数控车实训课件.ppt

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1、课题一 入门知识,一、目的：1、了解数控技术的产生；2、了解数控实训的目标；3、了解数控设备的种类；4、了解本期数控实训的基本任务。二、重点：1、数控实训的基本任务；（重）2、数控技术的运用和发展。（难）三、方法：利用幻灯片讲述，并带学生到工厂参观。四、过程：（一）、实训的安全知识。详见教案2（13）（二）、数控技术的产生：科学技术的和社会生产的不断发展，机械制造技术发生了深刻的变化，产品的结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高，因此对加工机械产品的生产设备提出了三高的要求-高性能、高精度、高自动化。（三）、数控技术的发展：数控机床的研制始于20世纪40年代末。1950年美国PARSONS

2、公司与麻省理工学院（MIT）合作研制了第一台三坐标立式数控铣床。,数控机床的换代第一代：1950-1959年 采用电子管元件 二：20世纪60年代 晶体管元件 三：60年代后期 集成电路 四：70年代前期 大规模集成电路和小 型通用计算机 五：70年代后期 微处理器和微型计算 机 第一、二、三代数控系统主要采用电路的硬件和连线组成，称为连线逻辑数控系统（WIRED LOGIC NC）或硬件数控系统。其特点：具有很多硬件电路和连接点，电路复杂，可靠性不好。是数控系统发展的第一阶段。第四、五代数控系统主要由计算机硬件和软件组成，称为CNC系统。其特点：控制和运算主要由软件完成，容易扩大功能，柔韧性

3、好，可靠性高，又称为软件系统。我国的数控技术起步于1958年，1958-1979年为封闭式阶段。国外技术的封锁和我过的基础条件限制，发展相当缓慢。六五、七五、八五前期，通过引进技术、消化吸收，初步建立起国产化体系。取得长足发展的是在八五后期和九五期间，实施产业化的研究，进入市场竞争阶段取得实质性的进步。（四）、数控技术的发展趋势：高精度-从微米级到亚微米级乃至纳米级。0.1UM-0.01UM 高速化-充分发挥现代刀具材料的性能，不但可以大幅度提高，降低加工成本，而且还可以提高零件的表面质量和精度。高柔性化-任意扩展系统的功能。如：可编程控制三坐标、动力单元等具有高柔性的高效加工设备。高自动化-

4、尽量减少人的介入而自动完成所有规定任务。从点、线向面、体的方向发展。智能化、复合化、网络化都是数控技术的发展趋势。,（四）、数控机床的主要组成部分：1、计算机数控装置；2、可编程逻辑控制器PLC；3、进给伺服系统；4、主轴伺服系统；5、数控操作面板；6、机床操作面板；7、机床主体。（五）、工作过程：1、根据零件加工图样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据；2、选择夹具，并将工件安装在机床上；3、选择刀具，填写数控加工刀具卡片；4、用规定的程序代码和格式编写零件加工程序。或用自动编程软件进行CAD/AM工作，直接生成零件的加工程序文件；5、程序的输入或传输；6、机床的调整、启动加工。（

5、六）、分类：1、按加工工艺及机床用途；2、按控制运动轨迹；3、按检测系统和伺服控制；4、按数控系统的功能水平；5、按机床生产厂商。目前我国使用的较为广泛的系统：国外-FANUC（日本）、SIEMENS（德国）国内-华中、广州、北航等。本期实训的主要任务是：（一）、机床启动、暂停、冷却液等；（二）、程序的输入、检查、刀补输入、程序的更改和擅长、程序的执行；（三）、工件的装夹、车刀装夹；（四）、对刀（五）、进行独立操作；（六）、了解机床的功能代码，并完成简单工件的程序编写。五、注意事项：1、必须严格遵守工厂的各项规章制度；2、严格遵守实训纪律，听从实训教师的指挥和安排；3、认真维护实训设备和实训工

