设备综合效率OEE培训教材课件.ppt

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1、O E E,OEE课程大纲,1.什么是OEE？2.OEE的几种形式？3.现在的OEE的计算？4.为什么要使用OEE？,OEE的定义,一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效:例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是设备综合效率的缩写，它由时间利用率，设备性能性以及产品合格率指数三个关键要素组成,

2、什么是OEE？,O verall 综合 E quipment 设备 E fficiency 效率,设备综合效率（OEE）=时间利用率*设备性能率*质量合格率=Availability*Performance*Quality,【OEE】的重要性,早在2001年美国工业周刊杂志对生产“关键性能因素”的普查，说明了采用OEE的必要性。调查显示，世界级生产厂中的4%顶级厂商可以从非计划的机械待工时间的2%（中间值）中获得好处。这就是说，其余的96%厂商还可以通过降低非计划待工时间而获得提高性能的机会。采用OEE方法，提高机械工作状态的透明度，分析问题的根源，就可以有效地减少待工时间。,OEE的解决方案

3、能够使得制造商在世界占有一席之地。另外可以获得以下几方面效益。企业规划：A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。生产管理：1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系統。2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情況，以便最大化挖掘设备生产潛力。3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。,【实行OEE的效益】,设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。员工：通过明确操作程序提高劳动者的效力增加生产力。工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题提高生产力。质量：提

4、高产品质量降低返修率。,【实行OEE的效益】,质量（QDI）,它是把生产产品的质量缺陷以类区分（例如：分A、B、C、D）A类是最严重的它的定义是：产品质量本身出现问题，会对消费者人身即其它方面带来危害。是绝对不可以流通到市场的。B类：产品质量本身没有问题，包装工艺出现的缺陷。经过处理可以在市场上流通。C类：产品本身质量没有问题，包装工艺出现的缺陷。可以在市场上流通，不会对消费者带来危害的。,产品缺陷分类的目的,让全体员工都可以去识别我们生产出来产品是否合格，以及产品缺陷的严重类别指数。,我们可以通过什么方法达到我们要的效果和目的？培训 现场VCS 一点课程 现场活动,操作时间,OEE 的时间利

5、用表示图,计划停产时间,吃饭时间,停产时间,效率停产时间,不合格质量停产时间,生产活动中的16大损失,OEE有哪几种形式？,我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。OEE对洽洽是一个陌生的管理方法，对我们来说OEE的引进是对洽洽百利无一害的。同时联合

6、利华给了我们一个很好的启示和带头作用。,六种OEE损失,六大损失定义,故障：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功能或需要更换零部件的时间。开停机：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来到正常操作速度所花费的时间，如：交接班切换：从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生产出来并达到正常的操作速度4.小停机：未预料到的(未计划的)小于10分钟的设备停机5.速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计速度所耗费的时间6.质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所花费的时间,OEE 6大损失的构造,6大损失的形象化,100%,生产能力,速度损失,开车,小停车,质量缺陷,故障,切换

7、,时间,停机,设备综合效率,设备综合效率=时间利用率*设备性能率*产品合格率 1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间*100%2.设备性能率=生产产品数/(利用时间*设计速度)*100%3.质量缺陷率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数*100%,TPM与PAMCO OEE的差别,TPM OEE 基于由设备本身所带来的6大损失，强调负荷时间PAMCO OEE 基于工厂业务/管理，前后工序 和设备本身等所带来的损失，强调总时间PAMCO OEE TPM OEE,PAMCO 设备效能指标,效率：生产效率PE(E/P)操作效率OE(E/O)利用率：资产利用率AU(U/T)操作利用率OU(

8、O/T)生产利用率PU(P/T)有效利用率EU(E/T),OEE 表格,原来 修改制作 再修改的,你会选择那种表？,中国员工的画像,海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述；“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人坐事最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久就成为落后的顽症”。中国员工有几个不好的习惯；一、做事随意，没有规矩；二、有了规矩，弄虚作假，不守规矩；三、遵守规矩，却总是做不到位。,【OEE】的测算实例 1,设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30M

9、IN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）时间利用率=405/470=0.86（86%）设备性能率=400/405=0.98(98%)质量指数（QDI）=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数=80%在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作

10、。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。,【OEE】的测算实例 2,设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间为20MIN产品的理论加工周期为60min/件，一天共加工产品36000件，有50件废品，求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=12*60-10-30=680（min）实际运行时间=680-40-20=620（min）时间利用率=620/680=0.87（91%）设备性能率=36000/（60*620）=0.96(96%)质量指数（QDI）=(36

