CA6140车床拨叉831007零件的机械加工工艺规则及专用夹具设计.docx

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1、CA6140车床拨叉831007零件的机械加工工艺规则及专用夹具设计摘 要 本文介绍了拔叉的加工工艺设计过程及其专用夹具设计过程。通过本设计进一步了解了机械加工工艺设计过程的一般方法和步骤。联系生产现场实际条件进行工艺方案的比较选择适当方案；掌握根据生产的要求设计专用机床夹具的方法；以及根据商业利益进行工艺方案的比较与技术经济分析。 本文内容包括：机械加工工艺的组成，工艺过程的作用，工艺规程的作用，工艺规程的设计原则，生产纲领的计算和生产类型的确定，毛坯的制造形式，制造工艺中基准的选择，零件的尺寸、形状误差和位置误差的分析，机械加工工艺路线的制定，各个工序的加工余量、工序尺寸、尺寸公差的确定及

2、某些刀具的几何参数的选择和常见的金属切削机床的选用，机械加工各工序的切削深度、进给量、切削速度的确定，机械加工工时的计算，专用夹具设计的基本要求，专用夹具设计的依据、夹具装置的选择、夹紧力的估算、定位误差的分析、夹具的操作说明。本文介绍的各个工序都是从保证使用功能要求、提高劳动生产率，保证加工质量、降低劳动强度，注意劳动保护和环境保护，提高可靠性出发进行各工序的工艺和夹具的比较和制定。为了更好的了解各国先进的工艺技术文本还选择了两篇相关英文文献进行了可供读者参考。 关键词：机械加工；工艺；工序；夹具；机床 Abstract In this paper, the fork off the des

3、ign process and its dedicated fixture design process. Through the design of a better understanding of the engine machining process of the general process design methods and steps. Contact production at the scene of the actual conditions of the program compared select the appropriate programs; master

4、 in accordance with the requirements of the production design for the machine tool fixture methods and in accordance with commercial interests of the program compared with the technical and economic analysis. This article includes: the composition of mechanical processing technology, the role of pro

5、cess, the role of a point of order, the order of the design principles, the calculation of the Program of production and production types of identification, the rough form of manufacturing, manufacturing process in the choice of benchmarks, spare parts The size, shape and location of error of error,

6、 mechanical processing line of development, the various processes a gong , process size, Tolerance and the determination of certain tools and geometric parameters of common metal-cutting machine tools of choice , the basis for fixture design, the choice of fixture installation, the clamping force es

7、timates, positioning error The analysis, fixture instructions. This paper describes the various processes are guaranteed from the use of functional requirements, raising labor productivity, and ensure processing quality, reduce labor intensity and attention to labor protection and environmental prot

8、ection, to improve the reliability of the process and the process of comparison and the development of fixture. In order to better understand the countries of advanced technology has also selected the two texts related to English literature a reference for readers. Key words: Engine machining; proce

9、ss; processes; fixture; Machine 目 录 摘 要 . 1 ABSTRACT . 2 目 录 . 3 第一章 绪论 . 1 第二章 概述 . 2 2.1 夹具夹紧装置及夹具体的基本要求 . 2 2.2 机床夹具功用 . 3 2.3 机床夹具在机械加工中的作用 . 3 2.4 机床夹具组成 . 4 2.5 机床夹具分类 . 5 2.6 机床夹具的设计要求 . 7 第3章 零件的分析 . 8 3.1零件的作用 . 9 3.2零件的工艺分析 . 9 第4章 工艺规程设计 . 10 4.1确定毛坯的制造形式 . 10 4.2基准的选择 . 错误！未定义书签。 4.3 制定工

10、艺路线 . 错误！未定义书签。 4.4 确定切削用量及基本工时 . 错误！未定义书签。 第5章 夹具设计 . 30 5.1铣40端面夹具设计 . 30 5.2夹具设计及操作的简要说明书 . 31 参考文献 . 错误！未定义书签。 致谢 . 错误！未定义书签。 附件1：英文文献 . 错误！未定义书签。 附件2：英文文献翻译 . 错误！未定义书签。 第1章 绪论 随着科学技术的进步和生产力的发展，要求机械工业不断提供先进的技术设备，加之市场需求的变化多端，产品更新换代的周期越来越短，多品种、小批量生产的比例在提高。这样，传统的生产技术准备工作，很不适应新的生产特点。为了适应机械工业又好又快发展的需

