机械切削加工基础培训ppt课件.ppt

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1、机械切削加工基础培训课件,4.1.1 切削加工的概念及分类,切削加工是指用切削刀具从工件上切除多余的材料，使工件的几何形状、尺寸和表面质量达到设计要求的过程。,4.1.1 切削加工的概念及分类,4.1.1 切削加工的概念及分类,4.1.1 切削加工的概念及分类,通过母线沿着轨迹线的运动进行零件表面成形的。,4.1.2 切削运动,切削运动是指在切削加工中刀具与工件间的相对运动，即表面成形运动。切削运动通常分为主运动和进给运动两种。,图4-4 螺纹的车削运动,4.1.2 切削运动,主运动,主运动是指直接切除工件上的余量形成加工表面的运动。主运动的速度即切削速度，用v(m/s)表示。,主运动是切削运

2、动中速度最高，消耗功率最大的运动；主运动只有一个；可以是刀具或工件的运动；可以是直线或旋转运动。,4.1.2 切削运动,进给运动,进给运动是指不断把余量投入切削的运动。其速度用进给量 f（mm/r）或进给速度 vf（mm/min）表示。,进给运动可以是一个或几个；可以是刀具或工件的运动；可以是直线或旋转运动。,4.1.2 切削运动,4.1.2 切削运动,4.1.2 切削运动,表4-3 平面加工方法,4.1.2 切削运动,表4-4 螺纹加工方法,刀 具,工 件,4.1.2 切削运动,4.1.2 切削运动,4.1.3 切削要素,待加工表面：工件上有待切除的表面；已加工表面：工件上刀具切削后形成的表

3、面；过渡表面：工件上正在被切除材料的表面。,4.1.3 切削要素,切削速度vc：单位时间内，工件和刀具在主运动方向上，相对移动的距离。（Cutting speed）单位为m/s，或m/min,旋转运动：,式中 n 主运动转速（r/s）；D 刀具或工件的直径（mm）。,往复运动：,式中 nr 主运动每秒钟往复次数（str/s）；l 往复运动单行程长度（mm）。,4.1.3 切削要素,进给量 f：工件或刀具每转一周时(或主运动一循环时)，两者沿进给方向上相对移动的距离。（Feed）,进给速度 vf(mm/min)（Feed speed）每转进给量 f(mm/r)（Feed）每齿进给量 fz(mm/

4、z)（Feed per tooth）,切削深度ap：工件上待加工表面与已加工表面之间的距离。(Cutting depth，Back engagement of the cutting edge),车外圆时：,式中 D 工件待加工表面的外径(mm)；d 工件已加工表面的外径(mm)。,4.1.3 切削要素,bD ap/sinr,4.1.3 切削要素,切削层公称厚度 hD：垂直于过渡表面测量的切削层尺寸。(Nominal thickness of cut),hD fsinr,4.1.3 切削要素,AD hDbD=apf,切削层公称横截面积 AD：切削层横截面积。(Nominal cross-sec

5、tional area of the cut),第4章 机械切削加工基础知识,机械加工及设备,4.2.1 机械加工工艺过程及其组成,工序是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元，工序的安排与零件的生产批量有关。,4.2.1 机械加工工艺过程及其组成,安装在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。,工位工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序称为工位。,1-装卸工件；2-钻孔；3-扩孔；4-绞孔图4-11 多工位加工,4.2.1 机械加工工艺过程及其组成,4.2.1 机械加工工艺过程及其组成,工步指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部分工序。（

6、在一个工步内，若有几把刀具同时加工几个不同表面，称此工步为复合工步）,走刀同一加工表面加工余量较大，可以分作几次工作进给，每次工作进给所完成的工步称为一次走刀。,a）立轴转塔车床的一个复合工步 b）钻孔、扩孔复合工步图4-12 复合工步,4.2.2 机械装配工艺过程,机械装配工艺过程 将组成机器的零、部件按一定的精度要求和技术条件连接与固定在一起，构成合格机械产品的过程。机械装配工作 包括：组装、部装、总装、调试、检验、试车、涂装与包装等。装配工序、工步和操作,装配工序在一个工作地点，由一个或一组工人所连续完成的那一部分装配工作；装配工步装配工序的组成部分，在装配工步中，装配对象、装配工具和装