6、、量、夹具。,课题二、数车简单操作,一、目标：1、了解GSK928的结构、各部分名称及作用；2、掌握操作面板各按键的作用；3、掌握GSK928的功能按键；4、了解常用G代码及使用；5、掌握手动输入程序的方法和步骤，并能顺利完成。二、重点：1、手动输入程序（重点）2、G代码运用（难点）三、方法：以机床为例对学生讲述机床的结构；在仿真上进行简单操作；完成后上机床分组练习。四、过程：（一）、安全教育数车操作规则、实习工场制度、仿真教室制度等。强调：在实训期间一切行动听指挥，服从老师的安排。有违反各项规章制度的严格考核。影响严重的停止实训。（二）、GSK928控制面板,1、显示屏 刀具坐标X、Z 工作

7、状态 刀具使用等 还可切换加工图形2、按键区 包括字母、数字 用于编辑、修改程序3、操作键 手动控制主轴、冷却、换刀及刀架移动、手轮方式、循环启 动、停止4、电源 空开、机床电源、计算机开关、急停开关五、注意：1、操作时，只允许一个人进行。同组的学生只能动口或动眼；2、开关机床必须严格按步骤进行；3、操作前，必须对机床进行润滑；4、控制面板上的参数、检测按键不允许私自开启。更不允许随意更改；5、手动输入完成后必须认真检查，可进行做图处理；6、操作步骤必须准确，并要求按步骤进行。,课题三 对 刀,一、目的：1、了解数车的坐标及坐标设置；2、了解对刀的意义；3、掌握第一把车刀的对刀步骤，并完成练习

8、。二、重点：1、对刀练习（重）2、测量尺寸（难）三、方法：先讲述相关知识，对刀的意义，坐标设置等；然后在仿真上演示对刀的过程和步骤；最后分组上机床进行对刀练习。四、过程：（一）、安全教育严格遵守仿真教室制度，严禁在电脑上进行与学习无关的操作；必须在指导教师允许下才能在电脑上进行下载或上传文件；在规定时间内完成练习，准时下机。上机床练习时必须遵守操作规程，只能有一个人进行操作练习；穿戴必须整齐，女生要戴安全帽；工、量、夹具必须按规定摆放。（二）、相关知识 数扯的坐标和坐标系设定：简单的说就是把工件的位置用机床的坐标来认定；然后把车刀的位置设定在机床坐标系中，使这两个同时存在机床坐标系中。这样就可

9、以用程序来加工工件。（详见单车）测量：为了保证测量精度，通常使用千分尺来测量工件的加工表面。如外径千分尺、内径千分尺。在使用时一定要保持正确的姿势，并准确的读出测量的数值。对刀：这是数控加工中的关键步骤。它是保证工件加工精度的重要手段。它的目的就是通过刀具或对刀工具确定工件坐标与机床坐标之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到 相应的存储位置。,对刀的方法：根据现有条件和加工精度要求选择方法。一般有试切、寻边、机内对刀仪、自动对刀仪等四种方法可选择。其中试切对刀法精度较低，需要操作者的精心测量来保证，寻边器对刀效率高，能保证精度，但成本高。所以，通常情况下都会选择试切对刀法。对刀步骤：1、装夹工

10、件、校正。2、装夹车刀。3、手动状态下进行机床操作，主轴旋转，车刀慢慢靠近工件。车端面，Z向不动，X向退刀。停车。进行Z轴坐标设定。4、车外圆，测量工件，记下测量值。X轴不动，Z轴退刀。停车。进行X轴坐标设定。5、坐标设置完成，刀具移至安全位置。6、程序输入，效验程序，修改程序，自动运行。五、注意：1、上机床练习时只允许一个人上；2、进行坐标设置时，退刀的方向一定要正确；3、手动控制机床一定要熟练。4、遇到紧急情况，不要慌张。只须按下“急停”就OK！六、小结：,课题 四 快速插补、直线插补,一、目的：1、了解G00、G01的格式及其含义；2、掌握并正确使用G00、G01；3、熟悉数车的基本对刀

11、方法。二、重点：1、正确使用G00、G01；（重）2、对刀的基本方法。（难）三、方法：板书讲解G00、G01；上机练习。四、过程：一）、安全教育进入实训工厂就要遵守各项规章制度。首先，工作服要穿戴整齐；女生要戴工作帽；进入工房要保持良好的学习态度，精神要集中，要树立安全第一的工作态度。二）、相关知识格式：G00 X（U）Z（W）功能：X、Z轴同时快速移动到终点。G01X（U）Z（W）F 运动轨迹为从起点到终点的一条直线，移动的速度由F值确定。对刀的方法：工件和刀具装夹好后，首先，用车刀平工件的端面-1、车刀对齐工件轴心；确定工件坐标和车刀坐标。然后，车工件的外圆，测量尺寸，输入计算机。,G00