11、000-50)/36000=0.99(99%)OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数=86%在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。,OEE表的填写标准,上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、机器号、包装机、设定速度开班清理、点检、润滑后填写开停车时间开机至机器正常运行时填写试车时间运行过程中出现如故障、小停机调整等填写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间不得提前填写或推迟填写,【OEE】要注意的问题,我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位时间里的理论产

12、量设置偏低），要么就是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况当然是要不得的。OEE要应用在一台机器上（视一台机器为一条生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。,OEE 新系统,OEE 新系统,速度以有效操作时间为权重加权计算,时间以合格品产量为权重加权计算,OEE 新系统,OEE 新系统,OEE 新系统,TPM 可以称为“全员参加的生产力的 管理和维护”或“带有日本特色的美式的生产维修”。,按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下定义：（1）以最高的设备综合效率为效率目标；（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修；（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加

13、；（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；（5）实行激励管理，即通过开展小组的自主活动来推动 生产维修,为什么要使用OEE,TPM是由八大支柱组成的,5S VCS 活动,PLANNED MAINTENANCE计划维护,AUTONOMOUS MAINTENANCE自主维护,EARLY MANAGEMENT设备初期管理,FOCUSED IMPROVEMENT个别改善,OFFICE TPM 办公室TPM,QUALITY MAINTENANCE质量维护,SAFETY,HEALTH&ENVIRONMENT 安全、健康、环保,EDUCATION&TRAINING教育与培训,World Class M

14、anufacturing 世界级工厂,TPM目标零故障 零事故 零浪费 零缺陷,三大工具活动板小组活动一点课程,小组成员,活动板,主题：减少A生产线灌装机小停机次数,1.设定主题和目标,损失分析,小的停机,故障,灌装机,A生产线损失,弄清现场,设定目标,BM 现场,3-1准备分析结构与机理,2 制定计划,4-2 主要改善案例,3-3 分析问题和提出改善Why-Why分析（示例）,4-1 执行改善,根本原因 想法 评估 截止期限 进度,大的投资,可行,进行中,完成,前,后,前,后,3-2 纠正,纠正清单,5.检查结果,6.锁定改善 维护标准 运行标准/OPL,7.延伸到其他区域,BM,示例,减少

15、小停机,小组名,小组成员,1.对损失进行鉴别/分类,短时临时停工,2.选择主题并证明,3.了解工艺/设备,机理原理,4.掌握实际情况,停机时间分层处理,现象鉴别,5.确定目标,目标,6.制定计划,实施QC的详细措施清单,7.原因分析,5Why工具应用,根本原因,8.提出对策,实施部署计划（谁、什么、怎么样、何时）,9.执行对策,前,后,例如:OPL,例如:OPL,目视控制,10.检查结果,结果,零,损失影响,效益,有形：机会/实际无形：,11.标准化,（例如：临时标准、MP信息）,12.未来计划,100%,TPM小组活动的目的,通过小组活动来实现TPM所追求的激发人的积极性，全员的参与，全面提

16、高生产领域的效率,企业绩效的提高,TPM小组活动,工作,创造人们赖以生活的工作环境,小组活动是TPM重要的推进工具,体现了“全员参与”寻找团队共同面对问题通过全体成员的努力工作去解决问题发展整个团队,TPM小组活动重要特征,小组成员结构完整，包括各方人员（横向）从管理层到一线员工，每层都可以开展TPM小组活动TPM小组通过层叠结构实现有效的沟通渠道（纵向）TPM小组活动穿插于各部门的日常工作，成为其中的一部分,一点课程(OPL),如何开展一点课程活动1首先要制定活动规范，通过活动规范，让员工明白：OPL的概念，推行OPL活动对企业的好处、对员工个人的好处。让员工从理论角度明白如何开发OPL课程

17、、如何进行OPL教材讲解。上交OPL教材和审核OPL教材的流程，确定OPL教材的审核组织和人选。（标准化）2、可以考虑奖励机制。比如：每编写一篇OPL教材并被采用，给予 奖励。进行OPL课程讲解训练，效果达标，再给予奖励。3.开展OPL活动的初期，一般是由公司或现场的管理人员、工程师、技术员等来进行OPL教材编写试点，并进行讲解演练。这会起到两个作用：一是积累经验，二是样板带动。,4.让一般员工直接编写OPL教材时，他们可能会不知所措，所以先要让员工熟悉OPL教材编写要求。由OPL编写试点人员编写有关OPL活动的培训材料。然后，根据生产安排情况，利用生产间歇等时间对各部门员工进行训练，讲解OP

