神华煤直接液化项目可行性研究报告.doc

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1、摘 要神华煤制油项目是世界上首个建设的工业化项目，工程分为先期和一期，总建设规模为年生产油品500万t，自2004年8月先期工程开工建设，到2009年一期工程第一条生产线基本完成，并计划于2009年5月正式投产。本文对神华煤直接液化工艺项目进行了综合评价，主要分为3个部分，包括经济分析、技术分析和环境分析。同时，本文还介绍了煤直接液化的工艺流程，重点介绍了煤制油工艺的特殊的单元，例如：煤液化单元，煤制氢单元，T-star工艺单元。 经济分析部分，采用技术经济学的知识，计算了项目的总投资、总成本、项目销售收入和税金以及现金流量。计算出了项目的内部收益率为13.13%，全投资的回收期为7.73年，

2、大于石油化工项目的平均内部收益率10%。从经济方面，神华煤制油项目是有优势的。 技术分析部分，主要从煤直接液化工艺的技术方案，工程放大和项目的建设进行了研究。重点分析了液化工艺核心技术采用美国的HTI工艺，液化工艺的催化剂制备单元采用新型高效“863”合成催化剂，液化工艺煤制氢单元采用Shell粉煤加压气化工艺等先进的技术。神华煤制油项目在产品分离、加氢改质、空分、水处理方面都采用了先进的技术。同时项目的工程放大和项目的建设都保证了神华煤制油项目的有条不紊的建设。 环境分析部分，重点研究了神华项目污水和液化残渣的利用。对这两部分分别提出了建议意见。 最后，本文对神华项目提出了发展建议，提出了神

3、华项目要加大自主技术研究，完善绿化方案，建立水库储备水源，研究煤、电和化工的结合。关键词：煤制油；直接液化；综合评价 AbstractShenhua coal to oil was the first industrialization project on construction in the world, which was divided into two stages,including the early one and the first one.the gross of project is five million tons/year in petroleum product

4、. The early stage started to be constructed since August, 2004, the first stage will be finshed in 2009, and plan to put into production in may.The comprehensive evaluation of the project in direct liquefaction process on shenhua coal was studied in this paper, which mainly was divided into three pa

5、rts, including the economic analysis, technical analysis and environmental analysis. At the same time, this paper also introduced the process flow in coal liquefaction, major introduced special unit of coal to oil, for example: coal liquefaction unit, hydrogen unit, T-star process unit.Economic anal

6、ysis, using knowledge of technical economics, the project total investment, total cost, project sales income and tax and cash flow were calculated,then the internal rate of return and investment recoupment period of project were 13.13% and 7.73 years respectively.The internal rate of return was more

7、 than the one for petrochemical industry which was 10%. From the economic aspect, the project was profitable.Technical analysis, mainly studied from coal direct liquefaction technical scheme, engineering enlargement and project construction. The core technology liquefaction process - HTI process emp

8、loying the America technology, catalyst preparation process - using new efficient 863 synthesis catalyst, coal liquefaction process for hydrogen production unit by adding pressurized gasification - employing Shell advanced pressurized gasification technology were emphatically analyzed. Shenhua coal

9、to oil project in product separation unit, hydrogenation modification uint,air separation unitand water treatment were adopted advanced technology. Meanwhile the engineering and construction of the project also guaranteed the system of shenhua coal to oil on construction orderly.Environmental analys

10、is, mainly studied sewage and liquefaction residues in the project. The Suggestions were put forward for this project.Finally, this paper gave the advices for shenhua program, consisting of strengthening technology study, establishing reservoir, completing green program and studying electricity, wat

11、er, chemical combination.Key Words： coal to oil; direct liquefaction; comprehensive evaluation 目 录摘 要IAbstractII目 录IV第1章 前 言1第2章 文献综述32.1煤直接液化技术概论32.1.1煤直接液化的基本原理32.1.2煤直接液化工艺介绍32.1.3煤直接液化技术的发展52.1.4煤炭直接液化典型工艺62.2国外煤液化项目发展情况92.2.1美国、澳大利亚、印度、新西兰、和菲律宾的情况92.3神华项目简介122.3.1项目背景介绍122.3.2神华煤直接项目介绍132.3.3项目