12、主要用于快速移动-从程序起点到切削起点；快速回退；快速移动到换刀等。G01主要用于直线或锥度加工。五、注意：1、输入坐标时，车刀退出的方向要控制好；对X时，只能退Z轴2、测量一定要用精度高的量具，以保证测量结果的准确性；3、机床调整转速时要停车。刀具：外圆车刀量具：外圆千分尺程序：T11 M3S1 M8 GOOX30Z50 X19 X27Z5 G01Z-20 G00X20Z5 G01Z-30F100 X16.4 G00X30Z5 G01Z-20 X25.4 G00X17Z5 G01Z-30 Z0 Z-30 G00X26Z5 G01X-1F75 G00X30Z50 X22 X16 M30 G01

13、Z-20 Z-20 G00X23Z5 X25六、小结：,课题五、车圆锥,一、目的：1、复习G00、G01、G90的运用；2、了解车圆锥的方法和指令；3、学会编辑程序加工圆锥。二、重点：1、车圆锥（重）2、编程时起点的设置（难）三、方法：板书讲解，强调与外圆的区别。四、过程：（一）安全教育操作前，要注意工作服穿戴；头发要包好。操作中应当注意注意力集中，一人操作。（二）相关知识圆锥的各部分尺寸的计算。（程序编辑相关知识）另外，在编程时还要考虑起点的位置。通常是取延长线上的坐标。车圆锥的方法，主要是粗车。有两种1（射线）、终点坐标不变，起点Z不变，X随进刀量改变；2（平移）、终点X不变，Z要计算，起

14、点X随进刀量改变，Z不变。（三）分组练习,1、编辑好程序，仿真操作检查程序的准确性；2、上机床完成零件加工；3、自我检测；4、老师检测。五、注意事项：1、进入实训工房要检查是否按要求着装；2、程序编辑要自己完成；3、上机床要按操作规章严格按步骤进行；六、小结：,课题六、简单循环,一、目的：1、掌握简单循环指令格式；2、学会运用简单循环指令；二、重点：1、内外径循环 G90XZF-（重点）2、合理运用（难点）三、方法：板书讲解简单循环的格式、循环路径及运用范围，学生根据图样编辑程序，练习。四、过程：（一）、安全教育编程也要考虑加工时的安全。既刀具行走的路径、起刀点、退刀点、换刀点等；加工时要注意

15、操作的步骤。（二）、相关知识G90：在粗加工时，每次循环电脑自动按循环起点和终点，计算进刀、退刀，并完成4个步骤的程序运行，直到接受新的指令。且每次切削完成后，返回同一个点-循环起点。,GSK系统G90只在循环程序的第一条输入Z轴坐标，后面可以省略。F也一样。很明显，使用G90编程可以简化程序。例：（切削起点循环起点、终点）（三）、试根据左图编程五、注意:1、循环起点必须是安全点；2、对刀要保证精度。3、控制好进刀量。六、小结：,G00X30Z3 循环起点 N70 G90 X28 Z-20 F150 开始进行外圆循环 N80 X26 四步（进刀2MM，车外圆至26，X轴退刀，Z轴退刀）N90

16、X24 N100 X22 N110 X21 20圆先车削至2 N120 G00 X0 Z0 结束外圆循环,刀具定位到下一个起点,课题 七 圆弧加工,一、目的：1、掌握圆弧加工的指令；2、加工圆弧的刀具选择；3、掌握加工圆弧的控制方法。二、重点：1、控制圆弧的方法；（难）2、圆弧加工指令。（重）三、方法：板书说明G02、G03的格式并说明，通过分析零件图，讲述圆弧的方向判断；学生练习（仿真、GSK）四、过程：一）、安全教育仿真教室不允许玩游戏；不得使用任何工具在电脑上下载东西。上机操作前要严格遵守操作规程。二）、相关知识G02 X（U）Z（W）R F（顺圆）G03 X（U）Z（W）R F（逆圆）

