物流基础培训教材课件.ppt

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1、物流基础培训,目录,物流讲解,物流基础简介,什么是物流？,物流的概念,解释1：物流是指为了满足客户的需求，以最低的成本，通过运输、保管和配送等方式，实现原材料、半成品、成品或相关信息进行由商品的产地到商品的消费地的计划、实施和管理的全过程。美国物流管理协会（the Council of Logistics Management,CLM）对物流的定义是：“物流是供应链过程的一部分，是以满足客户需求为目的，以高效和经济的手段来组织产品、服务以及相关信息从供应到消费的运动和存储的计划、执行和控制活动。”解释2：我国国家标准物流术语对物流(Logistics)的定义是：“物品从供应地向接收地的实体流动

2、过程。根据实际需要，将运输、储存、装卸、搬运、包装、流通加工、信息处理等基本功能实施有机结合。”,物流的构成,运输存储装卸搬运包装流通加工信息处理其中运输和存储是主要功能，其他功能是伴随运输和存储过程发生的辅助性功能。,物流的分类,现代物流有若干种不同的分类方法，这里按照物流系统性质进行分类，分为社会物流和企业物流。,社会物流 社会物流一般是指流通领域所发生的物流，是全社会物流的整体，所以又称之为大物流或者宏观流。同一行业的企业是市场上的竞争对手，但是在物流领域却常常相互协作，共同促进行业物流系统的合理化，以使参与其中的各个企业都得到相应的利益。,企业物流 企业物流是指在生产经营过程中，物品从

3、原材料供应，经过生产加工到产品的销售，以及伴随生产消费过程中产生的废弃物的回收及再利用的完整循环活动。包括物料在仓库与车间之间每个环节的流转，移动和储存（含停滞、等待）及有关的资讯管理活动。,物流分类,根据物流系统的时间与顺序，可将企业物流分为四个部分：1.供应商物流 2.生产物流 3.销售物流 4.回收废弃物流 形成物流系统构成的水平结构，如下图所示：,物流分类,企业物流的组成,物流讲解,准时化物流简介,准时化物流,准时化物流的定义：准时化物流是指以最小的总费用，按用户要求，将物料从供给地向需要地转移的过程。它主要包括：运输、储存、包装、装卸、流通加工、信息处理等活动。它强调只在必要的时间，

4、供应必要的数量的必要产品。,准时化物流,准时化物流具体是指，上游产品在规定的时间内，准确及时地满足下游产品生产的需求，除了数量和质量之外，强调的是时间不能超前或提前，也不能滞后或落后。无论是在上游生产之后还是在下游生产之前都不应存在超出规定的或者不合理的库存。,准时化物流,准时化物流是企业物流的较高水平，它通过准时供应，减少生产环节以外的库存，从而达到降低成本的目的。物流是准时化的一个重要手段，可以说准时化生产的基础是卓越的物流管理。,准时化物流,准时化物流的特点（1）以客户需求为中心；（2）准时；（3）准确；（4）快速；（5）降低成本、提高效率。,准时化物流,（1）以客户需求为中心 在准时化

5、物流系统中，顾客需求是驱动生产的源动力，是价值流的出发点。价值流流动要靠下游顾客来拉动，当顾客没有发出需求指令时，上游任何部品不提供服务，而当顾客需求指令发出后，则快速提供服务。,准时化物流,（2）准时 准时化物流突出特点就是“准时”。物品在流通中顺畅、有节奏地流动是物流系统 等各个环节。保证货品的顺畅流动最关键的是准时。准时概念包括物品在流动中的各个环节按计划按时完成，包括交货、运输、中转、分拣、配送等各个环节。,准时化物流,（3）准确 准确包括准确的信息传递、准确的库存、准确的客户需求预测、准确的送货数量等等。准确是保证物流准时化的重要条件之一。,准时化物流,（4）快速 1.准时化物流系统

