油脂精炼工艺.docx

《油脂精炼工艺.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《油脂精炼工艺.docx（15页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、油脂精炼工艺 油脂精炼工艺 一、油脂精炼工艺的一般过程 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油工艺流程 脱溶 毛 油过滤水化脱胶真空干燥二级食用油 2、国标二级油工艺流程 脱溶 毛 油过滤碱炼脱酸水洗真空干燥二级食用油 3、国标一级油工艺流程 脱溶 毛 油过滤碱炼脱酸水洗真空干燥二级食用油 高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油工艺流程 脱蜡 毛 油过滤脱胶脱酸真空干燥脱色脱臭过滤精制食用油 2、精制冷餐油工艺流程 毛 油过滤脱

2、胶脱酸真空干燥脱色脱臭脱脂精制冷餐油 食品专用油脂精炼工艺流程 酯交换 毛 油过滤脱胶脱酸脱水脱色氢化后脱色分提脱臭 食品专用油脂 二、典型油脂精炼工艺 大豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程 软水 脱溶 过滤毛油预热水化静置沉降分离含水脱胶油干燥 粗炼食用油 1 回收油 油脚处理 富油油脚 贫油油脚 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2，水化温度 9095，加水量为毛油胶质含量的 33.5倍，水化时间3040min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90，操作

3、绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l3 h。 2、精制食用油精炼工艺流程 磷酸 碱液 过滤毛油预热混合油碱比配混合反应脱皂皂脚 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水洗涤软水 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2，碱液浓度1822B，超量碱添加量为理论碱量的1025，有时还先添加油量的005020的磷酸，脱皂温度7082，洗涤温度95左右，软水添加量为油量的1020。吸附脱色温度为8090，操作绝对压力为 2.5 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min左右，活性白土添加量为油量的 2.5

4、5，分离白土时的过滤温度不大于 70。脱色油中p5 ppm、Fe0.1ppm、Cu0.01ppm，不含白土，脱臭温度230左右，操作绝对压力260650Pa，汽提蒸汽通入量816 kgt h，脱臭时间 46 h，柠檬酸添加量为油量的002004，安全过滤温度不高于70。 棉籽油 棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚、胶质和蜡质，品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。 1、粗炼棉清油精炼工艺流程 碱液 软水 过滤毛油预热油碱比配混合反应脱皂洗涤脱水干燥棉清油 皂脚 废水 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2，碱液浓度2028B，超量碱为理论碱的1025，脱皂温度 7095，转鼓冲洗水

5、添加量为 251001h，进油压力0.l0.3 MPa，出油背压力0.10.3 MPa，洗涤温度8590，洗涤水添加量为油2 量的1015，脱水背压力0.15MPa，干燥温度不低于90，操作绝对压力4.0kPa，成品油过滤温度不高于70。 2、精制食用油精炼工艺流程 磷酸 碱液 皂脚 碱液 过滤毛油预热混合油碱比配混合反应脱皂混合 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水洗涤脱皂 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度612B，添加量为油量的 l3，复炼温度7090，出油背压0.15 MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件

6、相近。如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油。脱臭工艺以后的工艺流程为： 软 脂 脱臭棉油冷却结晶养晶过滤 冷餐油 操作条件：冷却结晶温度510，冷却水与油脂温差5左右，结晶时间812 h，养晶时间 1012 h。 菜籽油 菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的26.357。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。 1、粗炼菜油

7、精炼工艺流程 粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。 2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程 碱液 富油皂脚盐析贫油皂脚 过滤毛菜油预热中和静置沉降分离水洗软水 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水 精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 操作条件：碱炼操作温度初温3035，终温6065，碱液浓度16B，超量碱添加量为油量的0.20.25，另加占油量0.5的泡花碱，3 中和时间l h左右，沉降分离时间不小于6 h。碱炼油洗涤温度 8590，第一遍洗涤水为稀盐碱水，添加量为油量的15。以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。脱色时先真空脱水30 min，温度90，操作绝对压力4.0kPa

