度差，

32、缸筒孔锥度和圆度检查零件尺寸，更换无法修复的零件 移动时超差 “别劲” 装配质量差 度差 2） 液压缸与工作台平行度差 3） 活塞杆与导向套配合间隙过小 4.脏物油液过脏 进入滑防尘圈破损 5） 调整阀的通过流量必须大于液压缸内泄漏量 1） 端面上要加一条通油槽，使工作2） 缸筒的进出油口位置应与活塞端1） 检查配合间隙，并配研到规定值 2） 检查配合间隙，修刮导向套孔，3） 重新装配和安装，不合格零件应检查原因并消除 已达到1） 活塞端面与缸筒端面紧贴在一液体迅速流进活塞的工作端面 仍不动2） 具有缓冲装置的缸筒上单向阀面错开 1） 缸筒与活塞，导向套与活塞杆达到要求的配合间隙 2） 活塞杆

33、与夹布胶木导向套之间更换 更换密封件 更换适宜粘度的液压油 检查原因并排除 核算后更换元件，调大工作压力 荷过大 工艺和使用错误，造成外载比按设备规定值使用 1） 按要求重新装配 2） 按照要求重新装配 达到要求的配合间隙 1） 活塞、活塞杆与缸盖之间同轴3） 检查配合间隙，修刮导向套孔，过滤或更换油液 更换防尘圈 标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师动部位 装配时未清洗干净或带入脏物 拆开清洗，装配时要注意清洁 5.活塞缓冲调节阀的节流口调节过小，缓冲节流阀的开口度要调节适在端部在进入缓冲行程时，活塞可能停止或宜，并能起到缓冲作用 行程时速度急剧下降 剧下降 过小 缸

34、盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过小 6.活塞缸筒内径加工精度差，表面粗修复或更换缸筒 移动到糙，使内泄量增大 中途发缸壁胀大，当活塞通过增大部现速度位时，内泄漏量增大 变慢或停止 液1.液压参见本表3。 压缸产缸活塞生爬行 杆运动“别劲” 2.缸内新液压缸，修理后的液压缸或空载大行程往复运动，直到把空进入空设备停机时间过长的缸，缸内有气或气排完 气 液压缸管道中排气未排净 空气 先用油脂封住结合面和接头处，接头拧紧 缸内部形成负压，从外部吸入若吸空情况有好转，则把紧固螺钉和从缸到换向阀之间管道的容积可在靠近液压缸的管道中取高处比液压缸内容积大得多，液压缸工作加排气阀。拧开排气阀，活塞在

35、全行时，这段管道上油液未排完，所以空程情况下运动多次，把气排完后再把气也很难排净 排气阀关闭 泵吸入空气 参见液压泵故障的消除对策 油液中混入空气参见液压泵故障的消除对策 故障） 缓1.缓冲缓冲调节阀的节流口开口过小 将节流口调节到合适位置并紧固 冲装置作用过缓冲柱塞“别劲”拆开清洗适当加大间隙，不合格故障 度 缓冲环间隙太小，活塞倾斜或偏心） 的零件应更换 在柱塞头与缓冲环之间有脏物 修去毛刺和清洗干净 固定式缓冲装置柱塞头与衬套适当加大间隙 之间间隙太小 2.缓冲缓冲调节阀处于全开状态 作用失惯性能量过大 灵 缓冲调节阀不能调节 调节到合适位置并紧固 应设计合适的缓冲机构 修复或更换 参见

36、本表3。 更换缸筒 适当加大节流孔直径 速度急固定式缓冲装置中节流孔直径适当加大间隙 单向阀处于全开状态或单向阀检查尺寸，更换锥阀芯或钢球，标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师阀座封闭不严 更换弹簧，并配研修复 活塞上密封件破损，当缓冲腔更换密封件 压力升高时，工作液体从此腔向工作修复或更换 压力一侧倒流，故活塞不减速 镶在缸盖上的缓冲环脱落 缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜 3.缓冲加工不良，如缸盖，活塞端面对每个零件均仔细检查，不合格行程段的垂直度不合要求，在全长上活塞与的零件不准使用 出现“爬缸筒间隙不匀，缸盖与缸筒不同心：重新装配确保质量 行” 缸筒内径与缸盖中心线