7、配方法均不改变；装配操作装配工步中各个装配动作。,第4章 机械切削加工基础知识,机械加工及设备,4.3.1 刀具结构,“3面”“2刃”“1尖”,4.3.1 刀具结构,4.3.2 刀具几何角度,1)基面 Pr：通过切削刃选定点与主运动方向垂直的平面。基面与刀具底面平行。,图4-14 车刀主剖面坐标系,2)切削平面 Ps：通过切削刃选定点与主切削刃相切且垂直于基面Pr的平面。,3)主剖面 Po：通过切削刃选定点垂直于基面Pr和切削平面 Ps的平面。,4.3.2 刀具几何角度,(1)前角o 在主剖面内测量，前刀面与基面的夹角。基面位于刀头实体之外时o定为正值；位于刀头实体之内时o定为负值。,o影响切

8、削难易度。增大前角可使刀具锋利,但前角过大，刀刃和刀尖强度下降，刀具导热体积减小，影响刀具寿命。,刀具标注角度,用硬质合金车刀切削钢件，o取1020；切削灰铸铁，o取515；切削铝及铝台金，o取2535；切削高强度钢，o取-5-10。,4.3.2 刀具几何角度,(2)后角o 后角o在主剖面内测量，是主后刀面与切削平面的夹角。,后角的作用是为了减小主后刀面与工件加工表面间的摩擦，以及主后刀面的磨损。但后角过大，刀刃强度下降，刀具导热体积减小，反而会加快主后刀面的磨损。,粗加工和承受冲击载荷的刀具，为了使刀刃有足够强度，后角可选小些，一般为46；精加工时切深小，为保证表面加工质量，后角可选大一些，

9、一般为812。,4.3.2 刀具几何角度,主偏角应根据加工对象正确选取，车刀常用的主偏角有45、60、75、90几种。,(3)主偏角r 在基面内测量，是主切削刃在基面上投影与进给方向的夹角。,r影响刀具寿命。减小主偏角，主刃参加切削长度增加，负荷减轻，增强了刀尖，增大了散热面积，使刀具寿命提高。r还影响切削分力。减小主偏角使吃刀抗力增大，当加工刚性较弱的工件时，易引起工件变形和振动。,4.3.2 刀具几何角度,(4)副偏角r r在基面内测量，是副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。,副偏角的作用是为了减小副切削刃与工件已加工表面之间的摩擦，以防止切削时产生振动。副偏角的大小影响刀尖强度和表

10、面粗糙度。,在切深、进给量和主偏角相同的情况下，减小副偏角可使残留面积减小，表面粗糙度降低。,4.3.2 刀具几何角度,(5)刃倾角s：在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角。当刀尖是切削刃最高点时,s0；反之s0。,s影响刀尖强度和切屑流动方向。粗加工时为增强刀尖强度，s常取负值；精加工时为防止切屑划伤已加工表面，s常取正值或零。,4.3.2 刀具几何角度,刀具安装高度对工作角度的影响,4.3.3 刀具材料,(1)高的硬度和耐磨性；(2)足够的强度和韧性；(3)较好的热硬性；(4)良好的工艺性；(5)经济性。,4.3.3 刀具材料,4.3.3 刀具材料,高速钢(high speed stee

11、l,HSS),高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。,特点(1)强度高，抗弯强度为硬质合金的23倍；(2)韧性高，比硬质合金高几十倍；(3)硬度HRC63以上，且有较好的耐热性；(4)可加工性好，热处理变形较小。应用 常用于制造各种复杂刀具（如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等）。,4.3.3 刀具材料,4.3.3 刀具材料,4.3.3 刀具材料,硬质合金,硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物(如WC、TiC等)粉末和金属粘结剂(如Co、Ni、Mo等)经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。,应用 硬质合金切削性能优良，被广泛用来制作各种刀具，如车刀、铣

12、刀和孔加工工具等。,特点 优点：硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都很高，允许的切削速度远高于高速钢。缺点：与高速钢相比，其抗弯强度较低、脆性较大，抗振动和冲击性能也较差。,4.3.3 刀具材料,4.3.3 刀具材料,4.3.3 刀具材料,陶瓷,常用陶瓷刀具材料有Al2O3、Si3N4、Sialon三类陶瓷材料。,特点 优点：比硬质合金具有高的硬度和耐热性，在1200的温度下仍能切削，耐磨性和化学惰性好，摩擦系数小，承受的切削速度高。缺点：脆性大、抗冲击韧性差、抗弯强度低。,应用 陶瓷刀具材料在高速切削、高硬度材料零件的加工中具有广阔的应用前景。,图4-19 陶瓷刀具和刀片,4.3.3 刀具材料,

