嘉陵化学制品有限公司能源审计报告（正式版） .doc

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1、重庆嘉陵化学制品有限公司能 源 审 计 报 告重庆市轻工能源利用监测站二八年三月能源审计机构名称：重庆市轻工能源利用监测站 （盖章）能源审计机构负责人： （签字）能源审计机构人员：王俊良 官觉鸣 赵纯建 高定平 刘在新 彭 燕报告编写： 刘在新 官觉鸣 报告审核： 官觉鸣 高定平企业名称：重庆嘉陵化学制品有限公司 （盖章）企业法人代表： （签字）企业主要配合人员：万云生、陈少全、谢坤义、王小龙 葛秀红、张仁义、彭德芸、罗 冬 刘尧平、王 勇、黄逃英 摘 要按照国家发展改革委等部门关于印发千家企业节能行动实施方案的通知（发改环资2006571号）和重庆市经委关于继续开展重点用能企业能源审计和节能

2、规划编制工作的通知（渝经环资200737号）文件要求，为全面了解重庆嘉陵化学制品有限公司的能源管理水平及用能状况、排查在能源利用方面存在的问题和薄弱环节、挖掘节能潜力、寻找节能方向、降低能源消耗和生产成本、提高企业经济效益，为重庆嘉陵化学制品有限公司“十一五”期间完成节能规划提供一个真实平台。受重庆嘉陵化学制品有限公司的委托，重庆市轻工能源利用监测站于2007年10月12月对该公司进行了能源审计，目前已完成重庆嘉陵化学制品有限公司能源审计报告，主要内容如下： 一、企业概况1、企业所处地理位置及相关情况重庆嘉陵化学制品有限公司地处重庆市荣昌县杜家坝工业园区，紧邻成渝铁路和成渝高速公路，交通极为便

3、利。重庆嘉陵化学制品有限公司为民营股份制企业，1997年6月由重庆嘉陵化工厂改制成立。公司现有资产3.47亿元，净资产2.06亿元，注册资本2588万元，在册职工770人，其中专业技术人员117人。2003年公司积极响应重庆市委、市政府“净空工程”的号召，从重庆市主城区规划搬迁到重庆市荣昌县杜家坝工业园区，于2004年下半年完成整体搬迁，实现了工艺、产能、效益三提升。目前产能是搬迁前的4倍，效益大幅度增长。2006年底止企业主要生产工艺设备及生产能力：高锰酸钾2.4万吨/年，氢氧化钾3.3万吨/年，氯乙酸0.8万吨/年，双氧水0.3万吨/年，液氯1.0万吨/年，工业盐酸2.0万吨/年，高纯盐酸

4、1.0万吨/年，副产盐酸1.0万吨/年，氯乙酸甲脂0.1万吨/年的生产能力，企业的产品结构初步形成了综合利用资源的循环经济模式。2、审计期企业主要产品名称及产量审计期主要产品有：高锰酸钾、氢氧化钾、氯乙酸、合成盐酸、副产盐酸、双氧水、液氯、氯乙酸甲酯、二氯乙酸甲酯等。3、主要财务指标企业2006年完成工业总产值16119万元（不变价），23155万元（现价），工业增加值5145万元（现价），利润总额447万元，上交税金3027万元。二、企业能源消费结构企业在2006年审计年度生产共消耗外购各种能源折标准煤（按当量值计算）86490.84吨。企业2006年能源消费结构详见下表：三、主要产品各项能

5、源消耗指标2006年本企业万元产值能耗：5.366 tce/万元，单位工业增加值能耗：16.811 tce/万元。企业主要产品产量单位能耗如下:四、能源利用效果评价企业能源消费结构是以煤为主，煤消耗量占企业能源消耗总量的82.48 %（其中原煤占56.14 %），电力消耗量占10.65 %，外购蒸汽占6.87 %。1、该企业万元产值综合能耗为5.366吨标准煤/万元,比去年同期下降8.59 %；单位工业增加值综合能耗为16.811吨标准煤/万元，比去年同期上升1.46 %；单位工业增加值电耗为1.46万kWh/万元,比去年同期上升8.96 %；单位工业增加值煤耗为25.10 tce/万元，比去

6、年同期下降5.32 %。主要单位产品能耗环比节约9690吨标准煤。2、氢氧化钾产品综合能耗为1.0017 tce/t，比去年同期下降15.91 %。2006年生产氢氧化钾全为隔膜电解法工艺，2007年5月企业通过技改，部分装置采用先进的离子膜电解法工艺，该工艺产品质量高、能耗低、自动化程度高、污染少。3、企业高锰酸钾产能、能耗、成本均属国际先进水平。2006年高锰酸钾产品综合能耗为3.1856 tce/t，与去年同期比下降0.73 %，但与企业最好水平2.9357 tce/t比，增加8.51 %，说明企业通过加强管理，节能还有很大潜力可挖。五、存在的主要问题及节能潜力分析1、能源管理权限比较分

