挤塑工艺学.docx

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1、挤塑工艺学挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法 1、塑料焦烧 塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有： 1）、温度控制超高达到塑料热降解温度； 2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出； 3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解； 4）控温仪表失控或失准，造成高温分解； 5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。 因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行

2、挤压系统的清洗。 2，挤出物塑化不良 在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有： 1）温度控制太低，特别是机头部位； 2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子； 3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化； 4）塑料本身存在质量问题。 针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。 3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是： 1）温度控

3、制过高； 2）塑料受潮有水分； 3）长时间停车，分解塑料未排除干净； 4）自然环境湿度高； 5）缆芯内有水或气化物含量过高。 针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。 4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有： 挤出和牵引速度不稳定； 1）缆芯外径变化太大； 2）挤出温度过高造成挤出量的减少； 3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低； 4）收放线的张力不稳定； 5）模芯选择过大或模芯承线区长度太短而偏芯； 6）模间距选择不合适； 7）挤出机头的温度不均

4、匀； 8）挤出模具的同心度未调整好； 9）进料口温度过高使进料困难影响料流； 针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致； 5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有： 1）挤出物温度太低； 2）油膏填充过多溢出； 3）生产线速度太快，使护套被急速冷却； 4）热水槽温度太低，且离模口较近； 5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包； 6）纵包带复合膜熔点太高； 根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指

5、轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。 6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为： 1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松； 2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。 3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹； 4）模套定径区有损伤； 5）护套在水槽内擦伤； 针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。 实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。 P

6、E料挤出有很多小气泡，请教如何处理。 生产包胶铁线：用的原材料是高密度线性PE，80度30分钟预热，挤出温度170，203，210，210，203，生产出来的线产生小气泡。当用较大铁线时气泡则很少，试过降低温度问题没有解决反而造成表面粗糙。请问高手如何解决，万分感谢！ 楼上试下以下方法： 1. 导体过预热器， 2. 出眼模的第一段水槽里的水要加热， 3. 原材料在生产前做好充分的烘干准备 4. 温度能低就尽量打到最低 护套常见问题及排除方法 第一节 焦烧 一、 焦烧的现象 温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。 机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。 塑

7、料表面出现颗粒状焦烧物。 合胶缝处有连续气孔。 二、 产生焦烧的原因 温度控制超高造成塑料焦烧。 螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。 加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。 停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。 多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。 机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。 控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。 三、 排除焦烧的方法 经常的检查加温系统是否正常。 定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。 按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。 换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。 调整好

8、模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。 发现焦烧应立即清理机头和螺杆 第二节 塑化不良 一、 塑化不良地现象 塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。 温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。 塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。 塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。 二、 塑化不良产生的原因 温度控制过低或控制的不合适。 塑料中有难塑化的树脂颗粒。 操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。 造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。 三、 排除塑化不良的方法 按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。 要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时

9、间增长，以提高塑料塑化的效果。 利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性。 选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力 第三节 疙瘩 一、 产生疙瘩的现象 树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。 焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。 杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。 塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。 二、 产生疙瘩的原因 由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。 塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。 加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。 温度控制超高，造

10、成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。 对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。 三、 排除疙瘩的方法 塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。 加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。 发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速 第四节 塑料层正负超差 一、 产生超差的现象 螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。 半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、

11、棱、坑等缺陷。 温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。 二、 产生超差的原因 线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。 半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。 操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。 调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。 螺杆或牵引速度不稳，造成超差。 加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。 三、 排除超差的方法 经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。 选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。 注意

12、螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。 不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除 第五节 电缆外径粗细不均和竹节形 一、 产生粗细不均和竹节形的现象 由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。 由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形。 模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均。 二、 产生粗细不均和竹节形的原因 收放线或牵引的速度不均。 半成品外径变化较大，模具选配不合适。 螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。 三、 排除粗细不均和竹节形的方法 经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。 模具选配要合适，防止倒胶现象。 经常检

13、查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理 第六节 合胶缝不好 一、 合胶缝不好的现象 在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌合痕迹，严重时有裂纹。 塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩合微小颗粒，严重时用手一撕即开。 控制的温度较低，特别是机头的控制温度较低。 二、 合胶缝不好的原因 控制温度较低，塑化不良。 机头长期使用，造成严重磨损。 机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好。 三、 排除合胶缝不好的方法 适当地提高控制温度，特别是机头的控制温度。 机头外侧采用保温装置进行保温。 加两层过滤网，以增加压力，提高塑料的塑化程度。 适当降低螺杆贺牵引的速度，使塑料塑化时间延