11、要，机床夹具的设计与制造技术也必须与时俱进，要求企业的高级技能人才能不断设计出构思合理、结构准确、工艺精良的夹具。所以，在大学毕业之前，选择简单的夹具设计，希望通过此次设计，在过程中希望得到以下训练： 运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 熟悉零件的工艺制定，

12、和有关计算。 毕业设计是在学完大学的全部课程之后进行的，毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，毕业设计是大学至关重要的一环。本设计就CA6140车床拨叉831007零件的机械加工工艺规则及专用夹具设计进行设计，由于作者的能力有限，设计难免存在不足和错误，恳请各位老师给予指教，在此致谢！ 第二章 概述 在机床制造企业生产中，机械加工、检验、焊接、热处理和装配等冷热加工工艺，都使用着大量的夹具，用以安装对象，使之占有正确的加工位置。夹具在保证加工质量，改善劳动条件，提高劳动生产率和降低成本等方面有着极其明显的经济效益。因此，夹具是企业生产中的一种重要的工艺装备

13、。 2.1夹具夹紧装置及夹具体的基本要求 为了确保工件的加工质量和提高生产率，对夹紧装置提出“正、牢、简、快”的基本要求，如下 1）“正”就是在夹紧过程中应保持工件原有的正确定位。 2）“牢”就是夹紧力要可靠、适当，既要把工件压紧夹牢，保证工件不位移、不抖动；又不因为夹紧力过大而使工件表面损伤或变形。 3）“简”就是结构简单、工艺性能好、容易制造。只有在生产批量较大的时候，才考虑相应增加夹具夹紧机构的复杂程度和自动化程度。 4）“快”就是夹紧机构的操作应安全、迅速、方便、省力。 设计夹紧装置时，首先要合理选择夹紧力的方向，再确定其着力点和大小，并确定夹紧力的传递方式和相应的机构，最后选用或设计

14、夹紧装置的具体结构，来保证实现上述基本要求。 对于夹具体的基本要求，如下： 1）应有足够的强度和刚度 2）力求结构简单，装卸工件方便 3）要有良好的结构工艺性和实用性 4）结构尺寸大小适当且稳定 5）排除切削问题要解决 6）夹具在机床上安装要稳定、安全 2.2机床夹具功用 机床夹具的主要功能如下： 1）保证加工质量 使用机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件的加工面与定位面之间以及被加工表面相互之间的位置精度。 2）提高生产率，降低生产成本 使用夹具后可减少划线、找正等辅助时间，且容易实现多件、多工位加工。 3）扩大机床工艺范围 在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床的

15、工艺范围。 4）减轻工人的劳动强度，保证生产安全 采用专用夹具装卸工件显然比不用夹具方便、省力、安全、迅速。 2.3机床夹具在机械加工中的作用 在机床上应用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。 1.机床夹具的主要功能 机床夹具的主要功能是装夹工件，使工件装夹中的定位和夹紧。 1）、定位 确定工件在夹具中占有正确的位置的过程，定位是通过工件定位基准而与夹具定位元件的定位面接触成配合实现的正定位可以保证加工面的尺寸和位置的精度要求。 2）.夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不错的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用若不将其固定，则工件会松动、脱离，因此夹紧为工件提

16、高了安全和可靠的加工条件。 2机床夹具的特殊功能 机床夹具的特殊功能主要是对刀与导向。 1）.对刀 调整刀具切削相对工件或夹具的正确位置如铣床夹具中饿对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。 2）.导向 如铣床夹具中的钻模板与钻套，能迅速的确定钻头的位置，并引导其进行钻削，导向元件制成模板形成故钻床夹具长称为钻模、镗床夹具也是具有导向的功能的。 2.4机床夹具组成 一机床夹具的基本组成部分 虽然各类机床夹具的结构有所不同但按主要功能加以分析。机床夹具的基本组成部分是定位元件，夹紧装置和夹具体三个部分，这也好似夹具体的主要内容。 1.定位元件 定位元件是夹具的主要功能元件之一 ，通常当工