7、散。企业供销经营部物流管理科负责能源日常管理工作，而进出厂能源的监督、节能项目管理、定额的考核奖惩、开展节能活动等职能分散在不同部门。建议强化企业能源管理，增加能源管理机构的职能。2、企业供电系统功率因数低于国家规定的0.90，一方面长期向供电部门缴纳功率调整电费，增加企业生产成本，另一方面无功损耗大，增加电力消耗。3、企业能源计量不够完善不利于节能。企业原煤、洗煤入炉计量，分别采用靠转速和煤斗计算，误差大，锅炉、加热灶无法优化运行，对锅炉煤耗、加热灶煤耗不能进行有效考核。企业水计量配置不足，不利于考核和水资源的节约。企业二级计量，特别是三级计量配置更需完善。4、企业煤管理不完善。企业原煤、洗

8、煤的消耗占总能耗的82.48 %，煤的管理是企业的重点。企业入厂煤未进行全分析，入炉煤未分析，需花费较大精力实行管理。5、企业水资源的综合利用应加强。循环水装置分散，四套装置单独运行；设置的循环水冷却塔型号不一；循环水水处理系统不够完善，水质较差；由于循环水设计的回水压力不能直接上塔，需用泵加压上塔，企业为节约加压泵电力，循环水就送企业另建的大型敞开式水池喷射散热，循环水水损耗较大，这更造成水质恶化。锅炉装置熄碴水热能没有回收，熄碴水采用石灰水处理方式回收，回用水质不好；污水处理后的排放水（中水）没有回用。6、2006年企业锅炉产汽标煤耗130.69 kgce/t，大大高于设计值101 kgc

9、e/t。主要原因：一是，锅炉设计煤种为一级烟煤热值16747 kJ/kg（4000 kcal/kg），近年煤采购困难，煤质差，2006年入厂原煤低位发热量为14563 kJ/kg (3478 kcal/kg),灰分达53.47 %，造成锅炉效率低；二是，企业生产用蒸汽为压力较低（0.60.9 MPa）饱和蒸汽，锅炉长期处于低于设计压力工况运行；三是，企业在正常生产期间运行管理不足，全年锅炉运行效率低；四是，企业锅炉容量小、参数低，热效率低，而且使用年限较长。这须引起企业极大重视。综合能源审计结果，该企业在生产过程的各个环节存在着4280万元/年的节约潜力，在“十一五”末期，在企业发展规划最终实

10、现的基础上，企业能源利用方面有着年节约2.6万吨标准煤的努力方向。六、审计结论和建议通过对嘉化公司审计考核，核对取证，根据审计结果，做出如下结论：该企业在公司领导班子的带领下，全体员工发扬团队精神、坚持走科学创新的道路，在2006年创出了较好的业绩：1、在生产技术管理方面，通过科技创新，研发出一批独家拥有自主知识产权的高新技术，并获得国家多项专利，及时调整产品结构、强化质量管理、加大技改投资力度等措施，取得了较好的经济效益，2006年企业实现销售收入24494万元，其中出口创汇1212万美元，完成工业总产值16119万元（不变价），23155万元（现价 ），工业增加值5145万元，利润总额44

11、7万元，上交税金3027万元，万元产值综合能耗为5.366吨标准煤/万元,比去年同期下降8.59 %，环比节约标准煤8128吨，价值671.33万元。单位产品对比燃动能耗环比节能量9690吨标准煤，价值800.34万元。2、企业氢氧化钾仍有部分工艺采用隔膜电解法进行生产，建议企业应有计划，逐步实施隔膜电解法进行离子膜电解法工艺技术改造，以降低能耗、生产成本，增加企业竞争力。3、在能源管理制度建设方面，组建了较为完善的节能管理机构，制定了从能源采购、计量、统计、生产过程管理和定额考核等一系列的能源管理制度，并以经济责任制的方式考核，促进了企业节能工作的展开。4、企业应狠抓拳头产品高锰酸钾的技术改

12、造和生产管理，产品综合能耗争取达到和超过历史最好水平。5、企业应尽可能利用富裕氢气，如扩大双氧水装置生产能力，进一步降低双氧水能耗、成本。6、企业氯碱总厂氢氧化钾车间氢氧化钾产品、盐酸的能耗分摊不尽合理，副产氧气、氢气没减带出能，造成产品综合能耗不准确。7、企业供电系统功率因数低，长期缴纳力率调整电费。企业应采用自动控制方式，按照“分级补偿，就地平衡，分散补偿与集中补偿相结合，以分散为主”的原则，合理布局补偿位置和补偿容量。通过无功补偿，提高企业功率因数，避免电力部门收取力率调整电费，并可减少企业内部无功电流流动，降低电能损耗。8、企业应加强计量系统管理。原煤、洗煤入炉应配置计量装置，水计量配