13、超硬刀具材料,(1)聚晶金刚石(PCD),特点 优点：硬度高，可达8000HV，为硬质合金的8-12倍；耐磨性高，为硬质合金的80120倍。缺点：韧性和抗弯强度差，耐热性差。,应用 不宜加工黑色金属，主要用于硬质合金、玻璃纤维塑料、硬橡胶、石 墨、陶瓷、有色金属等的高速加工。,图4-20 聚晶金刚石刀具,4.3.3 刀具材料,超硬刀具材料,(1)聚晶立方氮化硼(PCBN),特点 优点：硬度和耐磨性高，其硬度仅次于聚晶金刚石；热稳定性好，可耐13001500高温。缺点：强度低，焊接性差。,应用 适用于高强度铸铁、淬硬钢等的高速切削加工。,图4-21 聚晶立方氮化硼刀具,第4章 机械切削加工基础知

14、识,机械加工及设备,4.4.1 切屑形成过程及切屑类型,切削过程：切削层金属受刀具挤压弹性变形剪切应力增大，达到屈服点产生塑性变形，沿OM线滑移剪切应力与滑移量继续增大，达到断裂强度切屑与母体脱离。,4.4.1 切屑形成过程及切屑类型,第变形区：即剪切变形区，金属剪切滑移成为切屑。金属切削过程的塑性变形主要集中于此区域。,第变形区：已加工面受到后刀面挤压与摩擦，产生变形。此区变形是造成已加工面加工硬化和残余应力的主要原因。,图4-23 切削部位三个变形区,三个变形区分析,4.4.1 切屑形成过程及切屑类型,4.4.1 切屑形成过程及切屑类型,4.4.2 积屑瘤,一定温度、压力作用下，切屑底层金

15、属与前刀面发生粘结。粘结金属严重塑性变形，产生加工硬化。,增大前角；保护刀刃；增大切削厚度；增大已加工表面粗糙度。,4.4.2 积屑瘤,影响因素,调整切削速度，采用较低或者较高的速度切削；增大前角，以减小塑性变形；油石研磨刀面；合适的润滑液降温减磨。,工件材料：塑性材料加工硬化倾向大，易产生积屑瘤；切削速度：vc在560m/min时易产生积屑瘤；刀具前角：前角小，切屑变形大，易产生积屑瘤；刀具表面粗糙度：刀具表面粗糙，易产生积屑瘤；冷却润滑液。,防止方法,4.4.3 加工硬化,切削加工时，切削层金属的塑性变形以及切削力、切削温度的共同作用，会导致已加工表面层的硬度提高，而塑性下降，称为加工硬化

16、；同时，工件的已加工表面层在一定程度内会伴随着残余应力的产生。,(1)工件硬度、强度、耐磨性，刀具磨损；(2)残余应力可能引起微裂纹，并影响尺寸、形状精度。,4.4.4 切削力,切削过程中，作用在刀具与工件上的力。,3个变形区产生的弹、塑性变形抗力；切屑、工件与刀具间摩擦力。,4.4.4 切削力,切削力是一个空间力，可分解为三个互相垂直方向的力。,4.4.4 切削力,主切削力Fc最大，0.80.9F，消耗机床功率的90%以上，是确定机床动力，设计机床传动系统的依据；进给力Ff=(0.10.6)F，一般只消耗机床功率的1%5%，是验算机床进给系统零部件刚度的依据；背向力Fp=(0.150.7)F

17、，易使工件发生受力变形，并引起振动，影响加工精度和表面粗糙度。用来计算工艺系统的刚度。,4.4.4 切削力,式中 Fc 主切削力（N）；v 主运动速度（m/s）。,机床电机功率,式中 机床传动效率，通常=0.750.85,4.4.5 切削热和切削温度,切削热来源：塑性变形和摩擦消耗的功。传出（车削时）：切屑带出：50%86%；传入工件：10%40%；传入刀具：3%9%；其余：周围介质1%；切削液带走：使用切削液时，刀具、工件和切屑上的切削热主要由切削液带走。切削热的影响作用：刀具温升：加剧磨损 工件温升：影响精度,4.4.5 切削热和切削温度,切削温度的影响因素：工件材料：强度、硬度高，消耗功