17、件定位基准面的形状确定后，定位元件的结构也就确定了。 2.夹紧装置也是夹具的主要元件之一，一般铰链压板、螺钉、夹紧装置等。 3.夹具体 通常夹具作为铸件的结构、锻件结构、焊接结构，形状有回转体形和底座等多种定位元件，夹紧装置等分布在夹具体不同的位置上。 二、夹具的其他组成部分 为满足夹具的饿其他功能要求，各种夹具好要设计其他的元件个装置。 1.连接元件 根据机床的工作特点，夹具在机床上的安装。 连接常有的两种方式：一种是安装在机床工作台上，另一种是安装在机床主轴上，连接元件用于确定夹具本身在机床上的位置。 2.对刀与导向装置 对刀装置常见在铣床夹具中，用以对刀块 调铣刀对刀前的位置，对刀时，铣

18、刀不能与对刀块直接相连，以免碰伤铣刀的切削刃和对刀块工作表面。 导向装置钻模板、钻套、镗模的镗模支架。镗套，它们能确定刀具的位置，并引导刀具进行切削。 3.其他元件和装置 根据加工的需要，有些夹具分别采用分度装夹，例如靠模装置上下料加工工艺机器人等。 2.5机床夹具的分类 1.按夹具的通用特性分类 这是一种基本的分类方法，主要反应夹具在不同生产类型中的通用特性，故也是选择夹具主要依据。目前，我国常用的夹具有通用夹具、专用夹具和自动化生产夹具等五大类。 1）.通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，具有一定通用性的夹具、如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架、电磁吸盘

19、等。其特点是使用性强，不需调整或稍加调整就可以装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件，这类夹具以商品化，且成为机床附件，采用这种夹具可减少生产周期，减少夹具品种从而降低生产成本，其缺点是夹具的精度不高，生产效率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故使用与单件小批量生产中。 2）.专用夹具 专用夹具是针对一个工序的要求而专门设计和制造夹具，其特点是针对性极强，没有通用性，在产品相对稳定批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较长，随着现代多品种中小批量的发展专用夹具在专用性和经济性等方面已多生许多问题。 3）.可调夹具 可调夹具是针对通用夹具专用夹具的缺陷而发展起来的异类新型夹具对不同类型和尺寸的工

20、件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又称为通用可调夹具和成组夹具两种，前者的通用范围比通用夹具更大，后者则是一种可调夹具，它按成组原理设计并能加工一组相似零件，故在多品种中，中小批生产中上午有较好的经济效应。 4）.组合夹具 组合夹具是一种模块化的夹具，标准的模块元件有较高的精度和耐磨性，可组装成各种夹具夹具用具既可拆除，留用组装新的夹具，由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并且有可减少专用家句数量的优点，因此、组合夹具在单件中小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具，组合夹具也已商品化。 5）.自动化生产专用夹具 自动化生产专用夹具主

21、要分为线夹具和数控机床专用夹具两大类，自动线夹具有两种：一种是固定完成夹具，一种是随行夹具，数控机床夹具还包括加工中心夹具和柔性制造系统专用夹具，随着制造的现代化，在企业中数控机床的夹具比例正在增加，得以满足数控机床的加工要求，数控几传呼的典型结构是平装夹具，它是利用标准的模块组装的夹具。 2.按夹具使用的机床分类 这是专用夹具设计使用的分类方法，如车床、铣床、刨床、钻床、数控车床等夹具。设计专用夹具时机床的类别、组别、型别主要参数均以确定。它们不同点是机床切削成型运动不同、故夹具与机床的连接方式不同它们的加工精度要求也各不相同。 2.6机床夹具的设计要求 设计夹具时必须使工件的加工质量、生产