14、长，达到塑料合缝的目的。 加长模具的承线径，增加挤出压力和温度。 第七节 其它缺陷 一、 气孔、气泡或气眼 产生的原因 局部控制温度超高。 塑料潮湿或有水分。 停车后塑料中的多余气体没有排除。 自然环境潮湿。 排除方法 温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高。 加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后把潮料跑净。 在加料处增设预热装置，以驱除塑料中地潮气和水分。 经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。 二、 脱节或断胶 产生地原因 导电线芯有水或有油 线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局部冷却，由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶

15、。 半成品质量较差，如钢带和塑料带松套，接头不牢或过大。 排除方法 模具选配要大些，特别是选配护套地模具，要放大6到8mm。 适当缩小模芯嘴的长度和厚度。 降低螺杆和牵引的速度。 适当调高机头的控制温度。 三、 坑和眼 产生的原因 紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙。 线芯有水、有油、有脏物。 半成品有缺陷，如绞线支出、压落、交叉、打弯，钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。 温度控制较低。 排除方法 绞合导体的紧压要符合工艺规定。 半成品不符合质量要求，应处理好后再生产。 清除脏物，缆芯或线芯要预热。 四、 塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸 产生原因 塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。 模具选

16、配过大，抽真空后造成的。 模芯损坏后产生塑料倒胶。 线芯太重，塑料层冷却不好。 排除方法 检查半成品品质量，不合格品不生产。 装配前要检查模具，发现问题要处理后再使用。 模具选配要合适。适当降低牵引的速度，是塑料层完全冷却。 五、 塑料表面出现痕迹 产生原因 模套承线径表面不光滑或有缺口。 温度控制过高，塑料本身的硬脂酸钡分解，堆积在模套口处造成痕迹。 排除方法 选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑，如有缺陷应处理。 把机头加温区的温度适当降低，产生硬脂酸钡后要立即清除。 第八节 不良的修复方法 一、适用范围 电线电缆的PVC绝缘层和护套层出线局部缺陷时，允许进行进行修补，如断胶、塌坑、脱

17、节、皱褶、凹凸、耳朵、包棱、击穿、接头等现象。 二、使用的材料和器械 原材料用相同塑料的塑料条、皮、块、管，原材料应平整光滑、干净，无其他缺陷。 使用的器械是细木锉、刀、剪、钳子、螺丝刀、铜片或平整光滑的电缆纸。塑料焊接用热风塑焊枪、电烙铁、焊枪功率在300W以上。 三、局部缺陷的修补方法 1.击穿点、孔眼、塌坑等修补方法 用刀修整缺陷，并剖割成45角的坡形状大小一致的塑料块，放在修补区上，用钳子或螺丝刀固定好，然后用热风速焊枪连续焊好，用铜片压实、压紧、压平。焊接塑料时，注意焊枪热风温度不要太高，以免修补处塑料焦烧。修好后的缺陷处经火花机试验，不击穿为合格。如下图： 击穿点、漏眼、小孔塌坑的

18、修补方法 145 2待焊处 3缆芯 4护套层 2.断胶、裂纹、凹陷、口子等修补方法 用刀在塑料层缺陷部位割成45角的坡形，去形状、颜色、厚度一致的塑料块或条，用钳子或螺丝刀固定好后，用热风速焊枪接好，然后用铜片压实、压紧、压平，最后经火花机试验，不击穿为合格。如下图： 断胶、口子等的修补方法 1待焊处 245 3塑料层 4缆芯 3.耳朵、凸起、棱包、皱褶等修补方法 把塑料缺陷用刀刮平，凹陷部分用相同的塑料条在热风塑焊枪的作用下填平，然后用铜片在缺陷修复处压平、压紧、压实，经火花机试验，不击穿为合格。 4.大接头的修补方法 1）一般大接头的修补：把断胶的两边用刀在塑料层上沿圆周割削成 45角的坡