17、X、Z-圆弧终点在坐标系中的坐标，U、W-圆弧终点相对于前点的坐标或位移，R-圆弧的半径,指令功能：G02指令运动轨迹为从起点到终点的顺时针圆弧轨迹；G03指令运动轨迹为从起点到终点的逆时针圆弧轨迹。指令说明：G02、G03为摸态G指令三）、练习1、工艺分析：判断圆弧的方向；2、计算圆弧的相关坐标；3、根据指令格式编写加工程序；4、仿真练习；5、检查程序的合理性；6、上机操作完成练习。程序：GO X50Z50 X16Z-2X30Z5 Z-18G90X27Z-30F150 G03X20Z-20R2F50X25.4 G1X23G90X21Z-18 X25Z-1X18 Z-30X16.3 GOX50

18、Z50GOZ0 M30G1X-1F80X12,五、注意：1、圆弧的方向一定要正确；2、粗加工要考虑留圆弧的加工余量；3、刀尖圆弧的大小对圆弧加工有较大影响；4、加工较大圆弧时要有粗车。（R大于2）5、圆弧加工的F要小于直线加工。六、小结：,课题八 多次对刀,一、目的：1、熟悉GSK980数车的操作；2、练习多次或多把车刀的对刀，并掌握；3、对工件进行工艺分析，并进行手工编程。二、重点：1、对刀；（重）2、工艺分析（难）。三、方法：先进行演示教学，主要以学生自己上机练习为主。四、过程：一）、安全教育数车实训的纪律要求、数车的操作要求、仿真教室的规章等。必须严格遵守，并听从教师的安排。二）、熟悉数

19、车的基本操作恢复对数车的操作，并进行简单的课题练习。1、控制面板；2、操作面板；3、车刀的选择、装夹；4、程序的编辑；5、对刀操作；6、工件加工。三）、数控的工作过程1、根据零件加工图样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据；2、选择夹具，并将工件安装在机床上；3、选择刀具，填写数控刀具卡；4、用规定的格式和代码编写零件加工程序或用自动编程软件CAD/CAM工作，直接生成加工程序；5、程序输入或传输；6、机床调整（对刀、坐标设置），启动加工。,四）、工件检测1、正确选择量具，对工件尺寸进行检测；2、观察工件工件表面，进行质量分析；3、对检测结果进行总结；4、对不合格尺寸或不合理的程序、

20、工艺进行修改。五、注意事项：1、刀具选择必须合理；2、程序编辑必须完整，输入后一定要严格检查，以确保无误；3、对刀操作要严格按步骤进行，测量要准确；4、遵守工厂纪律。刀具选择：外圆车刀：粗、精 量具：外径千分尺（025）1 工艺分析：1、工件材料45#图 钢，加工较易控制，且加工余 量不多；2、工件尺寸精度、表 面 质量要求较高，故加工要分 两次完成 粗、精车。粗车：G71循环，进刀1.5MM 留余量0.3MM，转速500，进 给量100精车：G70 转速1200，进给量50。注意：加注切削液；观察加工情况；随时调整机床，确保质量；编程时注意刀补方向。,五、注意：1、精车余量要均匀，且不能过大

21、；2、对刀务必精准；3、严格按步骤进行操作练习。六、小结：,课题九 沟槽加工,一、目的：1、了解沟槽循环指令G75、G74及其格式；2、掌握使用G75简化编程；3、能熟练运用G75。二、重点：1、G75格式及定义（重点）2、各型号机床的G75运用（难点）三、方法：黑板上板书G75的格式，并详细讲解。然后学生在仿真系统上实际运用。四、过程：,1、沟槽的分类：径向，轴向由切削时的主运动方向来判定。又分别称为内外沟槽和端面槽。2、GSK928切槽循环G75（G74）X Z I K E F X、Z：沟槽终点坐标 I：切削时每次X向的进刀量。直径值（切削时为断续切削）K：每次切削完成后X向的退刀量 E：