18、多，温度高；导热好，温度低；切削用量：vc，切削温度；f、ap，切削温度；刀具角度和材料：o，塑性变形，温度，但o过大，传热，温度；r，刀刃切削长度，散热，温度；刀具导热性好，温度；切削液：能比较有效地降低切削温度。,切削温度是指前刀面与切屑接触区的平均温度。,4.4.6 刀具磨损及刀具寿命,正常磨损,前刀面磨损,形式：月牙洼；形成条件：大切削速度和深度加工塑性材料；影响：削弱刀刃强度，降低加工质量。,后刀面磨损,形式：后角=0的磨损面（参数VB，VBmax）；形成条件：小切削速度和小深度加工塑性材料；加工脆性材料；影响：切削力,切削温度,产生振动，降低加工质量；,4.4.6 刀具磨损及刀具寿

19、命,非正常磨损,破损（裂纹、崩刃、破碎等），卷刃（刀刃塑性变形）。,常取后刀面最大允许磨损量VB。,分为初期、正常、急剧3个磨损阶段。,4.4.6 刀具磨损及刀具寿命,刀具耐用度和刀具寿命,刀具耐用度是指刀具从切削开始至磨钝标准的切削时间，用T 表示。刀具寿命是指一把新刀从投入切削开始至报废为止的总切削时间，其间包括多次重磨。,式中CT、m、n、p 为与工件、刀具材料等有关的常数。,通常情况下v 的影响最显著，f 次之，ap 影响最小。,第4章 机械切削加工基础知识,4.5 工件材料可加工性,机械加工及设备,4.5.1 工件材料可加工性,材料切削加工性的概念,工件材料的切削加工性是指材料在一定

20、条件下被切削加工成合格零件的难易程度。,材料切削加工性的衡量指标(常用的有vT和Kr两种),切削速度vT vT是指耐用度为T秒（或分）时，切削某种材料所允许的切削速度。vT越高，表示材料的切削加工性越好。通常取T=60分，对于一些特别难加工的材料，也可取T30分。,4.5.1 工件材料可加工性,材料切削加工性的衡量指标(常用的有vT和Kr两种),相对加工性Kr 以45钢的v60作为基准，写作(v60)j；而把其它各种材料的v60同它相比，这个比值Kr称为材料的相对加工性。即：,4.5.1 工件材料可加工性,4.5.2 材料性能对切削加工性影响,工件材料硬度的影响,工件材料常温硬度对切削加工性影

21、响：工件材料硬度越高，切削力越大，切削温度越高，刀具磨损越快；工件材料高温硬度的影响：工件材料高温硬度越高，加工性越差。这是因为切削温度对切削过程的有利影响（软化）对高温硬度高的材料不起作用；金属材料中硬质点对加工性的影响：金属中硬质点越多，形状越尖锐、分布越广，则材料的加工性越差；材料的加工硬化对切削加工性的影响：加工硬化性越严重，切削加工性越差。,4.5.2 材料性能对切削加工性影响,强度越高的材料，产生的切削力越大，切削时消耗的功率越多，切削温度亦越高，刀具容易磨损。因此，在一般情况下，加工性随工件材料强度提高而降低。,工件材料强度的影响,工件材料塑性的影响,材料塑性大，切削加工性差：切

22、削力大；刀具容易产生粘结和扩散磨损；低速切削时易出现刀瘤与鳞刺；断屑困难。材料塑性太小时，切屑与前刀面的接触变得很短，切削力、切削热集中在切削刃附近，使刀具磨损严重，故切削性也差。,4.5.2 材料性能对切削加工性影响,工件材料韧性的影响,韧性大的材料，切削加工性较差：在断裂前吸收的能量多，切削功率消耗多；且断屑困难。,工件材料弹性模量的影响,材料的弹性模量E是衡量材料刚度（抵抗弹性变形的性能）的指标，E值越大，材料刚度越大，切削加工性越差。,材料的切削加工性是上述机械性能（硬度、强度、塑性、韧性、弹性模量等）综合影响的结果。,4.5.2 材料性能对切削加工性影响,如镁合金易燃烧，钛合金切屑易