22、效率、劳动条件和经济效益等四方面达到辩证的统一。其中能稳定地保证加工质量是最基本的要求。为了提高生产率，夹具采用先进的结构和机械传动装置以及快速高效的夹紧装置，以缩短辅助时间，这往往会增加夹具的制造成本，但当工件的批量增加到一定规模时，因为单件的工时下降所获得的经济效益将得到补偿，从而降低工件的制造成本。因此所设计的夹具其复杂程度和工作效率必须与生产规模相适应，才能获得良好的经济效果。 但是，任何技术措施都会遇到某些特殊情况，故对以上四方面有时候也很侧重。例如对于位置精度要求很高的工件加工，往往着眼于满足加工精度要求；对于精度要求不高的而生产批量较大的工件，则需要着重考虑提高夹具的工效。 总之

23、，设计夹具时应该满足以下几个基本要求： 1）.保证工件的加工精度 即在机械加工工艺系统中，夹具在满足以下三个 要求：工件在夹具中的定位，夹具在机床上的位置，刀具的正确位置。 2）.保证工人的造作安全； 3）.达到加工的造作生产率要求 4）.满足夹具一定的使用寿命和经济效应 2.7现代机床夹具的发展发向 由于市场需求的变化多端以及机电产品的竞争日益激烈，产品更新换代的周期短，多品种、中小批量生产的比例在提高。为了适应现代化机械工业向高、精、尖方向发展的需要，现代机床夹具也必须与时俱进，传统的生产技术准备工作和传统的夹具结构已经不适应新的生产特点，其发展方向主要表现为“四化”。 标准化 夹具的标准

24、化与通用化是相互联系的两个方面，在制造典型夹具，结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立典型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和不见的形成：舍弃一些功能低劣的结构，通用化方法包括：夹具、部件、元件、毛呸和材料的通用化夹具的标准化阶段是通用化的深入并为工作图的审查创造了良好的条件。目前，我国已有夹具零件、部件的国家标准以及通用夹具标准，组合夹具标准等。夹具的标准化也是夹具柔性化高效化的基础，作为发展趋势，有利于夹具的专业化生产和有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 可调化、组合化 夹具的可调化、组合化即夹具的柔性化，它与机床的柔性化相似，它是通过调 组合等方式，以适应工艺

25、可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等，具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块夹具、数控夹具等，在较长时间内，夹具的柔性化趋向将是夹具发展的主要方向。 精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必也相应提高对其精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度可达正负0.1，用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为5um，又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度可达0.5um。 高效自动化 高效化夹具主要用来减少工件加工的机动时的和辅助时的，以提高劳动生产率，减少工人劳动强度，常见的高效化夹具有：自

26、动化夹具、告诉化夹具、具有夹紧动力模块的夹具等。例如使用电动虎钳装夹工件，可使工件效率比普通虎钳提高了5倍左右；而高速卡盘则可保证卡爪在转速9000r/min的条件下能正常夹紧工件，使切削速度大幅度提高。 第三章 零件的分析 3.1零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的22孔与操纵机构相连，二下方的55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 3.2零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性

27、能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 需加工的面： 1、孔的上端面，的上下端面； +0.0212、小头孔f220mm以及与此孔相通的8mm的锥孔、M8螺纹孔； 3、大头半圆孔55mm； 位置要求：大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。

28、第四章 工艺规程设计 4.1确定毛坯的制造形式 毛坯的生产类型 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查机械制造技术基础课程设计指南表5-4选用铸件尺寸公差等级CT9级。已知此拨叉零件的生产纲领为4000件/年，零件的质量是1.0kg/个，可确定该拨叉生产类型是大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段，工序适当集中，加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 (二）确定铸件加工余量及形状： 机械制造技术基础课程设计指南，选用加工余量为F级，并查表5-4确定各个加工面的铸件机械加工余量如下所