22、Z向的偏移量,3、GSK980径向切槽循环G75 RG75 X Z P Q R FR：X向的退刀量。半径值X、Z：沟槽的终点坐标P：X向的进刀量。半径值（单位：0.001MM）Q：单次切削Z轴进刀量。（单位：0.001MM）R：X向的退刀量4、GSK980轴向切槽循环G74 R G74 X Z P Q R F各字符的意义与G75基本相当。主要是定义的方向相反。,6、华中世纪星没有专门的切槽循环，但可用G72来完成径向切槽。或者使用宏程序。7、按图编程并仿真练习。,五、注意：1、终点坐标的确定；2、偏移量不需要计算，由计算机自动完成；3、单位的正确使用。六、小结：学生自行完成实训报告,课题十、螺

23、纹加工,一、目的：1、了解数控车车削螺纹的原理，熟练掌握车削内、外螺纹的基本方法；2、掌握各种内、外螺纹加工的编程方法，重点为三角螺纹；3、掌握各种螺纹加工的有关计算；4、了解多头螺纹加工中的工艺处理；5、能控制螺纹加工的尺寸精度和表面粗糙度。二、重点：1、三角螺纹的加工（重点）2、锥度螺纹的加工（难点）三、方法：从螺纹的简单切削指令开始，然后是螺纹的循环指令，最后是螺纹的复合循环。其中重点对各种指令的运用做详细讲解。并在仿真中运用。四、过程：1、螺纹的种类：连接、传动2、螺纹刀具：针对加工螺纹的牙型角选择刀具的刀尖角。装夹时用样板来对刀，保证车刀与工件轴线垂直；同时刀头伸出不要过长，保证刀具

24、的刚度；精车刀尖高度必须严格对准工件中心。,3、螺纹切削指令G33 XZ P I K（GSK）G32（华中）Z：螺纹长度 P：导程 I、K（R、E）：分别为X、Z向退尾量 根据螺纹标准I（R）一般取2倍螺距，K（E）取螺纹牙型高。螺纹切削循环G92 X Z R P（GSK）G82（华中）X、Z：螺纹终点坐标 R：锥度起点与终点的直径差 P：螺距4、螺纹的表示：螺距与导程的区别 螺距：相邻的螺旋角之间的距离。导程：同一条螺旋线上相邻的螺旋角之间的距离。在加工多头螺纹时必须分清楚。在程序编辑中切削起点有变化。,5、例：N18 T0202N19 G00 X27 Z3 N20 G82 X23.1 Z-

25、22 F2 N21 G82 X22.5 Z-22 F2 N22 G82 X21.9 Z-22 F2 N23 G82 X21.5 Z-22 F2 N24 G82 X21.4 Z-22 F2 N25 G82 X21.4 Z-22 F2 N26 G00 X100 Z30N27 T0303N28 G00 X30 Z-45N29 G01 X3 F50N30 G00 X100N31 Z30 N13 M30 6、上机练习（左图）五、注意：1、不同机床的指令有区别，要看清楚；2、螺纹的长度可以长点；3、分头时的距离要计算准确；,4、螺纹加工时的进刀量要安排合理。5、主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高

26、的转速使进给速度太快而起不正常，一些资料推荐的最高转速为：使用伺服进给电机时：导程*主轴每分转速不超过30006、切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在轴方向有足够的空切削长度，一些资料推荐的数 据如下：切入空刀量2倍程；切出空刀量0.5倍导程7、螺纹加工过程中不应变换转速。六、小结：学生自行完成实训报告,课题四、复合训练,一、目的：1、进一步巩固、提高对刀、刀位偏差；2、掌握换刀点和刀具补偿的概念，灵活选择对刀方法，完成多把车刀的对刀工作；3、熟练进行加工的工艺分析，刀具路径安排；4、进一步学习循环指令的运用；5、能对工件可能出现的加工问题进行分析，并在编程时进行

27、改善。二、重点：1、循环指令的运用（重点）2、加工时可能出现的问题（难点）三、方法：帮助学生了解工艺分析的步骤和内容；然后分别讲解各型号机床所可能用到的加工指令，以供学生自主选择；学生完成程序编辑并完成仿真练习。四、过程：1、图样分析：以普车加工的经验对图纸进行分析。内容包括加工刀具、加工步骤、加工参数。然后按数控加工的原则来安排刀路径以及合理选择加工指令。（详见）,2、（GSK928）G71 X I K L F内外径粗车复合循环 X：整个循环程序中X轴的最小值。I：进刀量 K：退刀量 L：编排循环程序的总条数。（GSK980）G71 U R G71 X P Q U W FU：每次切削X向的进