13、置不足，企业二级，特别是三级计量配置没有达到GB 171672006用能单位能源计量器具配备和管理通则的配置要求。企业应建立完整的能源计量器具台帐，计量器具档案，为能源细化管理提供支撑。9、企业有一部分生产设备不完善、不匹配，能耗较高。如高锰酸钾总厂的电解槽、无隔膜电解槽；电解用整流设备、机泵、风机、压缩机、照明系统。10、建议企业整合各二级单位的四套循环水系统，合理选择循环水站的高程和循环水系统压力，使循环水回水能直接上塔，采用标准成套循环水装置，增加水质处理工序，达到节电、减少新鲜水补充量，提高水的重复利用率，节约生产成本效果。11、企业在水资源利用方面，锅炉装置熄碴水热能没有回收；熄碴水

14、采用石灰水处理方式回收，回用水质不好；污水处理后的排放水（中水）没有回用。这几方面存在着节水60万立方米，折标准煤150吨，价值人民币50万元的节能潜力。12、企业能源结构不合理，生产用热主要由锅炉产饱和蒸汽供给，锅炉热力参数低，又没设计过热器，热能利用效率低。应考虑采用高温高压大容量循环硫化床锅炉，配套抽凝或背压式发电机组，实行热电联产，既可保证生产用热，又可发电供企业自用，大大地提高了能源利用效率，同时，也能为企业创造可观的经济效益。13、企业加热窑炉（灶）运行状况较差，排烟温度大都在200400 左右，2007年经过技术改造，建设两台烟气余热锅炉产蒸汽主要用于加压塔，在环境保护和余热利用

15、上取得初步成效。但是，企业仍有部分加热窑炉（灶）烟气余热和盐酸合成炉余热等没有回收利用，存在着2200吨标准煤，价值近193万元的节能潜力。14、在燃料煤质检验方面，入炉（灶）煤分析、计量、煤场管理等方面，需进一步完善管理制度。企业原煤、洗煤的月、年热值计算取得平均低位发热量，应采取每批次分析值的加权平均值。15、经核实企业还有部分属国家明令淘汰的机电设备仍在运行，建议将现有淘汰设备全部更换为新型高效电机、变压器，可节约大量能源。16、企业按照绿色照明的要求，对照明系统的灯具进行节能改造，以降低电力消耗，年可节电55270 kWh，折标煤7吨，节电费33163元。经过审计，企业主要情况综合如下

16、表： 目 录第一章 审计事项说明12第二章 企业基本情况14第一节 企业概况.14第二节 企业主要生产工艺概况17第三节 企业用能系统概况27第三章 企业能源管理系统38第一节 企业能源管理机构38第二节 企业能源管理状况39第四章 企业能源利用状况分析47第一节 企业能源消费状况47第二节 产品能源成本58第三节 主要耗能设备测试60第四节 能源供应及消费应当指出的问题65第五节 产品能耗指标的考核分析67第五章 节能潜力分析和建议83第一节 企业节能潜力分析83第二节 节能技术改造方案和建议92第六章 审计结论113附件一118附件二127附件三133第一章 审计事项说明一、审计目的为贯彻

17、科学发展观，通过对重庆嘉陵化学制品有限公司生产现场调查、资料核查和设备能效测试，掌握企业能源利用现状及利用水平，分析存在的问题和找出节能潜力，提出节能措施与建议；为政府提供该企业能源利用信息，以指导企业提高能源管理水平，促进企业节能减排、降低成本，提升企业市场竞争力，实现“十一五”节能目标，并使企业实现生产和环境可持续发展。二、审计依据中华人民共和国节约能源法企业能源审计技术通则（GB/T 171661997）节能监测技术通则（GB/T 15316）设备热效率计算通则（GB/T 25881981）综合能耗计算通则（GB/T 25891990）企业能耗计量与测试导则（GB/T 64221986）

18、企业节能量计算方法（GB/T 132341991）工业企业能源管理导则（GB/T155871995）用能单位能源计量器具配备与管理通则（GB/T 171672006） 评价企业合理用热技术导则（GB/T 34861993）评价企业合理用电技术导则（GB/T 34851993）评价企业合理用水技术导则（GB/T 71191993）企业能量平衡统计方法（GB/T 166141996）企业能量平衡表编制方法（GB/T 166151996）企业能源网络图绘制方法（GB/T 166161996）工业余热术语、分类、等级及余热资源量计算方法（GB/T 16616 - 1996）审计数据来源于企业生产统计报