29、示： “Ca6140车床拨叉”零件材料为HT200，毛坯重量约为1.6kg,生产类型为中批生产，采用砂型铸造毛坯。 项目 ) 9 22 T2( ) T4( ) D2( ) M8螺纹孔 _ _ 公差等级 9 50 9 39 9 30 9 55 _ _ 加工表面基本尺寸 铸件尺寸公差 加工余量等级 RMA 毛皮基本尺寸 1.8 F 1.5 524 1.7 F 1.5 18 1.8 F 1.5 34 1.8 F 1.5 34 2 F 1.5 51 _ _ 0 _ _ 0 4.2基准的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择正确合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高，否则，加工

30、工艺过程会问题百出，甚至造成大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械夹紧，就可达到完全定位。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在后面还要专门的计算。 4.3拟定工艺路线 制定工艺路线的出发点应该是使零件的几何形状，尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理保证，在生产纲领已确定为大批生产条

31、件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率，此外还应考虑经济效果，降低生产成本。 方案一： 工序1 粗铣40mm孔两头的端面，73mm孔的上下端面； 工序2 精铣40mm孔两头的端面，73mm孔的上下端面； 工序3 粗镗，半精镗，精镗55mm孔至图示尺寸； 工序4 钻、扩、铰两端22mm孔至图样尺寸； 工序5 钻m8的螺纹孔，钻8锥销孔钻到一半，攻m8的螺纹； 工序6 铣断保证图样尺寸； 工序7 去毛刺； 工序8 检查。 方案二： 工序1 粗、精铣40mm孔两头的端面； 工序2 钻、扩、铰两端22mm孔至图样尺寸； 工序3 粗精铣55mm下端面以及73mm内圆面；

32、 工序4 粗精铣55mm上端面以及73mm内圆面； 工序5 粗镗，精镗55mm孔至图示尺寸； 工序6 铣断； 工序7 钻、攻螺纹孔M8； 工序8 钻、扩、粗铰精铰8锥销孔； 工序9 去毛刺； 工序10 检查。 上述两个方案的特点在于：方案一是先加工完与22mm孔有垂直度要求的孔的面再加工孔。而方案二恰恰相反，先是加工完22mm的孔，再以空的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一的装夹次数少，但在加工22mm的孔时最多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求，其他两个面很难保证，因此此方案有很大弊端。方案二在加工三个面时都是用22mm孔的中心轴线来定位，这样很容易就可以保证其与三个面的

33、位置度要求，这样也体现了基准重和原则，符合审美。经过比较，最终方案为： 工序1 粗、精铣40mm孔两头的端面； 工序2 钻、扩、铰两端22mm孔至图样尺寸； 工序3 粗精铣55mm下端面以及73mm内圆面； 工序4 粗精铣55mm上端面以及73mm内圆面； 工序5 粗镗，精镗55mm孔至图示尺寸； 工序6 铣断； 工序7 钻、攻螺纹孔M8； 工序8 钻、扩、粗铰精铰8锥销孔； 工序9 去毛刺； 工序10 检查。 以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。 4.4确立切削用量及基本工时 工序一 粗、精铣40头端面，以T1为粗基准 粗铣 (1) 加工条件 工件材料：HT200； 加工要求：铣削

34、端面，表面粗糙度Ra=3.2um，加工余量为2mm； 机 床： X5012型立式铣床 刀 具：根据工艺手册表2.1-40选择高速钢铣刀。根据表2.1-20，选择刀杆直径d=50mm，长度L=63mm，齿数z=8；选刀具前角g015,后角a012，已知铣削宽度40mm，铣削深度p=2mm，铣单面。 钻20的孔。 进给量 查机械制造工艺与机床夹具课程设计指导P47表2-23钻孔进给量f为0.390.47 mm/r，故进给量应乘系数0.75，则f=(0.390.47)0.75=0.290.35mm/r，按机床取f=0.32mm/r。此工序采用20的麻花钻，所以进给量f= 0.32mm/z。 钻削速度