28、刀量 R：退刀量 X：整个循环程序中X轴的最小值。P：循环的第一条程序序例号。Q：循环的最后一条程序序例号。U、W：粗加工对工件X、Z向留的精车量。F：粗车的切削速度。对精车无效。,（GSK980）G70 P Q精车循环 P、Q：粗车的循环程序 华中的G71与GSK980的一样，只是把两行并成一行，U、W直接用X、Z表示。3、刀具选择：加工刀具应根据加工性质和加工质量来选择。粗车刀具通常也作为基准刀，所以尽量选择强度好，耐磨的刀具。而对于特殊形面应尽可能的考虑刀具的副偏角是否会对加工产生干涉。4、例：,4、仿真练习（附图）五、注意：1、工艺分析尽量完整、详细；2、G71循环只能适用于循环内的X

29、递增或递减；3、程序编辑时要注意程序起点和换刀的运用；4、G71的F值是指定粗车的，精车的F在循环程序中指定。六、小结：学生自行完成实训报告。,数 控 实 训教 师：刘 闯,第二期技能训练,课题十一、复合训练,一、目的：1、进一步巩固、提高对刀、刀位偏差；2、掌握换刀点和刀具补偿的概念，灵活选择对刀方法，完成多把车刀的对刀工作；3、熟练进行加工的工艺分析，刀具路径安排；4、进一步学习循环指令的运用；5、能对工件可能出现的加工问题进行分析，并在编程时进行改善。二、重点：1、循环指令的运用（重点）2、加工时可能出现的问题（难点）三、方法：帮助学生了解工艺分析的步骤和内容；然后分别讲解各型号机床所可

30、能用到的加工指令以供学生自主选择；学生完成程序编辑并完成仿真练习。四、过程：1、图样分析：以普车加工的经验对图纸进行分析。内容包括加工刀具、加工步骤、加工参数。然后按数控加工的原则来安排刀具路径以及合理选择加工指令。（详见）,2、（GSK928）G71 X I K L F内外径粗车复合循环 X：整个循环程序中X轴的最小值。I：进刀量 K：退刀量 L：编排循环程序的总条数。（GSK980）G71 U R G71 X P Q U W F U：每次切削X向的进刀量 R：退刀量 X：整个循环程序中X轴的最小值。P：循环的第一条程序序例号。Q：循环的最后一条程序序例号。U、W：粗加工对工件X、Z向留的精

31、车量。F：粗车的切削速度。对精车无效。,（GSK980）G70 P Q精车循环 P、Q：粗车的循环程序 华中的G71与GSK980的一样，只是把两行并成一行，U、W直接用X、Z表示。,3、刀具选择：加工刀具应根据加工性质和加工质量来选择。粗车刀具通常也作为基准刀，所以尽量选择强度好，耐磨的刀具。而对于特殊形面应尽可能的考虑刀具的副偏角是否会对加工产生干涉。,%3331（见图3.3.31华中世纪星)T0101N1 G00 X80 Z80 N2 M03 N3 G01 X46 Z3 F100 N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1N5 G00 X0 N6 G01 X10 Z-2 N7

32、Z-20 N8 G02 U10 W-5 R5 N9 G01 W-10 N10 G03 U14 W-7 R7 N11 G01 Z-52 N12 U10 W-10 N13 W-20 N14 X50 N15G00 X80 Z80 N16 M05 N17 M30,%3334（见图3.3.34）N1 T0101N2 G00 X80 Z100 M03 S400N3 G00 X42 Z3 N4G71U1R1P8Q19E0.3F100N5 G00 X80 Z100N6 T0202N7 G00 G42 X42 Z3 N8 G00 X10N9 G01 X20 Z-2 F80 N10 Z-8 N11 G02 X28

33、 Z-12 R4N12 G01 Z-17 N13 U-10 W-5 N14 W-8N15 U8.66 W-2.5N16 Z-37.5 N17 G02 X30.66 W-14 R10N18 G01 W-10N19 X40N20 G00 G40 X80 Z100N21 M30,4、仿真练习（附图）,五、注意：1、工艺分析尽量完整、详细；2、G71循环只能适用于循环内的X值递增或递减；3、程序编辑时要注意程序起点和换刀的运用；4、G71的F值是指定粗车的，精车的F在循环程序中指定。六、小结：学生自行完成实训报告。,课题十二、刀补,一、目的：1、了解刀尖补偿的意义和用途；2、了解并掌握刀补的运用；3、