19、表和能源平衡表，现场调查和技术分析。对审计中发现的问题，在与企业进行充分交流的基础上得到企业确认。对于部分未经计量的数据进行了现场测试。三、审计期2006年1月12月四、审计范围和内容本次能源审计的范围为重庆嘉陵化学制品有限公司，只涉及该企业法人范围的生产车间及辅助生产、附属生产的相关部门。凡独立核算的其它经济实体，不论其与企业生产相关联程度如何，都不列入本次审计范围。审计内容主要包括能源管理情况、用能情况及能源流程、能源计量及统计、能源消费结构、用能设备运行效率、产品综合能耗及实物能耗、能源成本、节能量、节能技改项目等。第二章 企业基本情况 第一节 企业概况重庆嘉陵化学制品有限公司地处重庆市

20、荣昌县杜家坝工业园区，紧邻成渝铁路和成渝高速公路，交通极为便利。重庆嘉陵化学制品有限公司为民营股份制企业，1997年6月由重庆嘉陵化工厂改制成立。公司现有资产3.47亿元，净资产2.06亿元，注册资本2588万元，在册职工770人，其中专业技术人员117人。2003年公司积极响应重庆市委、市政府“净空工程”的号召，从重庆市主城区规划搬迁到荣昌县杜家坝工业园区，于2004年下半年完成整体搬迁，实现了工艺、产能、效益三提升。目前产能是搬迁前的4倍，效益大幅度增长。重庆嘉陵化学制品有限公司下设：供销经营部、总工室、人事财务部、技术制作部。供销经营部下设：供应科、销售科、物管科、物流科；总工室下设：质

21、检科、技术科、信息科（下设计量仪表室）；人事财务部下设：人事劳工科、财务科、培训学校；技术制作部下设：氯碱总厂、高钾总厂、动力总厂、办公室、安全保卫科、环保科、设备科、基建科、后勤科；氯碱总厂：由氢氧化钾车间、液氯车间、氯乙酸车间、双氧水车间组成；动力总厂：由锅炉车间、电气车间、水站组成。详见企业组织结构图：图2-1本审计期内企业主要产品及产量企业主要产品有：高锰酸钾、氢氧化钾、氯乙酸、合成盐酸、副产盐酸、双氧水、液氯、氯乙酸甲酯、二氯乙酸甲酯等。企业现已形成高锰酸钾2.4万吨/年，氢氧化钾3.3万吨/年，氯乙酸0.8万吨/年，双氧水0.3万吨/年，液氯1.0万吨/年，工业盐酸2.0万吨/年，

22、高纯盐酸1.0万吨/年，副产盐酸1.0万吨/年，氯乙酸甲脂0.1万吨/年，30万只钢桶的生产能力，企业的产品结构形成了资源综合利用的循环经济模式。企业产量2006年核定如下表：审计期主要财务指标（工业总产值、工业增加值、利税）企业2006年完成工业总产值16119万元（不变价），23155万元（现价 ），工业增加值5145万元，利润总额447万元，上交税金3027万元，产品成本20770.40万元。企业主要业绩，以及在地区和行业所处地位:企业历来重视科技创新，研发出一批独家拥有自主知识产权的高新技术，并获得国家多项专利。特别是对企业的龙头产品高锰酸钾的传统生产工艺进行了一系列重大改革，其中“气

23、动流化塔高锰酸钾生产技术”经北京生产力促进中心评估为国际先进水平；“高锰酸钾连续电解”为国内首创。新的生产工艺不仅节约资源和能源，而且无碱雾锰尘污染，极大地降低了工人的劳动强度，改善了生产环境，为此企业被评为国家火炬计划重点高新技术企业，重庆市高新技术企业；“气动流化塔生产高锰酸钾”被重庆市评为高新技术产品；公司“嘉陵”商标高锰酸钾型在2006年9月获重庆名牌产品；2006年10月公司“嘉陵” 商标被第十四届世界生产力大会中国组委会授予“2006年世界市场中国（化学品）十大年度品牌”。企业在我国无机盐行业中享有较高的知名度，在2002年成立全国首届无机盐工业协会时,公司被推选为常务理事、中国无

24、机盐工业协会锰盐分会会长，2006年被当选中国无机盐工业协会第二届副会长单位，荣获2006年首届中国功勋企业，首届中国优秀企业，第六届中国改革十大创新案例奖。鉴于公司董事长李守昌对无机盐行业做出了的巨大贡献，2006年被第十四届世界生产力大会中国组委会授予“2006推动中国品牌国际化五十人”，同年还荣获2006年度中国经济十大创新管理之星，第六届中国改革十大杰出人物，首届中国优秀企业等荣誉称号。企业现在的主要产品高锰酸钾的年生产能力2.4万吨，生产规模世界第一，占全国高锰酸钾总量的一半以上，全球的三分之一。高锰酸钾产品国内、外市场均占有率在50 %以上，连续六年一直保持全国生产量第一、出口量第