12、进展142.3.4 神华集团发展煤直接液化的优势162.4小结17第3章 神华煤直接液化工艺流程183.1总加工流程183.1.1先期总加工流程简介183.1.2一期总加工流程简介203.2煤直接液化工艺特点223.2.1采用悬浮床反应器，处理能力大，效率高223.2.2催化剂制备单元243.2.2采用T-star工艺对液化粗油进行精制243.2.3加氢改质单元253.2.4重整抽提单元263.2.5异构化单元263.2.6煤制氢单元273.2.7空分装置283.2.8自备电站283.2.9水处理装置293.3小结29第4章 煤直接液化工艺经济分析304.1投资估算与资金筹措304.1.1建设

13、投资与流动资金估算304.1.2资金筹措及用使用计划334.1.3总投资344.2总成本费用估算344.2.1炼油总成本的构成344.2.2生产成本354.2.3管理费用384.2.4财务费用384.2.5销售费用费用384.2.6合计394.3销售收入与税金计算394.3.1销售收入394.3.2流转税及附加计算404.4现金流量计算424.4.1计算依据424.4.2相关指标计算及其结果424.5其它指标计算434.6各种经济指标汇总444.6小结45第5章 煤直接液化技术研究465.1神华采用的技术方案465.1.1最核心工艺的选择475.1.2煤直接用煤的洗选495.1.3煤直接液化反

14、应器的制造505.1.4煤直接液化催化剂515.1.5煤直接液化制氢单元525.1.6煤直接液化空分装置525.1.7煤直接液化自备电站525.1.7煤直接液化控制系统535.1.8煤直接液化固液分离系统535.1.9煤直接液化固液供氢溶剂535.1.10煤直接液化T-star工艺535.2神华项目工程放大研究545.3神华项目建设研究545.4小结55第6章 煤直接液化环境分析566.1神华煤直接液化污水回用566.1.1神东矿区污水回用分析566.1.2神华项目供水、污水回用方案576.1.3分析结论586.2煤直接液化残渣利用586.2.1干馏焦化596.2.2燃烧发电596.2.3气化

15、606.2.4分析结果60第7章 神华煤直接液化项目发展建议617.1项目的发展前景617.1.1国家政策617.1.2我国的能源结构617.1.3神华集团的实力627.2项目的发展建议627.2.1优化技术方案，掌握核心技术627.2.2建立完善的绿化方案637.2.3建立水库储备水量637.2.4 研究项目煤、电和化工的结合63第8章 结论与建议65参考文献67附图72附表73第1章 前 言能源和环境是当今我国面临的两大严峻问题，如何在保护环境的条件下，合理高效的使用能源是大家共同关心的话题。我国总的能源特征是“富煤、贫油、少气”，煤炭在我国石化能源总储量中居于首位，高达90%，而石油和天

16、然气储量总共不到10%。目前，在我国总的能源消费结构中1，煤炭的消耗约占72.9%、油占22.5%、其他能源总共只占4.6%。而且，在未来相当长的时间内2，在一次能源消费结构中煤炭仍将居于主导地位。开发、高效和环保的利用煤炭资源就显得格外重要。我国传统的煤炭资源主要用于火电厂发电和水煤气制氨，少量的用于民用。造成的问题一是环境污染大，发电产生的NOx和SOx是我国大气主要的污染物，另外还有大量的烟尘。据2000年的数据统计表明3，我国烟尘排放量为1719万吨，SOx排放量为2360万吨，NOx排放量为800万吨。其中由燃煤产生的固体粉尘、SOx和NOx排放量分别占我国总排放量的77%、90%和

17、70%，二是能源的使用效率不高，经研究，我国只有无烟煤很适合用来发电，其他的长焰煤、烟煤等较年轻的煤用来燃烧发电的效果并不好。目前，我国煤炭的平均利用效率为30%，比世界平均水平低10%，比发达国家低2528%；与国际先进水平相比，工业锅炉低1520%，火电厂平均煤耗高约25%，城市居民生活燃煤热效率仅2545%。所以未来如何减少使用煤炭的污染和高效的使用煤炭资源就尤为重要了。煤炭液化技术就是针对使用煤炭对环境造成污染所提出的技术对策，是最大限度利用煤的能源，同时将造成的污染降到最小限度的技术方案。从概念上说，煤直接液化是煤在适当的温度和压力条件下，直接催化加氢裂化，使其降解和加氢转化为液体油