34、程序编辑中准确选择刀补。二、重点：1、刀补指令的运用（重点）2、刀补方向的选择（难点）三、方法：通过仿真加工使学生初步了解加工圆弧和锥度时，由于刀尖圆弧产生的偏差。四、过程：1、左偏刀和右偏刀的区别是什么？什么是刀具左、右补偿？A、沿刀具运动的方向看，刀具在工件的左侧称左补偿，在右边称右补偿 B、刀具位置补偿 刀具磨损或重新安装刀具引起的刀具位置变化，建立、执行刀具位置补偿后，其加工程序不需要重新编制。办法是测出每把刀具的位置并输入到指定的存储器内，程序执行刀具补偿指令后，刀具的实际位置就代替了原来位置。C、刀具圆弧半径补偿 编制数控车床加工程序时，车刀刀尖被看作是一个点（假想刀尖P点），但实

35、际上为了提高刀具的使用寿命和降低工件表面粗糙度，车刀刀尖被磨成半径不大的圆弧（刀尖AB圆弧），如图3所示，这必将产生加工工件的形状误差。另一方面，刀尖圆弧所处位置，车刀的形状对工件加工也将产生影响，而这些可采用刀具圆弧半径补偿来解决。,2、加工实例说明刀补的作用：%3353 N1 T0101 N2 M03 S400 N3 G00 X40 Z5 N4 G00 X0 N5 G01 G42 Z0 F60 N6 G03 U24 W-24 R15 N7 G02 X26 Z-31 R5 N8 G01 Z-40 N9 G00 X30 N10 G40 G00X40 Z5 N11 M30,五、注意：1）当前面有

36、G41、G42指令时，如要转换为G42、G41或结束半径补偿时，应先指定G40指令取消前面的刀尖半径补偿。2）程序结束时，必须清除刀补。3)G41、G42、G40指令应在G00或G01程序段中加入。4）在补偿状态下，没有移动的程序段（M指令、延时指令等）不能在连续2个以上的程序段中指定，否则会过切或欠切。5）在补偿启动段或补偿状态下不得指定移动距离为0的G00、G01等指令。六、独自完成训练课题并作好实训报告,课题十三、复合训练,一、目的：1、进一步巩固、提高对刀、刀位偏差；2、掌握换刀点和刀具补偿的概念，灵活选择对刀方法，完成多把车刀的对刀工作；3、熟练进行加工的工艺分析，刀具路径安排；4、

37、进一步学习循环指令的运用；5、能对工件可能出现的加工问题进行分析，并在编程时进行改善。二、重点：1、合理编排加工路线（重点）2、正确运用加工指令（难点）三、方法：帮助学生了解工艺分析的步骤和内容；然后分别讲解各型号机床所可能用到的加工指令以供学生自主选择；学生完成程序编辑并完成仿真练习。四、过程：1、图样分析：以普车加工的经验对图纸进行分析。内容包括加工刀具、加工步骤、加工参数。然后按数控加工的原则来安排刀具路径以及合理选择加工指令。（下图）,图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行的工序为：切削80mm 和62mm 外圆;R70mm 弧面、锥面、退刀槽、

38、螺纹及倒角。要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。,1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置(200,100)(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。1号刀，外圆左偏刀，安装在1号刀位上。3号刀，螺纹车刀，安装在3号刀位上。4号刀，割槽刀，刀具型号为：安装在4号刀位上。(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5m

39、m的精车余量;使用4号割槽刀切割螺纹退刀槽;然后使用3号螺纹车刀加工螺纹。(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min;车螺纹时设定主轴转速为250r/min。进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。,2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统(3)手动对刀操作(4)自动加工操作 五、注意：1、工艺分析尽量完整、详细；2、G71循环只能适用于循环内的X值递增或递减；3、程序编辑时要注意程序起点和换刀的运用；4、G71的F值是指定粗车的，精车的F在循环程序中指定；5、圆弧粗车必须单独安排；6、长轴类零件的装夹方式。六、小结：学生自行完成实训报告。,