25、一，成本最低的地位。第二节 企业主要生产工艺概况一、高锰酸钾生产工艺1、工艺流程图图2-22、工艺流程说明高锰酸钾生产主要以锰矿粉为原料制取。主要工序包括氧化、电解、结晶、干燥、蒸发、苛化、洗渣等七个工序。3、工艺能源消耗情况本工艺主要消耗电力、蒸汽、水。电力的主要消耗为电解槽。蒸汽主要消耗为蒸发器。该产品能源消耗等情况：产品产量：17405.80 t，耗能49122.05 tce，其中：耗电3430.78 万kWh，耗水146.12万m3，耗汽32.66万t，耗洗煤27676.94 t。单位产品综合能耗2.8222 tce/t，其中：单位产品电耗1971.06 kWh/t，单位产品耗洗煤1.

26、5901 t/t，单位产品汽耗18.7662 t/t，单位产品水耗83.95 m3/t。二、氢氧化钾生产工艺1、工艺流程图 图2-32、工艺流程说明本装置原采用隔膜法生产工艺，2007年企业新建离子膜法生产装置，现两种生产工艺都在进行生产。以氯化钾为原料，经化料、精制、电解、蒸发、固碱而得氢氧化钾。（1）原料准备(化料、精制)将原料固体氯化钾倒入化盐桶中，用回收盐水（或自来水）、蒸汽加热溶解成溶液后放入反应桶中，向反应桶中加入碳酸钾、氢氧化钾（回收盐水中含碱量低时才加）、氯化钡，以除去Ca2+、Mg2+、SO42-，然后流入道尔沉降桶，沉降后沉清的盐水从道尔桶溢流到中和反应槽，用盐酸中和过量的

27、碱，经上述处理后的盐水打入精盐水贮槽，供电解工序用。精制产生的盐泥经板框压滤机压滤后送指定渣场堆放，滤液进回收盐水桶。（2）电解精制盐水经预热后进入金属阳极电解槽，通入直流电进行电解，在阳极产生的氯气送氯气干燥工序，阴极产生的氢气送氢气压缩工序、电解液送蒸发工序。（3）蒸发由电解工序来的电解液经预热后送蒸发器，经蒸发浓缩后，得4952 %的液体苛性钾，同时回收氯化钾，氯化钾洗去碱后溶解成溶液进回收盐水桶供化盐工序使用。（4）氯氢处理由电解工序来的氯气含有大量水分，先进入冷却器冷却，除去大部分水分后，进入干燥塔，用98 %的浓硫酸吸收氯气中剩余的水分，脱水后的氯气经氯压机送盐酸和氯乙酸生产使用，

28、吸水后的稀硫酸外卖。氢气冷却除去水分后，由氢压机送盐酸和双氧水生产使用。（5）固碱由蒸发工序来的合格浓碱放入固碱锅，加入硝酸钾，加热去除水分，并用硫磺块调色，然后进片碱机制成片碱，最后进行计量包装。3、工艺能源消耗情况本工艺主要消耗电力、蒸汽、煤、水。电力的主要消耗为金属阳极电解槽。蒸汽主要消耗为蒸发器。该产品能源消耗情况：产品产量13247.19t，耗能12417.18 tce，其中：耗电3082.51万kWh，耗水50.70万m3，耗汽7.06万t，耗洗煤3729.60 t。单位产品综合能耗0.9373 tce/t，其中：单位产品电耗2326.92 kWh/t，单位产品耗洗煤0.2815

29、t/t，单位产品汽耗5.326 t/t，单位产品水耗38.27 m3/t。三、液氯-盐酸的生产工艺1、工艺流程图 图2-42、工艺流程说明氢气和氯气在一定条件下燃烧生成氯化氢气体，用水吸收生成盐酸。主要反应式如下：H2 + Cl2 = 2HCl液氯-盐酸工艺流程简述：将电解工序输送来的氯气经液化器液化后制成液氯。未液化的氯气或氯氢处理来的干燥氯气和氢气，按氢气微过量的比例输送进合成塔进行燃烧合成生成氯化氢气体，氯化氢气体经冷却器冷却后进入降膜吸收器，用水进行三级吸收制得31%的合成盐酸，在三级吸收中，吸收水闭路循环，无酸水排放，氯化氢吸收率可达99.5 %以上。3、工艺能源消耗情况本工艺主要消