37、偏差大，活塞与螺帽端面垂直度不合要求造成活塞杆挠曲等 装配不良，如缓冲柱塞与缓冲环相配合的孔有偏心或倾斜等 有1.装配液压缸装配时端盖装偏，活塞拆开检查，重新装配 外泄漏 不良 杆与缸筒不同心，使活塞杆伸出困拆开检查，重新安装，并更换密难，加速密封件磨损 封件 液压缸与工作台导轨面平行度更换并重新安装密封件 差，使活塞伸出困难，加速密封件磨1）重新安装 损 2）重新安装，拧紧螺钉，使其受力均密封件安装差错，如密封件划匀 伤、切断，密封唇装反，唇口破损或3）按螺孔深度合理选配螺钉长度 轴倒角尺寸不对，密封件装错或漏装 密封压盖未装好 1） 压盖安装有偏差 2） 紧固螺钉受力不匀 3） 紧固螺钉过

38、长，使压盖不能压紧 2.密封保管期太长，密封件自然老化更换 件质量失效 问题 保管不良，变形或损坏 胶料性能差，不耐油或胶料与油液相容性差 制品质量差，尺寸不对，公差不符合要求 3.活塞活塞杆表面粗糙，活塞杆头部表面粗糙度应为Ra0.2m，并按杆和沟倒角不符合要求或未倒角 槽加工沟槽尺寸及精度不符合要求 更换新缓冲环 柱塞头或衬套内表面上有伤痕 修正 要求倒角 标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师质量差 1） 设计图纸有错误 2） 沟槽尺寸加工不符合标准 3） 沟槽精度差，毛刺多 4.油的用错了油品 粘度过油液中渗有其它牌号的油液 低 5.油温液压缸进油口阻力太大 过高

39、 周围环境温度太高 泵或冷却器等有故障 6.高频紧固螺钉松动 振动 管接头松动 安装位置产生移动 杆拉伤 屑等脏物 1） 按有关标准设计沟槽 2） 检查尺寸，并修正到要求尺寸 3） 修正并去毛刺 更换适宜的油液 检查进油口是否畅通 采取隔热措施 检查原因并排除 应定期紧固螺钉 应定期紧固接头 应定期紧固安装螺钉 面拉伤处 7.活塞防尘圈老化、失效侵入砂粒切清洗更换防尘圈，修复活塞杆表导向套与活塞杆之间的配合太检查清洗，用刮刀修刮导向套内紧，使活动表面产生过热，造成活塞径，达到配合间隙 杆表面铬层脱落而拉伤 6.4 压力阀常见故障及处理 6.4.1 溢流阀常见故障及处理 表18 溢流阀常见故障及

40、处理 故障现象 不上压力 原因分析 主阀芯未清洗干净，油液过脏） 或更换油液 主阀芯在开启位置卡死拆开检修，重新装配；阀盖零件精度低，装配质量差，油液过紧固螺钉拧紧力要均匀；过滤或更脏） 使主阀芯不能复位 2.先导阀故调压弹簧折断 障 调压弹簧未装 锥阀或钢球未装 锥阀损坏 3.远腔口电电磁阀未通电 磁阀故障或滑阀卡死 丝堵而直通电气线路故障 油箱 4.装错 障 消除方法 调1.主阀故障 主阀芯阻尼孔堵塞清洗阻尼孔使之畅通；过滤换油液 主阀芯复位弹簧折断或弯曲，更换弹簧 更换弹簧 补装 补装 更换 检查电气线路接通电源 检修、更换 检修 纠正 清洗，修配间隙达到适宜值 远控口未加电磁铁线圈烧毁