8、，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的 2.53，脱色温度9095 ，脱色时间 20 min，然后冷却至 70 以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245，操作绝对压力260650Pa，大气冷凝器水温控制在30左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa，通入量为816 kgth，脱臭时间36 h，脱臭结束后及时冷却至 70再过滤。 2、精制菜籽色拉油精炼流程 磷酸 碱液 过滤毛油预热混合油碱比配混合反应脱皂皂脚 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色干燥脱水洗涤软水 菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 操

9、作条件：过滤毛油含杂不大于0.2，碱液浓度1822B，超量碱添加量为理论碱量的1025，有时还先添加油量的0.050.20的磷酸，脱皂温度7082，洗涤温度95左右，软水添加量为油量的1020。连续真空干燥脱水，温度9095，操作绝对压力为 2.5 4.0 kPa。吸附脱色温度为105100，操作绝对压力为 2.5 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 14。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100。脱色油中P5 ppm、Fe0.1ppm、Cu0.01ppm。脱臭温度240260左右，操作绝对压力260650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.52

10、，脱臭时间 40120min，柠檬酸添加量为油量的0.020.04，安全过滤温度不高于70。 米糠油 米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。 碱液 富油皂脚 碱液 富油皂脚 软水 4 过滤毛糠油预处理一次中和分离二次中和分离洗涤 精制糠油过滤冷却结晶蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水 蜡糊 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 操作要点：滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度6070、搅拌15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度1824B，超量碱为理论碱的75%，碱液于15min内加完，搅拌

11、2025min，加热终温7580。到达终温后添加油量的3%4%食盐溶液继续搅拌510min，然后静置沉降1012h。分离皂脚后洗涤，洗涤温度7580，添加油量5%的盐水，然后再以热水洗几遍，直至残皂量50ppm。脱色温度95100，操作绝对压力4.0kPa，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。脱臭温度235250，操作绝对压力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量816kg/th，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度610，结晶时间5070h，过滤温度15。 棕榈油精炼工艺流程 棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富

12、含维生素A和维生素E，带有较深的棕黄色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为 10%左右，高的达30%以上。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。 精制棕榈油精炼工艺流程 碱液 富油皂脚盐析贫油皂脚 过滤毛棕油预热中和静置沉降分离水洗软水 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色脱水 精制棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 2、分提棕榈油精炼工艺流程 工艺流程 软水 油脚 过滤毛油水化分离冷却结晶分离 过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色分离洗涤分离中和 液油 液体棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 过滤蒸馏脱臭过滤

13、吸附脱色分离洗涤分离中和 固脂 5 棕榈固脂 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 工艺流程 磷酸 活性白土 废白土 水蒸气 液体棕油 毛棕油脱胶吸附脱色过滤脱酸/脱臭过滤冷却结晶过滤 棕榈固脂 操作要点：除杂过滤温度不低于50，滤后油含杂不大于0.2。间歇中和初温3035，终温6065，碱液浓度1618B，超量碱占油量0.20.3，中和时间 l h左右；连续中和碱液浓度为 2028B，超量碱占理论碱的 1025，脱皂温度为 7095，转鼓冲洗水为2025Lh，进油压力为0.l0.3MPa、出油背压为0.l0.15MPa、脱皂油洗涤温度为 8590，洗涤水添加量占油量1015、洗涤油

14、残皂不大于50ppm。固脂、液油脱色温度为105110，操作绝对压力2.54.0kPa，时间为15min，活性白土添加量占油量的3。蒸馏脱酸脱臭温度240250，操作绝对压力0.20.4kPa，时间为80100min。冷却结晶温度初温为7080，24 h左右缓冷至终温20，冷却水与油的温差为58，分离时过滤压力不宜高。 棕榈仁油和椰子油 棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主，其次是豆蔻酸，胶质含量较低，特别适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下。 磷酸 白土 毛 油干法脱胶过滤脱酸/脱臭增泽过滤精制成品油 废白土 水蒸气 操作要点：干