30、耗电力、水。电力的主要消耗为输送设备。水主要为冷却器使用循环水。盐酸产品产量9347.77 t，耗能20.28 tce，其中：耗电16.50 万kWh。单位产品综合能耗0.0022 tce/t，其中:单位产品电耗17.65 kWh/t。液氯产品产量3933.50 t，耗能48.13 tce，其中：耗电39.16万kWh。单位产品综合能耗0.0122 tce/t，其中：单位产品电耗99.57 kWh/t。四、氯乙酸-甲脂的生产工艺1、工艺流程图图2-52、工艺流程说明氯气和醋酸经氯化、结晶、抽滤后得氯乙酸。抽滤母液去除醋酸后加甲醇酯化，经洗涤、精馏得氯乙酸甲酯和二氯乙酸甲酯。氯乙酸-氯乙酸甲酯的

31、主要反应式如下：氯化：CH3COOH + Cl2 = CH2ClCOOH + HCl酯化：CH2ClCOOH + CH3OH = CH2ClCOOCH3 + H2O CHCl2COOH + CH3OH = CHCl2COOCH3 + H2O氯乙酸-氯乙酸甲酯工艺流程简述：将醋酸投入反应釜，经预热后，用氢氧化钾电解工序输送来的氯气通入釜内进行氯化反应。氯化过程生成的氯化氢气体经两级冷却回收其中的低沸物后送尾气吸收塔。氯化反应完成后氯化完成液送入结晶釜，并加入少量的循环母液，经搅拌冷却结晶，在适当的温度时加入晶种开始析晶，结晶完成后，将结晶液放入抽滤槽进行抽滤分离，抽滤分离后的氯乙酸经计量包装得氯

32、乙酸成品，分离后的母液一部分留在系统循环使用，一部分送甲酯车间制备氯乙酸甲酯。尾气吸收塔采用三级吸收的方式吸收氯化工序输送来的氯化氢气体，制成副产盐酸，用于制备氯化钡或直接出售，少量尾气外排。将氯乙酸母液在搪瓷釜内减压蒸馏，除去低沸物得到一氯乙酸和二氯乙酸混合液体，低沸物醋酸返回氯乙酸氯化工序。一氯乙酸和二氯乙酸混合物在搪瓷釜内加入甲醇进行连续酯化反应，生成的一氯乙酸甲酯和二氯乙酸甲酯混合液体经水洗除去其中的醋酸甲酯和甲醇，再加入适量的碳酸钠水溶液中和掉混酯中的酸使之呈微碱性。将水洗中和后的混酯投入精馏釜内加热汽化，在精馏塔内减压分离，并通过半冷凝器和全冷凝器冷凝成液体，即一氯乙酸甲酯和二氯乙

33、酸甲酯，按不同的馏分分别收集包装得到一氯乙酸甲酯和二氯乙酸甲酯成品。釜底液作有机溶剂出售。3、工艺能源消耗情况本工艺主要消耗电力、蒸汽、水。电力的主要消耗为机电设备,蒸汽主要消耗为蒸馏设备。氯乙酸产品产量1918.96 t，耗能600.34 tce，其中：耗电191.42万kWh，耗水1.17万m3，耗汽0.38万t。单位产品综合能耗0.3128 tce/t，其中：单位产品电耗997.53 kWh/t，单位产品汽耗2.00 t/t，单位产品水耗6.10 m3/t。甲脂产品产量29.25 t，耗能15.14 tce，其中：耗电1.19万kWh，耗汽145 t。单位产品综合能耗0.5175 tce

34、/t，其中：单位产品电耗407.52 kWh/t，单位产品汽耗4.96 t/t。五、双氧水的生产工艺1、工艺流程图图2-62、工艺流程说明将2-乙基蒽醌溶解在由重芳烃和氢化萜松醇组成的有机溶剂中配制成工作液，用工作液泵将工作液连续地输送到氢化釜中，在镍触媒的作用下进行氢化反应，使烷基蒽醌氢化成烷基氢蒽醌。然后再将工作液输送到氧化塔内，通入空气进行氧化，使氢蒽醌回复成为原来的蒽醌，同时生成双氧水于工作液中，将工作液通过萃取塔，用纯水（去离子水）萃取工作液中的双氧水，控制萃取液的流量得到含量合格的双氧水的水溶液，经净化塔净化处理得到双氧水成品。萃取后的工作液经净化再生后返回氢化釜再进行氢化反应，如

35、此形成循环的连续化生产系统，生产过程中主要消耗的原料仅为氢气、空气和纯水。3、工艺能源消耗情况本工艺主要消耗电力、水。电力的主要消耗为机电设备。双氧水产品产量2376.50 t，耗能315.57 tce，其中：耗电74.65万kWh，耗水0.23万m3，耗汽0.24万t。单位产品综合能耗0.1328 tce/t，其中：单位产品电耗314.12 kWh/t，单位产品汽耗0.996 t/t，单位产品水耗0.962 m3/t。六、资源循环利用情况企业十分重视发展循环经济，企业氯碱总厂所属氢氧化钾、液氯-盐酸、氯乙酸-甲酯、双氧水装置，将企业资源得到充分循环利用，氢氧化钾装置生产氢氧化钾所产生的氯气、