41、或铁芯卡死 更换 进出油口安装错误 轮泵、柱塞泵） 5.液压泵故滑动副之间间隙过大修配间隙到适宜值 标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师叶片泵的多数叶片在转子槽纠正方向 内卡死 叶片和转子方向装反 压1.主阀故障主阀芯锥面封闭性差 力调不高 主阀芯锥面磨损或不圆 锥阀） 2） 阀座锥面磨损或不圆 3） 锥面处有脏物粘住 心 芯不能与阀座严密结合 主阀压盖处有泄漏 2.先导阀故调压弹簧弯曲，或太弱，或更换弹簧 障 长度过短 压1.主阀故障 主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突检修，更换零件，过滤或更换油液 力突然升高 障 然卡死 2.先导阀故先导阀阀芯与阀座结合面突清洗修配或更

42、换油液 然粘住，脱不开 调压弹簧弯曲造成卡滞 压1.主阀故障 主阀芯阻尼孔突然被堵死 力突然下降 清洗，过滤或更换油液 主阀芯工作不灵敏，在关闭检修更换零件，过滤或更换状态突然卡死 更换密封件 主阀盖处密封垫突然破损 2.先导阀故先导阀阀芯突然破裂 障 磁阀故障 压1.主阀故障 主阀芯动作不灵活，有时有检修更换零件，压盖螺钉拧力波动 卡住现象 紧力应均匀 主阀芯阻尼孔有时堵有时通 拆开清洗，检查油质，更换主阀芯锥面与阀座锥面接触油液 不良，磨损不均匀 1） 更换并配研 2） 更换并配研 3） 清洗并配研 4） 修配使之结合良好 拆开检修，更换密封垫，重4） 主阀芯锥面与阀座锥面不同5） 修配使

43、之结合良好 5） 主阀芯工作有卡滞现象，阀新装配，并确保螺钉拧紧力均匀 检修更换清洗，使之达到要锥阀与阀座结合处封闭性差求 更换弹簧 更换阀芯 更换弹簧 调压弹簧突然折断 3.远腔口电电磁铁突然断电，使溢流阀卸荷 检查电气故障并消除 修配或更换零件 标签：机械，cad，仪表仪器，机械设计，机械加工，机械工程师阻尼孔径太大，造成阻尼作适当缩小阻尼孔径 用差 2.先导阀故调压弹簧弯曲 障 损不均匀 调节压力的螺钉由于锁紧螺母松动而使压力变动 振1.主阀故障 主阀芯在工作时径向力不平衡，导1） 检查零件精度，对不符合要动与噪声 致性能不稳定 棱边有毛刺 2） 阀体内粘附有污物，使配合间隙增大或不均匀

44、 2.先导阀故锥阀与阀座接触不良，圆周把封油面圆度误差控制在障 面的圆度不好，粗糙度数值大，造0.0050.01mm以内 成调压弹簧受力不平衡，使锥阀振提高锥阀精度，粗糙度应达荡加剧，产生尖叫声 Ra0.4m 调压弹簧轴心线与端面不够更换弹簧 垂直，这样针阀会倾斜，造成接触提高装配质量 不均匀 调压弹簧在定位杆上偏向一侧 装配时阀座装偏 调压弹簧侧向弯曲 3.系统存在泵吸入空气或系统存在空气 空气 4.阀使用不通过流量超过允许值 当 5.回油不畅 回油管路阻力过高或回油过滤器适当增大管径，减少弯头，回油管堵塞或回油管贴近油箱底面 口应离油箱底面二倍管径以上，更换滤芯 6.远控口管溢流阀远控口至电磁阀之间的管一般管径取6mm较适宜 径选择不当 子通径不宜过大，过大会引起振动 在额定流量范围内使用 排除空气 更换弹簧 求的零件应更换，并把棱边毛刺去2） 检修更换零件 1） 阀体与主阀芯几何精度差，掉 更换弹簧 调压后应把锁紧螺母锁紧 锥阀与锥阀座接触不良，磨修配或更换零件 6.4.2 减压阀常见故障及处理 表19 减压阀常见故障及处理 故障现象 次压力 原因分析 精度低）；主阀弹簧折断，弯曲变换油液 形；阻尼孔堵塞 2.无油源 未向减压阀供油 消除方法 无二1.主阀故障 主阀芯在全闭位置卡死不起1.使用错误