15、法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度85的磷酸占油量的0.10.2，搅拌 15 min后加入占油量23的活性白土脱色和进一步吸附脱胶，操作温度为105110，操作绝对压力2.54.0kPa，反应时间1015 min，过滤分离白土温度不高于 70，预处理油要求P5 ppm，Fe0.lppm，Cu0.01ppm。蒸馏脱酸脱臭温度240250，操作绝对压力0.20.4kPa，汽提蒸汽量占油量的14，脱酸脱臭时间 40100 min。 葵花籽油 葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸和油酸，营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质和6 含氧酸，影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗

16、炼和精制食用油两种品级。 1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程 碱液 软水 Al 过滤毛葵油冷却碱 化分离洗涤脱水干燥粗炼葵花籽油 皂蜡 废水 操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9左右，碱液浓度为15B，添加量占油量的1.36%左右，Al23，添加量占油量的0.25%0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为1618，其余操作参阅前述工艺。 2、精制葵花油工艺流程： 磷酸 碱液 过滤毛油预热混合油碱比配混合反应脱皂皂脚 蜡糊过滤冷却结晶蒸馏脱臭过滤吸附脱色干燥脱水洗涤软水 葵花色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 操作要点：操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。 红

17、花籽油、玉米胚油 红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐，油酸、亚油酸含量高，是营养价值较高的油品，可通过精制加工成“营养油”。精炼工艺流程如下，操作要点可参阅菜油色拉油精炼。 磷酸 碱液 过滤毛油预热混合油碱比配混合反应脱皂皂脚 蜡糊过滤冷却结晶蒸馏脱臭过滤吸附脱色干燥脱水洗涤软水 色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 亚麻仁油 亚麻仁油由亚麻籽制取，属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%61%，具有很好的干性，是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含量较高，不少为非亲水性，应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求，需添加辅助剂脱胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。 7 Na3P

18、O4溶液 碱液 皂脚 过滤毛油预热水化中 和分离洗涤软水 粗炼亚麻油 过滤冷却结晶过滤干燥分离 蜡糊 滤渣 废水 操作要点：水化操作温度为2530，磷酸三钠添加量为油量的0.28%0.3%，搅拌30min 后添加碱液中和脱酸，碱液浓度为20B，超量碱占油量的0.06%0.1%，中和反应时间约1h左右，终温控制在6065，沉降分离时间不低于4h。洗涤操作温度为85左右，洗涤水添加量占油量的10%15%，沉降分离废水的时间不小于2h。真空脱水温度为120左右，操作压力低于5 kPa，干燥后将油温冷却至3035，进行第一次过滤，滤压不大于0.2MPa，滤后油冷却至2025结晶32h左右，再过滤脱除蜡

19、质，滤压不大于0.1MPa。 (十)蓖麻油 蓖麻油是含羟基酸的不干性油。蓖麻酸的含量约占脂肪酸组成的87.1%90.4%，广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺织和制革等工业。由于其结构特性，脱胶不宜采用常规水化工艺，多以淡碱脱胶，精制蓖麻油的精炼工艺流程如下。 稀碱液 皂液 软水 过滤毛油预热中和分离洗涤分离废水 精制蓖麻油过滤蒸馏脱臭过滤吸附脱色干燥 水蒸气 废白土 吸附剂 操作要点：稀碱中和操作温度为2535，碱液浓度和添加量参见表8-1，中和搅拌时间为15min左右，终温为左右90，中和结束，添加油量25%的软水溶皂，静置1520min，然后将中层和下层皂水溶

20、液转入皂液罐回收残油，上层半净油转入水洗罐洗涤残皂，洗涤温度为8590，洗涤水添加量占油量的15%25%左右，洗涤至废水酚酞检查合格为止。脱色操作温度为85左右，操作压力2.54.0kPa，脱色时间为20min，活性白土添加量占油量的4%左右。脱臭操作温度为175180，操作压力为0.30.6kPa。汽提蒸汽通量为816kg/th，脱臭时间为5h左右。 表7-4 蓖麻油酸值与碱炼用碱量和碱液浓度的关系 8 毛油酸值 4以下 45 56 7.58.5 1112 1415 15以上 固体烧碱量(占油量%) 0.4 0.450.50 0.500.60 0.700.80 0.901.0 1.201.40 视酸值而定 碱液浓度(B) 45 56 68 68 68 68 1012 9