23、形成硬脆化合物等，不利于切削进行。,工件材料导热系数的影响,工件材料导热系数低，切削温度高，刀具易磨损，切削加工性差。金属材料导热系数大小顺序：纯金属、有色金属、碳结构钢、铸铁、低合金结构钢、合金结构钢、工具钢、耐热钢、不锈钢。,工件材料物理化学反应的影响,4.5.2 材料性能对切削加工性影响,第4章 机械切削加工基础知识,4.6 切削条件的选择,机械加工及设备,4.6.1 刀具几何参数的选择,工件材料的强度、硬度低，可以取较大的甚至很大的前角；加工塑性材料时，尤其是冷加工硬化严重的材料，应取较大的前角；粗加工，特别是断续切削，承受冲击性载荷，应适当减小前角。刀具材料的抗弯强度和韧性较好时，应

24、选用较大的前角，如高速钢刀具比硬质合金刀具的前角约大510。,4.6.1 刀具几何参数的选择,粗加工取较小的后角；精加工时取较大的后角。工件材料硬度、强度较高时，取较小的后角；工件材质较软、塑性较大或易加工硬化时，取较大的后角；加工脆性材料，切削力集中在刃区附近，宜取较小的后角。工艺系统刚性差，容易出现振动时，应适当减小后角；有尺寸精度要求的刀具，取较小的后角。,4.6.1 刀具几何参数的选择,工艺系统刚性：工艺系统的刚性较大时，选取较小的主偏角可延长车刀的使用寿命；工艺系统的刚性较小时，如车细长轴，应选较大的主偏角，以减少吃刀抗力引起的振动。材料强度、硬度：工件材料的强度、硬度高时，应选择较

25、小的主偏角，可以减少切削刃上单位长度上的负荷，提高刀头的强度，延长刀具的使用寿命。工件的结构形状和加工要求。,4.6.1 刀具几何参数的选择,工艺系统刚性：工艺系统的刚性较大时，可选取较小的副偏角；工艺系统的刚性较小时，应选较大的副偏角。材料强度、硬度：工件材料的强度、硬度高时，应选择较小的副偏角，以提高刀尖的强度。工件的结构形状和加工要求。,4.6.1 刀具几何参数的选择,粗加工S 0；断续切削：S 0；微量切削：S取大值。,4.6.2 切削用量的选择,粗加工时，除留下精加工余量外，尽可能选择大的切削深度，条件允许的情况下尽可能一次走刀切除全部余量，余量过大也可分多次走刀；精加工的加工余量一

26、般较小，可一次切除，为保证加工质量，也可分两次走切除余量；对于带硬皮的工件，切削深度应尽量大于硬皮层厚度。,4.6.2 切削用量的选择,粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的切削深度等因素尽可能取较大的进给速度；精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度，一般选取较小的进给量。,4.6.2 切削用量的选择,切削速度可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速

27、度；精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。,4.6.3 切削液的选择,冷却切削液从它所能达到最靠近热源的刀具、切屑和工件表面上带走大量的切削热，从而降低切削温度，提高刀具耐用度，并减小工件与刀具的热膨胀，提高加工精度。切削液的冷却作用取决于切削液的热导率和比热容、汽化热及流量和流速等。一般：水 乳化液 油。,4.6.3 切削液的选择,润滑 切削液渗入到切屑、刀具、工件的接触面间，粘附在金属表面上形成润滑膜，减小它们之间的摩擦系数、减轻粘结现象、抑制积屑瘤，并改善已加工表面的粗糙度，提高刀具耐用度；润滑性能取决于切削液的渗透性、吸附薄膜形成能力与强度等。,4.6.3

28、切削液的选择,清洗 冲走切削中产生的细屑、砂轮脱落下来的微粒等，防止加工表面、机床导轨面受损；有利于精加工、深孔加工、自动线加工中的排屑。,防锈 加入防锈添加剂的切削液，还能在金属表面上形成保护膜，使机床、工件、刀具免受周围介质的腐蚀。,4.6.3 切削液的选择,(1)水溶液 主要成分为水，并加入防锈剂和少量润滑作用添加剂。其冷却效果好，多用于普通磨削和其他精加工。,(2)乳化液 由矿物油、乳化剂及其它添加剂配制的乳化油加95%98%的水稀释而成的乳白色切削液，有良好的冷却性能和清洗作用。低浓度的乳化液冷却效果好，主要用于磨削、粗车、钻扩等加工；高浓度的乳化液润滑性能好，主要用于精车、攻丝、铰