19、形，取清洁干净、颜色和厚度一致，长度和外径与断胶处一致的塑料管，在管一侧沿轴线上割削成相互为45角的开口套在断胶处，用细铜丝等距离扎紧，然后用相同的塑料条在热风塑焊枪的焊接下，粘接焊好，再用铜片压实、压紧、压平。经火花机试验不击穿为合格。如下图： 一般大接头的修补 1缆芯 2塑料层 3护套 4待焊处 2）生产过程中大接头的修补：在生产过程中，由于其他原因在成暂时停车，护套断开，可以连续接头。其方法是，把塑料护套割削成45角的圆周坡形，退到机头，伸入模芯嘴内30mm长，然后跑胶，把胶跑好后，机组人员相互配合好，开车时用手把塑料层连接好，然后再整形修补。如图： 大接头的修补 1横芯 2横套 3出胶

20、口 4塑料层 5缆芯 6待焊处 3）对电缆护套离一端头较长的长度上出现质量缺陷，而另一断头大部分护套良好，电缆长度定尺，也可采用生产过程中大接头的修补方法。只是在扒去有质量缺陷的一端护套后，在挤塑机上选配较大模具，按工艺先挤包好扒去一端的护套，至大接头处逐步提高牵引速度使接口处护套逐渐减薄并包覆在割削成坡形的原护套上，待下机后再整形修补。 押出常见问题点及对策 一 电子线 1 表面粗糙： A 温度太低：温度作适当上调 B PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料 C 机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 2 死胶焦料： A PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽 B 押出

21、温度太高，高温度押出时停机时及时降温 3 发麻： A 温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径 B 外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度 4 押出表面有气泡： A 押出温度太高：降低押出温度 B PVC烘烤不足：增加烘烤时间 5 表面凹凸不平： A 导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热 B 押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离 6 PVC收缩/熔损： A 导体未预热：预热器温度作适当调整 B 机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高 C 水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小 7 绝缘高温易碎化： A PVC烘烤不

22、足：换规格及时烘烤PVC B 押出时急速冷却：水槽过热水 8 偏芯： A 模具孔径太大：更换模具 B 模具未装正：重新将模具装正 C 内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离 9 其它 A 跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的 B PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离 C 刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼 内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模 水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。 二 外被线 1 外观显示成品纹路 缠绕纹：A压大太大：生产中内外模距离2M/M左右。外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/

23、M的外模 编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点. 编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题. 2 过粉线,铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,

24、外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意. 铝箔线的外观调试同编织线. 3 外被脱皮不良以及芯线粘连 (1) 生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却. (2) 隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜) (3) 过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整(减小) (4) 芯线粘

25、连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采用先过离型剂再过粉. (5) 部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出条件进行调整即可. 4 表面外观异常 (1) 粗糙: A. 外模太大,生产中因外模太大或造成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外模 B. PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥滑石粉 C. PVC混炼不良,增加网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决 (2) 条纹: A. 亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度 B. 雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出

26、表面有雾条纹,降第三/四段温度 (3) 边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善. (4) 发麻: A. 机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调. B. PVC潮湿,开机前及时干燥PVC 5 偏芯 (1) 内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大 (2) 调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机 (3) 其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实

27、际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生. 三 其它不良的控制 1 D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等. 2 印字不良依印字不良情形及对策进行调整 3 刮伤:眼模刮伤及时更换眼模 因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决 外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题. 线材押出品质事故分析与排除 废品的种类及排队方法 一烧焦 烧焦的现象 1温度反应超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而烧焦。 2机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有

28、劈啪声。 3塑料表面出现颗粒状烧焦物。 4合胶缝处有连续气孔。 产生烧焦的原因 1温度控制超高造成塑料烧焦。 2螺杆长期使用而没有清洗，烧焦物积存，附塑料挤出。 3加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而烧焦。 4停机时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解烧焦。5多次换模或换色，造成塑料分解烧焦。 6机头压盖没有压紧，造成超高温后烧焦。 排除烧焦的方法 1经常地检查加温系统是否正常。 2定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。 33按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。 34换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶烧焦。 35调整好模具后要把模

29、套压盖压紧，防止进胶。 36发现烧焦应立即清理机头和螺杆。 二、塑化不良 1、 塑化不良的现象 11塑料层表面有哈蟆式的现象。 12温度控制较低或控制得不合适。 13塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好的小颗粒。 14塑料的合胶缝合得不好，有一条明显的痕迹。 2、 塑化不良产生的原因 21温度控制较低或控制得不合适。 22塑料中有难塑化的树脂颗粒。 23操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。 24造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。 3、 排除塑化不良的方法 31按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。 32要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化