6、的快速包括两方面含义：物流系统对客户需求的反应速度；物流在流通过程中的速度。2.准时化物流系统对客户个性需求的反应速度取决于系统的功能和流程。3.当客户提出需求时，系统应能对客户的需求进行快速识别和分类，并制定出与客户要求相适应的物流方案。4.物品在物流中的快速性包括货物停留的节点最少、流通所经路径最短和仓储时间最合理，并达到物流整体的快速。,准时化物流,（5）降低成本，提高效率 准时化物流系统通过合理配置基本资源，以需定产，充分合理地运用优势和实力进行快速反应、准时化生产，从而消除诸如设施设备空耗、人员冗余、操作延迟和资源浪费等，保证其物流系统的低成本运作。,准时化物流,准时化物流原则（1）

7、小批量、多批次；（2）等间隔时间供货；（3）运输车辆高积载率；（4）缩短作业循环时间；（5）车辆安全行驶；（6）运输车辆规格标准化，包装箱规格统一化。,物流设备,叉车牵引车手推车起重机（行车）输送带料架仓库包装,叉车安全操作简介,叉车结构及原理,叉车结构及原理,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,保养目的：1.降低零件的磨损速度2.防止事故和故障的发生,异常处理流程：停止（停止手中工作）-呼叫（呼叫上司）-识别（识别异常点）-等待（等待上司指示）,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车

8、安全操作讲解,8,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车安全操作讲解,叉车司机“五不叉”的内容是什么？答：货物重心超过货叉的载荷中心，使纵向稳 定性降低时不叉。单叉偏再不叉。货物堆垛不稳不叉。叉尖可能损坏货物时不叉。超重或重量不明不叉。,2.叉车司离开时应做哪些工作？答：司机下车时应取下叉车钥匙，切断电源，将各操作手柄置于零位，货叉降到最低点，门架前倾，必须用手制动将叉车刹住。,叉车安全操作讲解,无证驾驶速度过快，转弯时方向转得过急钥匙没有拔下，管理上有问题,叉车比轿车小转弯性能好，在转弯时要降低速度。

9、叉车必须要持有叉车驾驶证的人才能驾驶。要妥善管理叉车，离开叉车时务必注意不要忘记将钥匙拔下。,无证驾驶员急转弯时翻倒,叉车安全操作讲解,侥幸心理,惰性心理,逐利心理,作业人员在工作中，有时存在侥幸心理认为在现场工作时，严格按照规章制度执行太过于烦琐或机械未严格按照规章制度执行或执行没有完全到位，不是违章行为况且认为即使偶尔出现一些违章行为也不会造成事故。,惰性心理也称为“节能心理”，是指在作业中尽量减少能量支出，能省力便省力，能将就凑合就将就凑合的一种心理状态，也是懒惰行为的心理依据。a.干活图省事，嫌麻烦。b.节省时间，得过且过。,企业制定奖勤罚懒制度是为了提高劳动生产率个别作业人员（特别是

10、在计件、计量工作中）为了追求高额计件工资、高额奖金以及自我表现欲望等将操作程序或规章制度抛在脑后，盲目加快操作进度，而不是科学的改进操作程序。,叉车安全操作讲解,工作场地内的步行者被撞,自认为工作场地内没人，在视野被挡的情况下仍向前行驶。未通知相关作业人员在正式工作前有临时作业,装载货物导致不能确认前方视时，应倒退行驶。不得不在视野被挡的情况下行驶时，应安排引导员等，建立万全的监视体制。即使是临时作业，也要制定相应的作业计划，并将作业内容详细地通知相关人员,叉车安全操作讲解,作业人员在工作时，不是凭借安全生产工作规程而是靠想当然，自以为是，盲目操作。还有部分作业人员自以为技术高人一等，自己认为

11、熟悉现场设备和系统，凭印象行事，往往出现违章操作、误操作或误调度，造成事故。,麻痹大意是造成事故的主要心理因素之一。行为上表现为马马虎虎，口是心非，盲目自信。a.盲目相信自己的以往经验，认为技术过硬，保准出不了问题。（以老同志居多）b.认为“违章”是以往成功经验或习惯的强化，多次做也无问题。,在工作过程中，可能会出现现场的条件较为恶劣的情况，严格按规程制度执行确有困难，作业人员不是针对实际情况，采取必要的安全措施，而是往往冒险去工作。冒险也是引起违章操作的重要心理原因之一。,表现为尊章或违章心不在焉，满不在乎。a.是本人根本没意识到危险的存在，认为章程是领导用来卡人的。b.是对安全问题谈起来重