35、 cvd0zv查手册表3.4-8，切削速度计算公式为：vc=mxvTapfyvkv其中,cv=9.4，d0=20mm,zv=0.25，m=0.125，ap=2，xv=0，yv=0.55，f=0.32，查得修正系数：kTv=1.0，klv=0.85，ktv=1.0，故实际的切削速度： 9.4200.25vc=0.1250.85=18.95m/min0.556010.32 按机床取n=275r/min 检验机床扭矩及功率 扭矩： 其中，CM=0.206,d0=20mm,zM=2.0,f=0.32mm/r,yM=0.8,kM=1.0. 即MC=33.12Nm Z535立式钻床参数Mm=392.4Nm

36、 功率： 其中，M=33.12Nm，v=18.95m/min，d0=20mm。 Pc=1.05KW Z535立式钻床PE=2.80.81=2.27KW 由于McMm，故切削用量可用，即 0.32mm/r，n=275r/min，vc=18.95m/min 计算切削工时 钻削工时计算公式： 其中，, ,f=0.32mm/r,n=275r/min 则 扩孔至21.8mm 扩孔的进给量 查手册表3.4-5规定,查得扩孔钻扩21.8的孔时的进给量 f=0.70.8mm/r 根据Z535立式钻床参数，选择f=0.81mm/r 切削速度 扩孔钻扩孔的切削速度,根据手册表3.4-34，v=25m/min 由于

37、切削条件与上表不同，切削速度需要乘以下修正系数 故250.881.02=22.44m/min 按机床取n=275r/min 则 切削工时 其中，,f=0.81mm/r,n=275r/min 则 粗铰孔至21.94mm 粗铰孔时的进给量 根据手册表3.4-6，f=1.32.6mm/r，按该表注2，选择较大进给量，按机床选择f=1.60mm/r。 切削速度 根据表3.4-40，取v=8.2m/min 查表3.4-9得修正系数 故 按机床取n=100r/min 实际粗铰速度 切削工时 主偏角=0.07mm,根据表3.5-2，选择切入长度l1=1.1mm,l2=15mm. 精铰孔至 精铰孔时的进给量

38、根据手册表3.4-6，f=1.32.6mm/r，按该表注3，选择较小进给量，按机床选择f=1.22mm/r。 切削速度 根据表3.4-40，取v=8.2m/min 查表3.4-9得修正系数 故 按机床取n=100r/min 实际粗铰速度 切削工时 主偏角=0.03mm,根据表3.5-2，选择切入长度l1=0.57mm,l2=13mm.所以切削工时t=30s 工序三：粗铣、精铣圆下端面，以T3及小头孔外圆为基准； 1）加工条件 工件材料：灰铸铁HT200 加工要求：铣削下端面，其表面粗糙度值为Rz=3.2 m；先粗铣后精铣；加工余量Z=2mm。 机床：X51立式铣床。 刀具：硬质合金YG6面铣刀

39、，D=100mm，齿数8。 2）计算切削用量 粗铣至 确定切削深度ap 铣削余量为mm，较小，故选择ap=1.5mm一次走刀即可完成。 粗铣时的进给量 根据手册表2.1-73，铣削进给量为fz=0.090.18mm/z，则f=0.721.44mm/r 选择fz=0.18mm/z 确定刀具寿命及磨钝标准 根据机械制造技术基础课程设计指南表5-148，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径D=100mm，根据表5-149，铣刀寿命T=180min。 计算铣削速度 铣削速度计算公式： 其中， 则vc=73.9m/min 确定机床主轴转速 按机床选择转速n=210r/min，vfc=300mm/min 实际铣削速度vc=65.9m/min, 校验机床 铣削力，扭矩，铣削功率 其中， 则 主轴允许功率,故校验合格，最终确定 计算切削工时 其中 ，lw=73mm，vf=300mm/min，查手册表2.1-101，得l1+ l2=15mm tm=0.29min 精铣至 确定切削深度ap 铣削余量为，较小，故选择ap=0.5mm一次走刀即可完成。 粗铣时的进给量 根据手册表2.1-73，铣削进给量为f=0.51.0mm/r，即af=0.060.13mm/z 确定刀具寿命及磨钝标准 根据机械制造技术基础课程