18、品的工艺过程，煤直接液化也称加氢液化。它将经济效益、社会效益与环保效益结合为一体，开创了煤炭开发利用的新局面，使煤炭成为高效、洁净、可靠的能源，可以满足国民经济的发展和环境保护的需要。我国的神华集团就是世界上首个工业化煤炭直接液化项目的企业，项目总建设规模为年产油品500万t，分二期建设，其中，一期工程用煤970万t，建设规模为年产油品320万t(汽油50万t，柴油215万t，液化气31万t，苯、混合二甲苯等24万t)，由三条生产线组成，包括煤液化、煤制氢、溶剂加氢、加氢改质、催化剂制备等14套主要生产装置。工程采取分步实施的方案，先建设一条生产线，装置运转平稳后，再建设其他生产线。2004年

19、8月一期工程开工建设，2007年7月建成第一条生产线，2010年左右建成后两条生产线。项目做了详细的的研究，有关经济，技术和环境上的问题都做了充分的考虑，同时项目也得到了国家的大力支持，国家发改委在2004年印发了关于20042005年度国家工程研究中心重点建设领域的通知，将包括煤化工在内的一批产业列入国家工程研究中心重点建设领域。本文对神华煤直接液化项目上做了详细的研究，包括工艺流程，经济收益和技术、环境可行性。提出了对于神华项目的发展的前景和建议。第2章 文献综述2.1煤直接液化技术概论2.1.1煤直接液化的基本原理煤炭直接液化4是指把固体状态的煤炭在高压和一定温度下直接与氢气发生加氢反应

20、，使煤炭转化为液体油品的工艺技术。在直接液化工艺中，煤炭大分子结构的分解是通过加热来实现的，桥键的断裂产生了以结构单元为基础的自由基，自由基非常不稳定，在高压氢气环境和有溶剂分子分隔的条件下，它被加氢生成稳定的低分子产物，在没有高压氢气环境和没有溶剂分子分隔的条件下，自由基又会相互结合而生成较大的分子。煤炭经过加氢液化后剩余的无机矿物质和少量未反应煤还是固体状态，可采用各种不同的固液分离方法把固体从液化油中分离出去，常用的方法有减压蒸馏、加压过滤、离心沉降和溶剂萃取等固液分离方法。煤炭经过加氢液化产生的液化油含有较多的芳香烃，并含有较多的氧、氮和硫等杂原子。必须再经过提质加工才能生产合格的汽油

21、和柴油产品。不同的工艺路线，得到的直接液化产品也相差甚远，同时液化产品也与煤种和反应条件(例如压力、温度和催化剂)有关。2.1.2煤直接液化工艺介绍直接液化典型的工艺过程主要包括煤的破碎与干燥、煤浆制备、加氢液化、固液分离、气体净化、液体产品分馏和精制，以及液化残渣气化制取氢气等部分。氢气制备是加氢液化的重要环节，大规模制氢通常采用煤气化及天然气转化。液化过程中5，将煤、催化剂和循环油制成的煤浆，与制得的氢气混合送入反应器。在液化反应器内，煤首先发生热解反应，生成自由基“碎片”，不稳定的自由基“碎片”再与氢在催化剂存在条件下结合，形成分子量比煤低得多的初级加氢产物。出反应器的产物构成十分复杂，

22、包括气、液、固三相。气相的主要成分是氢气，分离后循环返回反应器重新参加反应；固相为未反应的煤、矿物质及催化剂；液相则为轻油（粗汽油）、中油等馏份油及重油。液相馏份油经提质加工（如加氢精制、加氢裂化和重整）得到合格的汽油、柴油和航空煤油等产品。重质的液固淤浆经进一步分离得到重油和残渣，重油作为循环溶剂配煤浆用。煤直接液化粗油中石脑油6馏分约占1530%，且芳烃含量较高，加氢后的石脑油馏分经过较缓和的重整即可得到高辛烷值汽油和丰富的芳烃原料，汽油产品的辛烷值、芳烃含量等主要指标均符合相关标准（GB17930-1999），且硫含量大大低于标准值（0.08%），是合格的优质洁净燃料。中间油约占全部直接