12、要，干起来次要，比起来不要，不把安全规定放眼里。c.认为违章是必要的，不违章就干不成活。,逞能心理,麻痹心理,冒险心理,无所谓心理,叉车安全操作讲解,在提升的托盘上进行作业而坠落,受害人站在提升到高的托盘货物上作业。在打算去取堆积在上面的货物时，挂脚的积载物翻落，受害人也随之坠落。,禁止站在拖盘上进行作业 不得不在托盘上作业时，应使用固定在货叉架上的扶手或有框的托盘，作业者还应系上安全带,叉车安全操作讲解,盲从心理,当一个负责人违章，或者看见大家以前都是这样干的，没有出现过问题，自己这样做也应没有问题，于是大家就会对违章违纪习以为常，这样就会对其他同事起到潜移默化的作用，即看见别人能违章违纪没

13、出事，自己常常也跟着别人违章违纪。,师傅带徒弟过程中，将一些习惯性违章行为也传授给徒弟，然而徒弟如果不加辩识，全盘接受，不仅成为习惯性违章行为的传播者，同时极可能成为因违章造成事故的责任者或受害者。,对突如其来的异常情况，惊慌失措，甚至茫然。无法进行应急处理，难断方向。,从众心理,技术心理,叉车安全操作讲解,先进先出基础讲解,先进先出（FIFO）简介,先进先出（FIFO）,先进先出（FIFO）,先进先出（FIFO）,优化流程控制 减少因超时造成零件成本变化的影响有助于控制元件的使用寿命提高对ECN变化的有效处理便于及早发现有问题的零件为ISO和其它认证程序所必须,FIFO的重要性,先进先出（F

14、IFO）,成本不好的FIFO将会导致零件：报废过期需要使用额外的流程*顾客和供应商都不要这些零件，结果可能使其报废，零件在货仓停留越久，利润价值和功效损失的价值就越大,FIFO的重要性,先进先出（FIFO）,品質和成本1.如果决定采用新版零件，顾客就会面对成本影响。良好的FIFO才能保证旧的零件不再出现并被使用。一旦FIFO失败，我们则面临品质危险返工报废,FIFO的重要性,2.如果零件进入批量装配，能够有序地发现问题是至关重要的 万一在还没有用过的旧零件上没有发现问题，则可以预防在新零件上发现那些问题,零件在货仓停留越久，利润价值和功效损失的价值就越大,先进先出（FIFO）,先进先出（FIF

15、O）,先进先出（FIFO）,先进先出（FIFO）,先进先出基础讲解,JIT基础简介,JIT起源,准时生产方式（Just In Time简称JIT），是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”。在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。JIT生产管理方式在70年代末期从

16、日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统。90年代，例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性应用JIT，取得丰富的经验，创造了良好的经济效益。,JIT起源,精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低成本为主要目标。又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产方式JIT生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝

17、一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式JIT要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。,推行JIT必要性,工厂的七大浪费JIT生产是为了满足客户：多样化、高品质、低成本、短交期、安全性的需求 JIT生产是一个理想，是一种极限JIT生产是一个不断改进的动态过程,工厂的七大浪费,1.生产过剩结果 工程间在制品的浪费 制品仓库的在库浪费2.生产过剩 量方面的生产过剩 先行生产所产生的生产过剩,一、生产过多过早的浪费,

18、在制,在制,生产过多过早的浪费是因为先行生产或量方面生产过剩,工厂的七大浪费,1.等待 原因 工程编成;1人担当1台机器 流水线平衡;作业分配的问题 工程困难的发生;准备交替,缺料,不良,故障 等2.生产现场的 6 大困难 缺产品,准备交替,不良,故障,削切的工具交换,承载量的不平衡,二、等待的浪费,没事做了。,工厂的七大浪费,1.搬运的实体 不必要的搬运距离,重复搬运,一时的停放,搬运堆积2.发生的原因 工程的过度分散 过度的分工 继续增设工厂建筑 大量生产 没有停放位置,停放标志3.浪费的减少方案,三、搬运的浪费,工程再编成-1个流生产(每个工序最多只有一具在 制品,无在制品放置场地)-正