18、L教材格式，培训他们教材编写的技巧和讲解技巧。可以的话，在做现场进行编写示范或练习。5.组建OPL教材审核小组。员工上交OPL教材，OPL审核小组进行审核。然后，把审核通过的OPL教材反馈给各部门，然后要求各部门把通过的OPL教材安排时间进行讲解。讲解完成后，将教材展示到生产现场的管理看板上，这样可以方便更多员工利用空余时间对OPL教材的学习和交流。利用这样循序渐进的方式不断提高员工的技能水平。,一点课程（OPL）要注意的问题,中国企业中，许多活动都持续不了太长时间，OPL也不例外。为了让OPL教育活动做到全员化和持久化，建议采用如下方法：1、制定部门目标：每个部门每个月必须编写出一定数量的O

19、PL教材。2、优秀OPL教材评比和展示。每月或每季度由各部门内部评选出一一些优秀OPL教材，参加公司优秀OPL评选，评委评选一定数量的OPL教材作为“第X批最佳OPL教材”。3、OPL活动与改善提案活动结合将OPL的内容作为改善提案的一种进行申报，将两者的激励和发表进行某种程度的统一，将改善提案的全员参与性直接引入到OPL活动中。,个别改善如何开展,？,首先，就应该了解我们哪里有,损失,OEE,基础数据的收集 数据的整理和效率的统计 分析/量化损失 攻击损失 衡量改进成果 持续改进,希望你关注 OEE,职能部门设计并修整OEE表格工程师、主任、班组长督促主机手做好记录，由统计专人对OEE进行数

20、据的输入查找/整改出现问题每天每台包装机自动生成三率每周月我们将集中反馈OEE针对于机器，需要大家合作为改善提高而去了解OEE中的损失，比仅仅 去了解OEE更重要,谢谢大家,OEE（Overall Equipment Effectiveness)OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。,设备综合效率,设 备,工 作 时 间,负 荷 时 间,计划损失,开动时间,停止损失,实 际开动时间,性能损失,价值开动时间,不良损失,6大损失,停工、故障,换装、调整,启 动 稳定,空转、瞬停,速 度 降低,废品、返工,0-1 计 划 停 机,0-2 教

21、育、早会,1、设备综合效率的定义,时间开动率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；,11、三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率,速度加动率:是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大.,时间加动率:设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.,时间加动率=100=100(%),负荷时间 停止时间负荷时间,加动时间负荷时间,速度加动率=100(%),理论 Cycle Time实际

22、 Cycle Time,纯加动率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.,纯加动率=100(%),生产数量 实际 Cycle Time加动时间,性能加动率:速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.,性能加动率=速度加动率 纯加动率=100(%),理论C/T 生产数量加动时间,良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良,不良修理品(再作业)后剩余的.不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(再作业),良 品 率=100=100(%),良品数量投入数量,投入数量 不良数量投入数量,设备综合效率,设备综合效率,设 备,管

23、 理 指 标,作 业 时 间分,负 荷 时 间(A)A分,A分,加 动 时 间(B)B分,B分,纯加动时间C分,c,价 值加动时间(D)D 分,d,故障,分,准备调整,分,工程瞬间停止,(B-C-4)分,速度,(实际CT-理论CT)*个数分,工程不良,分,初期收率,-,时 间 加 动 率,100,性 能 加 动 率,100,良 品 率,100,设备综合效率=X YZ 100=OEE%,BA,X%,Z%,Y%,C理论C/T 生产量B,良品数量投入数量,0-1,计划停止,0-1分,0-2,教育早会,0-2分,12、设备综合效率的计算,12、设备综合效率的计算,(1)单独设备,设 备,INPUT,O

24、UTPUT,2月 2日 作业日报,A MODEL,理论 Cycle Time:2分,制订者:,作业时间:580分,实际时间:500分,驱动时间:440分,60分,80分,教育:60分,它 SHOP 原因停止:20分,故障:30分,其它:30分,生产数量:200个,良品数量:190个,-性能驱动率=100=100=90.9%,理论 C/T 生产数量驱动时间,2分200个440分,-良 品 率=100=100=95.0%,良品数量生产数量,190个200个,-设备综合效率=时间驱动率 性能驱动率 良品率=0.88 0.909 0.95 100=75.9%,(2)LINE,A,B,C,D,E,F,G

25、,Cycle Time:1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分,时间驱动率:Neck 工程设备基准 停止时间基准(1)neck 工程自身停止(2)因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能驱动率:Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量(有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性),教育:60分,故障:30分,M/C:30分 A故障引起的 D停止:20分,生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里 CHECK),加动时间负荷时间,440分520分,-时间加动率=100=100=84.6%,-性能加动率=100=100=90.9%,理论 C/T 生产数量加动时间,2分 200个440分,-良 品 率=100=100=95.0%,良品数量生产数量,190个200个,-设备综合效率=时间加动率 性能加动率 良品率=0.846%0.909 0.95 100=73.1%,