23、液化油的5060%，芳烃含量高达70%以上，经深度加氢后可获得合格柴油。重油馏分一般占液化粗油的1020%，有的工艺该馏分很少，由于杂原子、沥青烯含量较高，加工较困难，可以作为燃料油使用。煤液化中油和重油混合经加氢裂化可以制取汽油，并在加氢裂化前进行深度加氢以除去其中的杂原子及金属盐。煤在一定温度、压力下的加氢液化过程基本分为下面三大步骤7,8：（1）当温度升至300以上时，煤受热分解，即煤的大分子结构中较弱的桥键开始断裂，打碎了煤的分子结构，从而产生大量的以结构单元为基体的自由基碎片，自由基的相对分子质量在数百范围。（2）在具有供氢能力的溶剂环境和较高氢气压力的条件下、自由基被加氢得到稳定，

24、成为沥青烯及液化油分子。能与自由基结合的氢并非是分子氢（H2），而应是氢自由基，即氢原子，或者是活化氢分子，氢原子或活化氢分子的来源有：煤分子中碳氢键断裂产生的氢自由基；供氢溶剂碳氢键断裂产生的氢自由基；氢气中的氢分子被催化剂活化；化学反应放出的氢。当外界提供的活性氢不足时，自由基碎片可发生缩聚反应和高温下的脱氢反应，最后生成固体半焦或焦炭。（3）沥青烯及液化油分子被继续加氢裂化生成更小的分子。2.1.3煤直接液化技术的发展煤炭直接液化技术已经走过了近一个世纪的发展历程。每一步进展都与世界的政治、经济科技及能源格局有着密切的关系。归结起来可以看作三个阶段，每一个阶段都开发了当时最先进的工艺技术

25、9。第一代液化技术：1913年到第二次世界大战结束。在这段时间里，德国首先开启了煤炭液化的进程。1913年，德国的柏吉乌斯首先研究了煤的高压加氢，从而为煤的直接液化奠定了基础，并获得世界上第一个煤直接液化专利。1927年，德国在莱那(Leuna)建立了世界上第一个煤直接液化厂，规模10万t/a。在19361943年，德国又有11套直接液化装置建成投产，到1944年，生产能力达到423万t/a，为发动第二次世界大战的德国提供了大约70%的汽车和50%装甲车用油。当时的液化反应条件较为苛刻，反应温度470，反应压力70MPa。第二代液化技术：二次世界大战后，由于中东地区大量廉价石油的开发，使煤直接

26、液化失去了竞争力和继续存在的必要。1973年后，西方世界发生了一场能源危机，煤转化技术研究又开始活跃起来。德国、美国、日本等主要工业发达国家，做了大量的研究工作。大部分的研究工作重点放在如何降低反应条件，即降低反应压力从而达到降低煤液化油的生产成本的目的。主要的成果有：美国的氢-煤法、溶剂精炼煤法、供氢溶剂法、日本的NEDOL法及西德开发的德国新工艺。这些技术存在的普遍缺点是：1）因反应选择性欠佳，气态烃多，耗氢高，故成本高；2）固液分离技术虽有所改进，但尚未根本解决；3）催化剂不理想，铁催化剂活性不够好，钻-镍催化剂成本高。第三代液化技术10：为进一步改进和完善煤直接液化技术，世界几大工业国

27、美国、德国和日本正在继续研究开发第三代煤直接液化新工艺。具有代表性的目前世界上最先进的几种煤直接液化工艺是：1）美国碳氢化合物研究公司两段催化液化工艺；2）美国的煤油共炼工艺COP。这些新的液化工艺具有反应条件缓和，油收率高和油价相对低廉的特点。2.1.4煤炭直接液化典型工艺自从德国发明了煤炭直接液化技术之后，美国、日本、英国、俄国也都独自研发出了拥有自主知识产权的液化技术。以下简单介绍几种11型的煤炭直接液化工艺。1）德国IGOR工艺12该煤炭直接液化工艺以炼铝赤泥为催化剂，催化剂加入量为4%，不进行催化剂回收。该工艺的主要特点是：反应条件较苛刻，反应温度470，反应压力30MPa；催化剂使