36、氢气，由液氯盐酸装置利用来生产液氯、盐酸；另一部分氯气送氯乙酸甲酯装置作为生产氯乙酸、氯乙酸甲酯的原料；另一部分氢气送双氧水装置作为原料生产双氧水。基本达到资源的充分的循环利用，减少排放，保护了环境。详见下图： 图2-7第三节 企业用能系统概况一、企业用能系统概况1、用能系统概况该企业的生产用能主要是原煤、洗煤、电力。企业设锅炉房一座，以原煤为燃料，为企业提供生产用蒸汽，另购入少量企业外部蒸汽作为补充。企业所用的全部电力都由社会电网购入。企业内部设自备水站一座，为企业提供生产、非生产用水。原煤、洗煤和电力是企业购入的主要能源，其中原煤主要供动力总厂的三台循环流化床锅炉生产工艺用饱和蒸汽（压力为

37、0.61.1 MPa、温度158188 ）；洗煤供氯碱总厂和高钾总厂的加热窑炉（灶）作为加热物料的燃料；用水从濑溪河提取,经自备水站处理后供企业工业用水，部分工业用水经超滤、二氧化氯杀菌处理后，供非生产系统用水。2、2006年企业用能种类及用能数量进入企业能源：一次能源：原煤二次能源：洗煤、电力、蒸汽企业转换的耗能工质：自取水：生产用水、生活用水化学水：脱盐水（锅炉配套自产自用）、纯水（氯碱总厂双氧水车间自产自用、离子膜生产系统自产自用）蒸汽： 压力0.61.1 MPa、温度158188 饱和蒸汽压缩空气：0.50.6 MPa压缩空气(氯碱总厂自产自用)企业用能量：原煤：97717.21 吨

38、，折标准煤 48557 吨；洗煤: 31406.54 吨，折标准煤 22784 吨；电力 7495.51 万kWh，折标准煤 9212 吨；外购蒸汽 62976 吨，折标准煤 5938 吨；合计： 86490.84 吨标准煤企业能源系统见下页企业能源流程图。图2-8二、供电系统1、供电系统情况简介该企业的用电全部由地方电网提供，电网输入电压等级为 35 kV，经企业8000 kVA、6300 kVA两台主变压器降压至10kV后，向高钾总厂、氯碱总厂、动力总厂和其它辅助生产系统、非生产系统供电。企业最大用电负荷 1.1万kW左右，2006年电网供电量 7530.60 万kWh。2006年企业用电

39、情况详见下表：在各用电部门中，高钾总厂和氯碱总厂用电最大，分别占公司总用电量的45.56 %和45.22 %；其次是动力总厂，约占公司总用电量的8.15 %；各部门耗电比例图： 图 2-9电的能源折标系数采用统一折标系数1.229 tce/万kWh。2、企业供电系统图企业供电系统图见下页图2-10。图 2-10三、热力系统该企业用蒸汽以自产为主，在企业产汽不足时从外部购入少量蒸汽作为补充。蒸汽主要用于化工生产用热。1、锅炉房简介该公司锅炉房配置有3台循环流化床锅炉，额定蒸发量合计为60 t/h，编号为1#、2#、3#炉，每台锅炉额定蒸发量均为20 t/h，锅炉未设过热器，设有省煤器、空预器，产

40、出蒸汽为饱和蒸汽。一般情况3台锅炉同时运行。锅炉除尘系统：1号炉、2号炉采用多管除尘器加水膜除尘器，3号炉采用布袋除尘器。锅炉使用的燃料为企业外购原煤。3台锅炉均为河南开封得胜锅炉股份有限公司制造,其中：1#、2#锅炉型号为SHXF20-1.25-AI，3#锅炉型号为SHXF20-1.6-AI，主要设计参数见下表：2、蒸汽使用情况介绍该企业各总厂生产工艺用蒸汽几乎全部由动力总厂提供，在企业产汽不足时从外部购入少量蒸汽作为补充。企业现架设有五条蒸汽管网，其中四条管线从锅炉房接至用户；一条外购蒸汽管线从外部接入企业蒸汽管网。1、2号锅炉蒸汽实际运行压力0.60.8 MPa，温度158170 ，3号