29、孔、插齿等加工,4.6.3 切削液的选择,(3)切削油 有各种矿物油，如机械油、轻柴油、煤油等；还有动、植物油，如豆油、猪油等；以及加入油性、极压添加剂配制的混合油。切削油主要起润滑作用，用于精铣、铰孔、攻丝及齿轮加工,第4章 机械切削加工基础知识,4.7 切削加工质量（该节不讲）,机械加工及设备,4.7.1 加工精度,加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。加工误差是指加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。,4.7.1 加工精度,引起加工误差的根本原因是工艺系统（由机床、夹具、刀具和工件等组成）存在着误差，将工艺系统的误差称为原始误差。,原理误差 指采用了近

30、似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。,4.7.1 加工精度,(2)机床误差导轨导向误差 导轨副运动件实际运动方向与理想方向的偏差。机床主轴的回转误差 主轴回转误差是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移 将主轴回转误差可分解为径向圆跳动、端面圆跳动和倾角摆动三种基本型式,4.7.1 加工精度,(3)工件安装误差 定位和夹紧产生的误差。,(4)夹具和刀具的误差夹具误差将直接影响工件加工表面的位置精度或尺寸精度。刀具误差对加工精度的影响定尺寸刀具（钻头、铰刀、拉刀等）的尺寸精度影响工件的尺寸精度。成形刀具、展成刀具的形状精度影响工件的形状精度刀具磨损引起工件尺寸和形状误差,4.7.

31、1 加工精度,(5)调整误差 工艺系统的调整：使刀具和工件具有一定的相互位置关系。,以上5种误差形式都是与工艺系统原始状态有关的误差，可归纳为工艺系统的几何误差。,4.7.1 加工精度,(6)工艺系统受力变形,4.7.1 加工精度,(7)工艺系统受热变形,4.7.1 加工精度,(8)测量误差试的检验切时加工后工件,(9)工件的残余应力引起的加工误差残余应力：去掉外部载荷后，工件内部仍然残留的应力；残余应力的释放会使工件变形，带来误差。,4.7.2 表面加工质量,4.7.2 表面加工质量,宏观几何形状误差(平面度、圆度等)波长/波高1000；波度 波长/波高=501000；且具有周期特性；表面粗

32、糙度 波长/波高50。,4.7.2 表面加工质量,对耐磨性影响,表面粗糙度值 耐疲劳性；适当硬化可提高耐疲劳性。,表面粗糙度值耐磨性，但有一定限度；纹理形式与方向：圆弧状、凹坑状较好;适当硬化可提高耐磨性。,对耐疲劳性影响,4.7.2 表面加工质量,表面粗糙度值耐蚀性；表面压应力：有利于提高耐蚀性。,表面粗糙度值 配合质量。,对耐蚀性影响,对配合质量影响,4.7.2 表面加工质量,切削加工中影响表面质量的因素,(1)刀具几何参数的影响,前角、刃倾角影响变形程度和切削平稳性；前角大小影响残余应力的性质。,4.7.2 表面加工质量,切削加工中影响表面质量的因素,(2)切削用量的影响,进给量大，表面

33、残留面积大，粗糙度大；v=1050m/min时，易产生积屑瘤和鳞刺，表面粗糙度最差；v，冷硬程度（力作用时间；温度)。,(3)被加工材料性能的影响,硬度越高，韧性和塑性越低，变形系数就越小，切削加工表面粗糙度越低；,4.7.2 表面加工质量,切削加工中影响表面质量的因素,(4)刀具磨损的影响,磨损严重，切削力和热都增大，刃口钝，塑性变形大，表面质量差。,(5)冷却润滑的影响,冷却润滑好，散热快，温度低，摩擦小，可以减小塑性变形，改善表面质量。,4.7.2 表面加工质量,磨削加工中影响表面质量的因素,(1)磨削用量的影响,砂轮速度v，Ra；工件速度vw，Ra；砂轮纵向进给f，Ra；磨削深度ap，Ra；光磨次数，Ra。,