28、用炼铝工业的废渣(赤泥)；液化反应和液化油加氢精制在一个高压系统内进行，可一次得到杂原子含量极低的液化精制油。该液化油经过蒸馏就可以得到低辛烷值汽油，汽油馏分再经重整即可得到高辛烷值汽油；配煤浆用的循环溶剂是加氢油，供氢性能好，煤液化转化率高。其工艺流程框图见图2-1。 图2-1 德国IGOR流程与老工艺相比，新工艺主要有以下改进：固液分离不用离心过滤，而用闪蒸塔，生产能力大、效率高。循环油不但不含固体，还基本上排除了沥青烯。闪蒸塔底流出的淤浆有流动性，可以用泵输送到德士古气化炉，制氢或燃烧。煤加氢和油精制一体化，油收率高，质量提高。2）日本NEDOL工艺该煤炭直接液化工艺是日本解决能源问题的

29、阳光计划的核心项目之一。它以天然黄铁矿为催化剂，催化剂加入量为4%，也不进行催化剂回收。反应压力为19MPa，反应温度为460。其主要特点是循环溶剂全部在一个单独的固定床反应器中，用高活性催化剂预先加氢，使之变为供氢溶剂。液化粗油经过冷却后再进行提质加工。液化残渣连同其中所含的重质油即可进一步进行油品回收，也可直接用作气化制氢的原料。现己完成原料煤用量分别为0.01万t/a、0.1万t/a、1万t/a以及150万t/d规模的试验研究13。它集聚了“直接加氢法”、“溶剂萃取法”和“溶剂分解法”这三种烟煤液化法的优点，适用于从次烟煤至煤化度低的烟煤等广泛煤种。目前日本此项煤液化技术已达到世界先进水

30、平。其工艺流程框图见图2-2。图2-2日本NEDOL工艺流程NEDOL工艺特点：反应压力较低，为1719MPa，反应温度455465；催化剂采用合成硫化铁或天然硫铁矿；固液分离采用减压蒸馏的方法；配煤浆用的循环溶剂单独加氢，以提高溶剂的供氢能力；液化油含有较多的杂原子，必须加氢提质才能获得合格产品。3）美国HTI工艺该煤炭直接液化工艺使用人工合成的高分散催化剂，加入量为0.5wt%，不进行催化剂回收。反应压力为17 MPa，反应温度为450。HTI工艺是在H-Coal工艺基础上发展起来的，主要特点：采用近10年来开发的悬浮床反应器和HTI拥有专利的铁基催化剂；反应条件比较温和，反应温度4404

31、50，反应压力17 MPa；固液分离采用临界溶剂萃取的方法，从液化残渣中最大限度回收重质油，从而大幅度提高了液化油收率；在高温分离器后面串联有在线加氢固定床反应器，对液化油进行加氢精制。其工艺流程框图见图2-3.图2-3 美国HTI工艺流程HTI工艺的主要特点是：反应条件比较缓和，反应温度440450，压力17 MPa，采用悬浮床反应器，达到全返混反应模式；催化剂采用HTI专利技术制备的铁系胶状催化剂，催化活性高，用量少；在高温分离器后面串联在线加氢固定床反应器，起到对液化油加氢精制的作用；固液分离器采用临界溶剂萃取法，从液化残渣中最大限度地回收重质油，大幅度提高了液化油收率；液化油含3504

32、50馏分，可用作加氢裂化原料，其中少量用作燃料油。2.2国外煤液化项目发展情况2.2.1美国、澳大利亚、印度、新西兰、和菲律宾的情况目前国外仅南非建设有间接液化法煤制油装置。Sasol公司Secunda煤制油装置将煤转化为汽油、柴油、液化石油气和石化原料，石化原料用于45万t/a乙烯装置。还有一些装置正在规划或建设中。美国2005年8月宣布，将采用间接液化工艺，在Arizona和North Dakota地区建设超清洁柴油及其他燃料产能约为1万桶/d的煤制油装置，主要开发商为Headwaters公司14。经过10多年筹备，美国WMPIPty公司于2006年初宣布，将在Gilberton附近建设废