30、的时间增长，以提高塑料塑化的效果。 33利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和致密性。 34选配模具时，模套适当配小些，加强出胶口的压力。 三、疙瘩 1、产生疙瘩的现象 11树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。 12烧焦产生的疙瘩，在塑料层表面有烧焦物，特别反映在合胶缝的表面上。 13杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。 14塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。 2、产生疙瘩的原因 21由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。 22塑料质量较差，有较难塑化的树脂，没有完全塑化就挤出。 23加料时一些杂质被加入料斗内，

31、造成杂质疙瘩。 24温度控制超高，造成烧焦，从而产生烧焦疙瘩。 25对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现烧焦疙瘩。 3、排除疙瘩的方法 31塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。 32加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。 33发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除烧焦。 34出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度 四、 塑料层正负超差 1、 产生超差的现象 11螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。 12半成品质量有

32、问题，如铜带或塑料带绕包的松，产生凹凸不均现象或塑料层有包、棱缺陷。 13温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。 2、产生超差的原因 21线芯或缆芯不圆，还有蛇形，而外径变化太大。 22半成品有质量问题，如：绕包带接头不好，绕包带松套，绕包带卷边；塑料带松套，接头过大，散花。 23操作时，模芯迁配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。 24调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。 25螺杆或牵引速度不稳，造成超差。 26加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。 3、排除超差的方法 31经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层

33、不均匀，应立即调整。 32选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。 33注意螺杆和牵引的电流表和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。 34不要把胶塑料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除 五、电缆外径粗细不均和竹节形 1、产生粗细不均和竹节形现象 11由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。 12由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料层呈竹节形。 13模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均。 2、产生粗细不均和竹节形的原因 21收放线或牵引的速度不均。 22半成品外径变化较大，模具的选配不合适。 23螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。

34、3、排除粗细不均和竹节形的方法 31经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。 32选配模具要合适，防止倒胶现象。 33经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理。 六、合胶缝不好 1、合胶缝不好的现象 11在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌的痕迹，严重时有裂纹。 12塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩和微小的颗粒，严重时用手一撕即开。 13控制的温度较低，特别是机头的控制温度较低。 2、合胶缝不好的原因 21控制温度较低，塑化不良。 22机头长期使用，造成严重磨损。 23机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好。 3、排除合胶缝不好的方法 31适当地提高控制温度

35、，特别是机头的控制温度。 32机头外侧采用保温装置进行保温。 33加两层过滤网，以增强压力，提高塑料的塑化和度。 34适当降低螺杆和牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的目的。 35加长模具的承线径，增加挤出压力和温度。 七、其它缺陷 1、气孔、气泡或气眼 11产生的原因 111局部控制温度超高。 112塑料潮湿或有水分。 113停机后塑料中的多余气体没有排除。 114自然环境潮湿。 12排除方法 121温度控制要合适，发现温度超高的立即调整，防止局部温度超高。 122加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后潮料跑净。 123在加料处增设预热装置，

36、以驱除塑料中的潮气和水分。 124经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。 21产生的原因 211导电线芯有水或有油。 212线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局部冷却， 由于塑料的拉伸而造成脱胶或断胶。 213半成品质量较差，如绕包带松套，接头不牢或过大。 22排除方法 221模具选取配要大些，特别是选配护套的模具，要放大6-8mm。 222适当缩小模芯嘴的长度和厚度。 223降低螺杆和牵引的速度。 224适当调高机头的控制温度。 3、坑和眼 31产生的原因 311紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙。 312线芯有水、有油、有脏物。 313半成品有缺陷，如绞线支出，压落、交叉、打弯；

37、绕包带重合、松套、接头超高。 314温度控制较低。 32排除方法 321绞合线芯的紧压要符合工艺规定。 322半成品不符合质量要求，应处理好后再生产。 323清除脏物，缆芯或线芯要预热。 4、塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶扩凹凸 41产生的原因 411绕包带绕包造成的质量问题。 412模具选配过大。 413模芯损坏后产生塑料倒胶。 414线芯太重，塑料层冷却不好。 42排除方法 421检查半成品质量，不合格品不生产。 422装配前要检查模具，发现问题要处理好后再使用。 423模具选配要合适。适当降低牵引的速度，使塑料层完全冷却。 5、塑料表面出现痕迹 51产生的原因 511模套承线径表面不光滑或有缺口。 512温度控制过高，塑料本身的硬酯酸钡分解，堆积在模套口处造成痕迹。 52排除方法 521选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑，如有缺陷应处理。 522把机头加温区的温度适当降低，产生硬酯酸钡后要立即清除