19、确的布局-1人担当多台机器,工厂的七大浪费,在制品的制造过程中与目标不一致的加工方法发生顺序的浪费,四、加工的浪费,肉眼能看到的加工浪费,肉眼看不到的加工浪费,-过度的削切-毛刺的去掉,-数控机床等机器没有必要的加工,1.浪费的内容,2.改善的着眼点,工厂的七大浪费,五、库存的浪费,利息负担的增大(运转资金感到困难)产生维持在库费用(保险,仓库费,资产税)折旧的损失(收益的恶化)占据场所(需要搁板,仓库)浪费作业的发生(产生停放,运搬,不良等浪费）多余的管理(出入库记录,在库调查等)材料,部品的事前使用 当其它的发货到来的时候不能使用-能源的浪费使用等,工厂的七大浪费,库存掩盖所有问题,交货问

20、题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,工厂的七大浪费,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,工厂的七大浪费,六、动作的浪费,从传送带上拿来进行工作，然后又放到传送带上。拿和放的动作浪费非常多。,试看人的动作，特别是手的移动的浪费没有的情况。放和抓的动作的浪费是在LAYOUT不好的情况下发生的。,肉眼看到的浪费，用工程观念看不到的。减少动作的浪费是新生产方式的基本!首先要注意“放置，抓的浪费”!,工厂的七大浪费,七、不良产生的浪费,作业台,工具,部品摆置,动力,作业者,设备,锤子，剪子，钳子，,烙铁，焊锡,作业者,1.不良的影响 修理不良 动作 工数(时间)

21、修理不良 工数的偏差2.不良是谁做出来的?,工程,不良产生 的浪费,修理的浪费再作业的浪费不良原因找不出来的浪费,有在制品的话也找不出真正原因,精益思想的要点,“精益”释义：,精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精，即少而精，不投入多余的 生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。,精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,JIT的基本思想：在必要的时刻、按必要的

22、数量生产必要的产品（或零部件）,JIT与其它生产方式的比较,三种生产方式的特征,手工生产方式 大量生产方式 JIT生产方式社会需求特点 少量个性需求 大量单一需求多样化个性需求代表企业 P&L机床公司 福特汽车公司 丰田汽车公司产品特点 按顾客要求生产 品种单一、标准化 品种多样、系列化设备及工装 通用、价廉 专用、高效 柔性高、效率更高分工与内容 粗略、复杂多样 细致、单调 较粗、技术丰富操作工人 懂设计、搞工艺 技能单一 多技能库存及在制品 高 高 低制造成本 高 低 更低产品质量 低 高 更高权利及责任 分散 集中 分散,JIT三种基本方法,生产流程化 按生产所需的工序从最后一个工序开始

23、往前推，确定前面一个工序的类别，并依次的恰当安排生产流程，根据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。生产均衡化 是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，生产各种产品。通过专用设备通用化和制定标准作业来实现。资源配置合理化 资源配置的合理化是实现降低成本目标的最终途径，具体指在生产线内外，所有的设备、人员和零部件都得到最合理的调配和分派，在最需要的时候以最及时的方式到位。设备：设备包括相关模具实现快速装换调整（SMED）生产区间：需要设备和原材料的合理放置 人员：多技能作业员（或称“多面手”）,JIT物料运动的目标,What are the goals 目标?在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时,JIT终级目标,零浪费为精益生产方式JIT终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面：零转产工时浪费(Products0多品种混流生产)零库存(Inventory0消减库存)零浪费(Cost0全面成本控制)零不良(Quality0高品质)零故障(Maintenance0提高运转率)零停滞(Delivery0快速反应、短交期)零灾害(Safety0安全第一),培训到此结束谢 谢！,