33、煤(灰分质量分数为40%的屑状无烟煤)处理能力为140万t/ a的煤制油装置，超清洁液体燃料产能为5000 桶/d，发电41MWh。一期工程投运后，WMPIPty公司还将建设产能为一期工程1012倍的工业化煤制油装置。二期工程将采用壳牌公司煤气化技术，采用南非Sasol公司费-托法工艺将合成气转化为液态产品，富石蜡粗烃采用雪佛龙德士古产品公司技术转化为柴油、喷气燃料和石脑油15,16。美国Rentech公司2006年1月首次将费-托法煤制油专利技术转让给DKRW高级燃料公司，接受转让的是DKRW 公司的子公司Medicine Bow燃料和发电公司。项目分2个阶段实施，第1阶段将以煤为原料联产1

34、万桶/d超清洁燃料并发电200MWh，第2阶段将超清洁燃料产能提高到4万桶/d。Rentech公司专利技术将超清洁燃料生产、发电和减少CO2 排放组合在一起，将费-托法尾气中未反应的H2和旁路合成气送至变换反应器，捕集由CO转化来的CO2，富氢物流作为联合循环透平机的燃料使用17。美国合成油公司与澳大利亚Linc能源公司签约，采用合成油公司天然气制合成油Linc能源公司煤地下气化组合技术，在澳大利亚昆士兰合作开发煤制油项目。目前。尽管已有一些装置在规划建设之中，但离投入生产运行至少还需要几年时间18，可借鉴的实际经验并不多。澳大利亚是另一个有关“煤制油”项目的活动中心。最近，其注意力集中在将合

35、成石油公司的F-T技术和总部设在布里斯班的Linc能源公司的井下煤炭气化技术结合在一起的项目的建议上。这将是首个综合这两种技术、用煤炭生产合成柴油的项目。该“煤制油”工作将是Linc能源公司进行的秦齐拉项目(位于昆士兰州布里斯班市以西350公里)的一部分，同样包括建设综合电站。这种在地而进行除硫和其他调整的井下煤炭气化生产的合成气，与普通地而煤炭气化系统中获得的合成气相类似但是其成本低。Linc公司今年计划的该秦齐拉项目的第一个商业阶段包括装备一座装机容量3040M W的电站，该电站将向当地市场提供电力。第一阶段设想建设日生产17000桶合成气的“煤制油”厂及进行电站扩建。英国石油公司同时表示

36、对在秦齐拉项目中成为资产合伙人感兴趣。其他评估井下煤炭气化方案的公司，同样对此项目表示出很大的兴趣。随着2005年11月澳大利亚Altona资源公司获得阿卡林加煤炭项目，Altona己指定以美国为基地的Jacobs咨询公司，帮助其确定适当的技术。Jacobs公司着手对与阿卡林加的煤炭资源有关的4项领先的气化技术进行可行性研究。这项工作将与Altona公司计划的钻进计划结合在一起，于2006年第一季度结束。阿卡林加拥有70亿t的次烟煤储量，勘探总面积2500km2。在印度，2004年10月，总部设在美国的Headwaters公司宣布，其子公司碳氢技术公司(HTI)己获得印度石油有限公司(OIT)

37、的一个合同，研究将HTI公司的煤炭直接液化技术用于印度在技术和经济上的可行性。如果印度石油公司决定进行商业性的煤炭直接液化项目，HTI公司将在协商的商业条款下，提供技术许可证。2005年，印度石油公司和印度煤炭公司(CIL)设立了一个特别工作小组，按照印度中央煤矿规划和设计院有限公司(CMPDIT)提供的报告，研究在印度用煤炭生产石油的可能性。据中央煤矿规划和设计院有限公司称，在每桶35美元的价格下，用煤炭生产石油是可行的。该小组将为此新项目制定一份蓝图，可能由两个合资公司实施此项目，一个公司负责生产煤炭，另一个公司建设煤炭液化厂及进行相关的上游活动。过去两年，固体能源新西兰有限公司对提出的将