41、锅炉蒸汽实际运行压力0.61.1 MPa 温度158188 。2006年企业蒸汽使用情况详见下表：在各用蒸汽部门中，高钾总厂耗蒸汽量最大，约占：80.94 %，氯碱分厂相对较少，占19.06 %。见各总厂耗蒸汽比例图：图 2-11蒸汽的能源折标系数为：0.09429 tce/t。3、企业蒸汽系统图图2-12四、供用水系统1、取供水情况简介该企业水资源主要为地表水.从附近濑溪河用泵抽取到自备水站，经过水处理后，用泵输送到各个生产系统、辅助生产系统使用。再经过生活水处理站处理后送到非生产系统使用。2006年企业取用水量情况详见下表：高钾总厂和动力总厂用水量最大，分别占企业总用水量的43.66 %和

42、40.57 %；其次氯碱总厂占15.57 %；辅助生产和非生产系统分别占0.17 %和0.03 %。各部门水消耗比例图：图2-13水的能源折标系数为：2.4286 tce/万m3。2、取供水系统图图2-14五、供煤系统1、原煤原煤全部为外购，由社会物流用汽车运到公司煤场。主要供企业动力总厂的锅炉使用，极少量供非生产系统使用。2006年企业购入原煤 98896.62 吨，主要供动力总厂锅炉燃用，动力总厂用原煤量最大，2006年耗量为：97717.21吨，占企业原煤总用量的 99.68 %，非生产系统2006年用量为 315吨，占0.32 %。原煤的等价热值能源折标系数为：0.7143 tce/t

43、，当量热值能源折标系数为：0.4969 tce/t（全年原煤化验分析收到基低位发热量的加权平均值）。2、洗煤洗煤全部为外购，由社会车辆用汽车运到公司煤场。供企业高钾总厂和氯碱总厂的加热设备使用。2006年企业购入原洗煤22574.18 吨，高钾总厂用洗煤量最大2006年耗量为：27676.94 吨，占企业洗煤总用量的 88.12 %；氯碱总厂用洗煤量相对较少，2006年耗量为：3729.6 吨，占公司洗煤总用量的11.88 %。洗煤的等价热值能源折标系数为：0.9000 tce/t，当量热值能源折标系数为：0.7255 tce/t（全年洗煤化验分析收到基低位发热量的加权平均值）。六、其它能源转

44、换系统该企业其它能源转换系统主要包括空气压缩系统、循环水系统，由于企业分布及投资建厂的不断拓展，其空气压缩系统、循环水系统基本是以各个总厂为独立体系，企业未设集中动力转换站房、循环水站，各部门在需要此工作介质的工段分别配备相应的系统。其能源消耗已计入各总厂能源消耗量内。七、企业用能设备企业生产设备共有824台套，主要用于化工生产和公用工程。其用能设备有：循环流化床锅炉3台、工艺加热窑炉（灶）11台、固碱锅12台、35 kV主变2台，容量14300 kVA、10 kV电力变压器13台，容量9495 kVA、整流变压器11台，容量14797 kVA、泵类 421台，容量7134 kW、风机压缩机9

45、8台，容量4053 kW、电解槽11个、另外还有电加热管、电加热带等用能设备。企业用能设备见后附表一。第三章 企业能源管理系统第一节 企业能源管理机构一、企业能源管理机构 企业的能源管理系统实行公司、总厂和车间（科室）班组三级能源管理体系。1、公司设有节能办公室，该办公室为企业能源管理工作的领导机构，由公司分管副总经理任主任，成员由物流管理科、生产技术部、供销经营部、动力总厂等组成。其常设机构是物流管理科，全面负责公司日常能源管理的组织、监督、检查和协调工作。2、各总厂的能源管理工作由总厂厂长亲自负责。3、车间(科室) 由各部门领导负责，班组设立兼职能源管理员负责实施能源管理和节能管理。二、企

46、业能源管理网络图图3-1第二节 企业能源管理状况为强化节能管理工作，企业坚持科学发展观，以能源管理、节能减排、清洁生产和发展循环经济为重点，完善能源管理的体系建设，加强能源科学管理，坚持管理与技术创新，切实加快产业的技术改造，提升产品、产业科技含量等方面做了大量的工作，有效地提高了企业能源利用效率，增强了企业竞争力、促进了企业快速、高效发展。但同时也存在不足之处有待改善：一、企业能源管理制度建设企业初步建立了各项能源管理制度，但由于公司缺乏专门的能源管理部门和专职的能源管理员，而分管能源的物流管理科主要是负责能源统计方面的工作。能源管理的工作分散在几个部门。导致节能工作无法全面贯彻实施，给企业切实加强能源管理、开展节能工作带来了一定的困难；另外，应继续完善能源管理制度体系，如定额管理、专项能源管理规定。在我们检查中发现，能源管理制度不够健全，专门的能源管理制度较少，各总厂等二级单位的能源管理制度比较缺乏，公司一些能源制度不够细化，定额管理还需进一步深化。公司目前已颁布的制度有：1、能源生产管理、计量统计制度：根据企业能源消耗电力和煤炭