38、丰富的褐煤转化为运输燃料、总金额6.9亿美元的项目，进行了可行性研究。该国有采矿公司己经对位于该国南岛的大量的“海滨”褐煤资源是否适合煤炭液化项目做出了评估。将褐煤转变为发动机燃料、汽油和柴油，要比将其直接供给该地区的小电站(且该地区对电力需求有限)更有价值。该液化厂每年需要50万t褐煤，价值6.5亿美元。新西兰每年需要1500万t褐煤，生产足够的柴油和汽油，使该国在运输燃料方而达到自足。目前，新西兰大约80%的原油需要进口。总部设在克赖斯特彻奇的固体能源公司不愿意对液化厂的可能位置进行公开评论。该地区9座褐煤煤田中的4座可提供合适的煤炭，并达到环境标准。是否进行此项目将于2006年末做出决定

39、。在未来56年内开始生产液态燃料。2004年，菲律宾政府委托Headwaters公司的子公司Headwaters技术创新集团(HTIG)就开发一个“煤制油”项目进行可行性研究。该研究集中在包括一个煤炭直接液化装置、一个煤炭非直接液化装置(煤炭气化和合成气涤气装置加上一个F-T合成装置)和一台发电机组在内的混合厂。该建议的项目每人可生产60000桶合成燃料，基建投资估计为28亿美元。该厂可满足菲律宾大约15%的运输燃料需求，估计每年可节约32 亿美元的燃料费用。煤炭直接液化和F-T装置中，每个装置每人可生产大约30000桶液态燃料。这些产品将与最少量的下游精炼燃料混合，用以达到所需的燃料规格。2

40、005年9月，菲律宾H& WB公司宣布，该公司将进行混合厂项目建设，为了下一阶段启动资金，选择菲律宾煤炭，由HTIG公司进行测试，为开发前端工程收集设计资料。2.3神华项目简介2.3.1项目背景介绍神华集团19有限责任公司（简称神华集团）是于1995年10月经国务院批准，按公司法组建的国有独资公司，负责统一规划和开发经营神府东胜煤田的煤炭资源和与之配套的铁路、电厂、港口、航运船队等项目，实行矿、路、电、港、航一体化开发，并开展与上述产业相关的国内外投融资、贸易等业务，开发和经营房地产、物业管理以及科技开发等相关实业。在国家计划和中央财政实行单列，享有对外融资权、外贸经营权、煤炭出口权，是中央直

41、管的53家国有重要骨干企业之一。神华集团以能源为主业，集煤矿、电厂、铁路、港口、航运为一体，实施跨地区、多元化经营，是我国最大的煤炭企业，在国民经济中占有重要地位。2003年12月27日，神华集团的煤炭生产和销售双双突破1亿吨，使神华集团一跃成为我国煤炭行业首家实现产销超亿吨的大型企业集团，并在国际同行中排列第5位。作为中国最大的煤炭企业，神华集团2001、2002和2003年，连续三年利润都突破了10亿元。在国务院五部委对全国169家中央企业进行综合绩效考评中，神华集团位居全国煤炭行业第一。截止2002年底，神华集团拥有全资及控股子公司29家，职工约9万人。总资产1026亿元。神府东胜煤田位

42、于中国陕西省榆林地区和内蒙古伊克昭盟境内。属世界八大煤田之一20，已探明煤田含煤面积3.12万平方公里，地质储量达2236亿吨。目前正在开发建设的矿区规划面积3481平方公里，地质储量354亿吨。该煤田赋存条件好，煤质属低灰、特低硫、特低磷、中高发热量，为优质动力、冶金和化工用煤，也是国家有关部门推荐的城市环保洁净煤。煤炭，共有28个矿，35对矿井，2002年生产原煤7733万吨。神华集团所属神东煤炭公司，建设速度快，煤炭生产技术装备先进，劳动生产率高，煤炭产量大幅度递增，连续三年实现千万吨级跨越，创造了煤炭企业发展的奇迹，技术经济指标在国内乃至世界居于领先地位。2002年，神东煤炭公司生产原

43、煤4643万吨，全员原煤生产率达到71.49万吨/工，其大柳塔矿和榆家梁矿，是世界上最先达到单井单面年产原煤超过1000万吨的矿井，全员原煤生产率分别达到117.82万吨/工和122.74万吨/工。电力，已经运营的全资及控股电厂装机容量为476万千瓦。在建电厂规模360万千瓦，国务院已批准立项360万千瓦。自有电厂的建设，为神华煤炭销售提供了稳定的市场。铁路，建成并投入运营4条铁路，共计1292公里。其中，包（头）神（木）线170公里，年运输能力1000万吨；神（木）朔（州）线270公里，年运输能力6000万吨，2004年6月年运输能力将达到8000万吨；朔（州）黄（骅港）线588公里，年运输

44、能力为6885万吨，远期年运输能力将达到1亿吨以上；大（同）准（格尔）线264公里，年运输能力1500万吨，远期年运输能力将达到4000万吨。港口，2001年底，黄骅港基本建成投产，标志着拥4000万吨能力、810公里铁路、3000万吨港口吞吐能力的神华一期工程已基本建成，2004年底二期建成后年吞吐能力将达到8000万吨。2.3.2神华煤直接项目介绍神华煤直接液化项目以神府东胜煤田的高品质原煤为原料，经过煤液化处理后，再进行深度加工，生产出柴油、汽油等产品。项目总建设规模为年产油品500万t，分二期建设，其中，一期工程用煤970万t，建设规模为年产油品320万t(汽油50万t，柴油215万t

45、，液化气31万t，苯、混合二甲苯等24万t)，由三条生产线组成，包括煤液化、煤制氢、溶剂加氢、加氢改质、催化剂制备等14套主要生产装置。工程采取分步实施的方案，先建设一条生产线，装置运转平稳后，再建设其他生产线。2004年8月一期工程开工建设，2007年7月建成第一条生产线，2010年左右建成后两条生产线。2.3.3项目进展1997年，神华集团与美国合作完成了百万t级煤直接液化商业示范厂的(预)可行性研究，从技术上和经济上进行了建设大规模煤液化工厂的论证和评价；2004年8月21，国家发改委批准神华煤直接液化项目一期工程开工建设；2004年9月，中国神华煤制油有限公司就神华煤直接液化项目与中国

46、人民财险、平安财险、太平洋财险和天安保险四家保险公司签订了保险合同及保险服务协议；2005年1月，上海煤液化中试装置(PDU)投煤试运行，获得试验油品，工艺流程全面打通；2005年4月，神华煤直接液化项目核心装置开始建设；2005年10月，上海煤液化中试装置(PDU)优化改造后再次投煤开工，实现装置运转稳定，各项控制参数正常；经化验数据分析，装置蒸馏油收率达到5456%，转化率为9091%，神华煤直接液化工艺技术的可行性和可靠性在试验中得到验证。2006年，神华煤直接液化项目工程主要设备制造工作已经完成，煤液化反应器、加氢稳定反应器、煤制氢气化炉等超大型设备已吊装就位，空分、油罐、循环水、气柜

47、等设备以及管道、仪表电气安装等主要实体安装工作基本完成。截至2006年11月底，项目累计完成投资72亿元，占总投资的73%，完成混凝土浇注22.8万立方米、钢结构安装2.8万吨、工艺设备安装1284台套、管道安装379公里。生产准备工作也在加紧进行，煤液化厂到岗人员已经达到700人，并基本完成了实习和培训。在内蒙古鄂尔多斯市建设的神华煤直接液化项目，是目前世界上唯一的煤炭直接液化项目22。2004年8月，国家发展改革委批准了神华煤直接液化项目的工艺优化方案，并批准项目一期工程开工建设。一期工程建设规模320万吨/年，由三条生产线组成。为尽量减小和规避首次工业化可能遇到的风险，一期工程采取分步实施的方案，先建设一条年产108万吨的生产线，待取得成功后，再建设其余生产线。2007年，神华煤直接液化项目工程全面建成，实现除煤液化装置外的全部单元中间交接，循环水、蒸汽管网、供电、输煤、罐区、火炬、铁路等公用工程和系统工程陆续中间交接并投运或具备使用条件，空分、煤制氢等装置陆续投料试车，2008年12月30日，神化煤直接液化示范工程第一次投煤试车取得圆满成功，使我国成为世界上唯一掌握百万吨